锅炉设备检修课件

朱全利《锅炉设备检修》二、故障分类可以从故障发生的时间、故障显现的情况及故障发生的原因进行分类。（一）按故障发生的时间分类1．突发性故障突发性故障是由于各种不利因素和偶然外界影响共同作用的结果。其特点是具有偶然性和突发性,一般与时间无关,因而难以预测。有的突发性故障排除以后,通常不影响设备的使用寿命;有的突发性故障则可能造成严重的或灾难性的后果。2．渐进性故障渐进性故障是由于设备在长期运行中,受磨损、腐蚀、疲劳、老化等因素影响,标志设备性能的各种参数（如功率、转速、压力、温度等）不断劣化而形成的。该类故障的特点是其发生的概率与运行时间有关,它只在设备正常运行的后期才明显地表现出来。渐进性故障一经发生,就标志着设备正常运行寿命的终结,往往是需要进行大修的标志。由于这种故障具有逐渐发展的性质,通常是可以预测的。

（二）按故障显现的情况分类按故障显现的情况,可以分为功能故障和潜在故障。1．功能故障若设备丧失了工作能力或工作能力明显降低,称为功能故障。这类故障可以通过操作者的直接感受或测定其输出参数而判断出来。如z设备的关键零部件坏了,根本不能工作,属于功能故障；功率达不到规定指标,也是功能故障。这种故障是实际存在的,因而也称实际故障。2．潜在故障当故障正处于逐渐发展之中,但尚未在功能方面表现出来,而同时又接近于萌发状态,这时如能将该情况鉴别出来,也应认为是一种故障现象,故称之为潜在故障。例如,零件在疲劳过程中,其裂纹深度是逐渐扩展的,同时裂纹深度又可以探测。当探测到裂纹扩展的深度已接近允许的临界值时,便认为已存在潜在故障,需按实际故障来处理。探明了设备的潜在故障,就有可能在设备到达功能故障之前进行排除,这有利于保持设备的完好状态,避免由于发生功能故障而带来的不利影响,在设备的使用维修中具有重要的意义。

三、设备的可靠性指标及可用率（一）考核设备可靠性的指标无论何种设备，绝对不出现任何一点故障是不可能的。但人们总是希望故障愈少愈好,故障出现以后,通过维修使其恢复正常功能所花的时间愈短愈好。因此,对于一般的可修机械设备或系统,衡量其工作的可靠性,通常采用以下两项指标：（1）平均故障问隔时间。对于可修设备,在其发生故障以后,可通过维修措施恢复其正常功能。其两次相邻故障间的平均工作时间称为平均故障间隔时间或平均无故障时间,用MTBF(Meantimebetweenfailure)表示。设某设备工作的总时间为tτ,在此时间内发生故障共NF次，则（2）平均维修时间。设备发生故障后,从检测故障开始,直至拆卸、修理或更换零件、安装、调试,最后达到完全恢复正常功能为止所需的全部时间,称为设备的维修时间。其平均值以MTTR(Meantimetorepair)表示。根据统计公式可求出：

（1）渐减型。它通常反映某些复杂设备在早期发生故障的情况。这是由于设备在设计、制造、检验和装配中存在着缺陷与失误，因而设备在开始投入运行的初期有较高的故障率。但随着运行时间的延长和对出现故障的不断排除，故障率便逐渐降低，故障率同运行时间之间的关系呈渐减型趋势。（2）恒定型。设备在经历了早期故障期以后,开始进入恒定期。此时各零件尚未出现功能障碍,各零件间的配合处于最佳状态,因而故障率甚低,且不随时间而发生变化。对一般的机械设备来说,用恒定型故障率可以较好地描述突发性故障。因为突发性故障在任何时候发生的机会都相等,其故障率可以看作一个常数。同时由于突发性故障与设备的使用时间无关,即与新旧程度无关,它在任何时候都可能发生。因此,又把这期间出现的故障称为随机故障或偶然故障。（3）渐增型。这是指设备的故障率随着工作时间的延长而出现的升高情况。故障是由于组成设备的零部件在使用过程中逐渐丧失功能引起的。渐进性故障的故障率就属于这种类型。由于渐增型故障率在设备使用寿命的后期变得很大，其故障难以用一般方法消除，故将这种故障又称为耗损故障。

将以上所述故障类型以及不同故障出现的时机,可以用图所示的故障率曲线（亦称浴盆曲线）表示出来。该曲线表示设备（产品）在整个寿命期间内故障率λ（t）的变化情况,对应于各不相同的故障率曲线的时间范围分别称为早期故障期、随机故障期和耗损故障期。图中，λ1为规定的故障率。这里还需指出,从机械设备使用者的角度出发,对于图中曲线所表示的早期故障率,由于机械设备在出厂前已经过调整和试运行,其故障基本消除,因此可以不予考虑。随机故障通常容易排除,一般不影响机械设备的使用寿命。唯有耗损故障才是影响机械设备有效寿命的决定因素,成为主要研究的对象。

二、影响设备故障率的因素在正常使用条件下,一定制造水平的设备,有其自身的故障规律。但当使用条件改变时，设备的故障规律也会发生变化。各种因素对设备故障率的影响是极为复杂的，这里将择其主要者分述如下。1．零件材料的影响由大量零件组成的各种设备，其故障率受材料的影响，各种材料视其工况的不同，可分别由结构材料、耐磨材料、摩擦材料、耐热材料、耐腐蚀材料或其他恃殊材料所制成。在设备的设计、制造和检修中,必须根据零件的工作性质和特点,正确地选用这些材料。在热力设备中,许多零件要求同时具备多种性能,如强度性能和不同的表面性能。为了获得零件的综合性能,大多采用表面覆盖层的方法来解决这一问题,即利用基体材料来满足结构强度要求,再利用覆盖层获得耐磨、耐腐蚀等表面性能。在生产实践中广泛采用的堆焊层、喷涂层、电镀层等,都是可供选择的对象。

3．负荷的影响机械设备发生耗损故障的主要原因是零件的磨损和疲劳破坏。在正常使用条件下,零件在单位时间内的磨损情况与负荷的大小成线性关系F而零件的疲劳破坏只是在一定的交变荷载作用下发生,且随交变应力的增大而加剧。由此可见,零件的磨损与疲劳都与负荷有关。若令设备在额定负荷下的故障率为基本故障率,则当负荷变动时其故障率也随之变化。在通常情况下,机械设备多在低于或略低于额定负荷下工作,因此其故障率低于基本故障率。如果负荷超过额定负荷时,零件无论从磨损还是疲劳方面都将引起剧烈破坏,其故障率大大提高,极易造成设备的损坏。这种损坏属于事故性损坏,这在设备的运行中是绝不允许的。

4．环境因素的影响就热力设备而言,其工作环境是比较恶劣的。工作环境包括气候条件、工作温度、腐蚀介质以及工作对象的状态等。环境条件是一个客观因素,它对设备的故障率有直接影响。如汽轮机受高温高压蒸汽的作用,其腐蚀会加剧,磨煤机受煤粉的影响,其磨损严重,等等。考虑到环境因素的不利影响后,设备的实际故障率将大于它的基本故障率。为了减少环境因素对设备故障率的不良影响,可以人为地采取某些措施加以改善。如在润滑油中加入防腐剂,将轴承座加上防护罩等,都可以在一定程度上减轻设备的腐蚀与磨损。

(三)磨损检查。首先根据烟气通道结构，管束实际布置等结构情况，借助于运行工况分析,着重检查：1.烟气最先接融的前1~3排管子。2.靠墙和穿墙部位的管子,烟气流速和浓度相对较高的烟气转弯外侧受热面。3.蛇形管弯头外侧容易烟气走廊的部位。4.管子支吊架及管夹周围。因支吊架管夹可能挡住改变部分烟气流向，造成局部烟气流速升高而磨损管子。5.人孔门不严密处附近的管排，由于门孔内漏风可使流速加大而磨损加剧。6.管子防磨装置鼓起、歪斜、脱落等处。7.设置吹灰器附近的管子。8.产生局部烟气走廊或有杂物堆积周围的管排。（四）焊接质量检查。省煤器管由于焊缝泄漏造成停炉事故有相当多，为防止省煤器焊口泄漏，除提高焊接质量，严格工艺外，必须加强对焊接质量的检查，主要方法有：1.焊工对自己所焊的焊口进行焊后外观自检。2.设立专职检查员逐条焊缝进行外观检查，每条焊缝、焊口、焊接人员、部位、数量、焊接日期均有记录、以便查阅、落实责任制。3.对制造焊口作100%无损探伤，安排焊口作25%以上无损探伤。4.焊口机械性能试验。5.焊口金相和断口检验。6.焊口热处理后硬度检查。7.水压试验。

（五）管子内部结垢腐蚀情况检查。为了检查省煤器联箱及蛇形管内壁腐蚀情况，一般需打开进口联箱手孔和割取蛇形管试样管段。为监视结垢腐蚀最严重的部位，省煤器进口处蛇形管为必查内容。

2.水冷壁磨损检查。水冷壁磨损主要检查燃烧器煤粉喷嘴附近，吹灰器附近、打焦孔四周以及水冷壁折焰角下部等等。发现吹损等缺陷应及时记录并作出明显标记，同时向有关部门汇报。不得玩忽职守、粗心大意、或隐满缺陷,以致造成设备事故。3.水冷壁膨胀系统检查。首先检查水冷壁上下联箱膨胀指示器是否牢固、安装正确、指示刻度板及指针是否校正到零位。记录检修前后启停炉膨胀指示值，四角是否均匀，发现膨胀受阻应及时查明原因并加以消除。检查炉膛各层导向装置是否损坏而影响正确导向。水冷壁刚性梁、平衡杆、垂直刚性梁检查有否卡阻及脱落情况。以及炉膛四周煤粉管等有否影响炉膛膨胀现象，炉膛四角管子膨胀情况检查和燃烧器与炉膛水冷壁膨胀间隙检查等。

4.水冷壁管屏密封结构检查。主要检查鳝片与管子拼接焊缝及热影响区是否有裂纹，特别注意检查燃烧器支吊架处水冷壁焊口及焊缝处焊缝情况。检查上下左右屏之间水冷壁联接结构焊缝有否脱焊、开裂；冷灰斗及拆烟角处与侧水冷壁密封焊缝是否被拉损裂开等。5.特殊损坏情况检查。水冷壁冷灰斗有时易被炉膛内大面积的结焦落下而砸坏，检查时应注意水冷壁冷灰斗有否被砸伤的情况。6.炉顶、拆烟角、燃烧器、冷灰斗支吊架检查。总的要求是：各支吊应完整，吊杆不松动受力应均匀。检查时用手锤敲击吊杆螺母，声音清脆的表明螺母是旋紧了，反之声音闷蚀的可能是螺母已松需要调整。吊杆螺母、垫圈、止退销等齐全、吊杆弹簧应完整、无裂纹、无卡煞现象；吊杆螺母，防雨装置完好，严密不漏。炉顶大罩壳内吊杆应无过热或变形腐蚀现象。7.水冷壁各部行架结构检查。主要检查冷灰斗拆焰角行架吊杆等结构是否完整或严重变形炉顶各过渡梁，吊梁有否歪斜、脱落等等。8.根据直流炉泄漏故障统计，如下部位也应予以重点检查：1）水冷壁出口上联箱管座角焊缝。2）出口弯头及出口联箱两端弯管与直管之间的鳍片焊缝。3）各人孔门处水冷壁管。4）水冷壁各管屏间拼缝等等。通常，每次大小修均应在水冷壁热负荷最高区域进行割管检查。主要检查水冷壁内壁结垢情况和管材的超温球化等情况。

（二）内部检查水冷璧内部主要检查管子内璧结垢和腐蚀，为了查明运行中水处理方式是否正常、在大修期间要进行割管检查，在热负荷最高区域、在燃烧器附近或下辐射出口处割400~500mm长的管段左右侧各一处。从割下的管段中截取一定长度，用酵洗去除水垢后，计算出内径单位面积结垢量。如超出规定则认为已不能保证水冷璧管的正常运行，安排锅炉酸洗。另外，在水冷壁冷灰斗进口集箱四个角上应酌情割下手孔检查集箱内部结垢及杂物的情况。割下的管子经化学检查后，一般还应进行金属监督检查，主要检查管材的金相组织变化及机械性能变化情况。

第二节省煤器及水冷壁的检修一、省煤器的检修省煤器正常检修工作主要有：(一)省煤器冲洗。省煤器冲洗前负责人应亲自到现场检查该锅炉是否确已做好了可靠的隔绝工作。冲洗前一天，通知锅炉运行准备充足的热水。为达到良好的冲洗效果，避免冲洗后产生低温腐蚀、冲洗水温应控制在50℃左右、这样冲洗后的受热面干燥也比较快。冲洗前应检查皮带接口是否牢固，皮带泵压无泄漏并接至现场。水冲洗时工作人员分工明确，零米应有人监护，发现问题及时联系。进人烟道之前，应打开所有人孔门，以保证足够的通风。清扫时，应有一人站在炉外靠近人孔门处，经常和烟道内工作人员保持联系。在清洗过程中发现铁件、保温等杂物要及时捡出，以免杂物影响烟气流动产生涡流而磨损受热面管子。发现发亮或磨损的管子应做好记号，以便测量检查和检修。冲洗省煤器时应自上而下、一层层一排排冲洗，直至各管排畅通，管子表面露出金属本色。在冲洗过程中，应注意省煤器落灰管及灰斗的畅通，无阻塞现象，以防因排水不畅，灰斗及落灰管大量结水而发生意外事故。冲洗完毕，检修工作负责人必须清点人员和工具，检查是否还有人或工具留在烟道内，在关闭人孔门或砌堵人孔之前，负责人应再进行一次同样的检查，检查后立即关闭人孔门并贴上封条。

（二）省煤器割管更换新管1.割管准备根据防爆防磨检查情况以及化学监督要求确定割管部位及割管数量。准备好割管所需工具如锯弓、划线络、坡口机以及角向砂轮机，电磨工具等等。2.割管用钢锯割下需要更换的管段，并做好坡口，记录需配制新管段的实际测量尺寸。如管子割下后，不能及时进行对口焊接、应在开口管道上加堵临时封头，并防止临时封头脱落，贴上有人签字、标明贴封日期的封条。

二、省煤器检修质量要求（一）省煤器冲洗质量要求清扫冲洗目的是为了便于受热面部件必要的检修和检查、提高锅炉受热面表面清洁度、以提高传热效率,清洗要求是各受热面外壁冲洗干净,露出金属本色、管子之间杂物清理干净、省煤器阻流板、管夹、吊梁等无积灰。省煤器灰斗，落灰管畅通，无阻塞现象。（二）省煤器换管质量要求1.根据防爆防磨检查及化学监督要求进行割管时，割下的管子应编号、割管排数、位置、数量应及时记录、并送金属试验组及化学专业进行试验分析。2.受热面管在检修组合前必须进行通球试验。试验用球必须严格管理专人保管，不得将球遗留在管内，通球后即做好可靠的封闭措施，并做好记录。3.受热面管子对口焊接时应按图规定做好坡口，对口间隙应均匀、管端内外10~l5mm处清除油垢和铁锈，直至显出金属光泽。4.管子对口切割面应与管子中心垂直，其偏斜值符合要求。

5.管子焊接对口应做到内壁平齐，错口不应超过壁厚的10%，且不大于lmm，外壁差值不超过薄件厚度的10%.加1mm且不大于4mm.否则应按规定加工出约150的斜坡过渡。6.管子对口偏拆度用直尺检查。7.受热面管子直管部分相邻两焊缝的距离不应小于150mm，且不小于管子的外径。8.受热面管子对接焊缝，不允许设在管子弯曲部位、离管子弯曲起点或支吊架边缘至少为70mm。如需焊后热处理，则热处理范围每侧不应少于宽度的3倍且不少于30mm。9.管子组合对口焊接时，不得采用强力对正，以免引起附加应力。10.不同厚度焊件对口时，其厚度差满足处理要求。

三、水冷壁检修水冷壁正常检修工作主要有：（一）炉膛受热面的清扫冲洗.清扫冲洗前的准备工作和注意事项参阅省煤器冲洗章节，应予特别指出禁止进入冷灰斗内直接进行清焦工作，在登入炉膛脚手架前应经检修工作负责人验收合格，并签字写明验收日期。（二）膜式水冷壁的调换1.检修前应具备的条件炉膛内照明充足，检修所需必要的脚手架已搭设完好，有关的外护板及保温已拆除，割管部位及数量已明确，检修常用工具携带齐全。

2.割管。首先在膜式水冷壁鳝片中间用风焊割开,注意不能割伤管子,鳝片割开长度大于切割管口约l00mm。为防止切断管子时,下管口内掉落氧化铁等杂物,下口的切割要用钢锯条锯割。锯割前用风焊在鳝片上割出小孔，穿上锯条，用可调锯弓切割。使用中可根据水冷壁间隙进行调整，锯割时在炉膛内外两人对拉，当锯弓碰管子时可调整花蕾罗栓使锯弓后退，然后继续割管,一般调整几次即可锯下管子。另外也可用机械工具进行割管，然后在下管口插入金属薄片,上口可用风焊割断。其余的管子就可方便地割下了,最后在离上下焊口约25mm范围内鳝片沿管壁割除,管子做好坡口以便于焊接。3.检查。割下的管段进行内壁结垢,外壁氧化层、管材金相组织检查等等。新管配制前应进行外观检查,请参阅省煤器章节。对膜式内罗纹管应仔细检查其六头内罗纹是否清晰,内罗纹是否偏离管子中心、不符合要求者不得使用。4.装复。请参阅省煤器章节。对水冷壁内罗纹管应把断口上凸出的内罗纹部分铿平、做好纯边。在对口焊接时，先焊下口，焊口对接前鳝片不得点焊，以免焊接膨胀时拉伤管子或影响焊接质量。鳝片焊接时，先焊中间然后再焊上下焊缝，目的是为了能均匀吸收长度方向上的焊接热应力。

五、某直流炉省煤器故障处理介绍（一）泄漏故障的症状和反应锅炉运行首先发现省煤器左右侧烟温偏差突然升大，人到现场检查能听到省煤器泄漏异声且在该部位的省煤器落灰管壁温明显高于其它落灰管，泄漏量过大时，化学补给水也将显得十分紧张，水箱水位明显下降，被迫停炉。（二）故障原因分析省煤器蛇形管组合焊口砂眼泄漏，吹坏对应的管排引起大漏。（三）缺陷情况记录

右数左第31排管子焊口砂眼吹坏第32排管子，吹损西积25×20mm2由于管壁减薄壁厚仅达05mm左右，发生爆破，爆破口为嗽叭形，长20mm，如图2-2-11省煤器泄漏示意所示。在爆破口附近用游标卡尺测量也发现有减薄现象。（四）处理方法锅炉停炉冷却后，首先进行查漏，确诊泄漏部位，然后通知锅炉运行放水。由于泄漏位置在管排中间，无法直接调换新管，所以将此管排平行放下进行调管处理。如图2-2-12所示.省煤器调管要求参见省煤器正常检修一节，新管调换结束后，拉上管排恢复原状，装复相应的联接铁件，注意不能影响管子的自由膨胀。焊接管子时，由于时间紧张，虽焊口处水已放掉，但省煤器水还未放完，此时省煤器内呈负压状态，若进行焊接则易把铁水吸入管内，影响焊接质量，因此在处理泄漏故障时，一定要把省煤器水全部放净，关闭放水门后方可进行焊接,到检修工作全部结束后，还应按工作压力进行水压试验。

（五）故障处理顺序和时间安排1.按正常停炉方式处理，停炉后炉本体进行60~l00t/h小流量循环冷却到水冷壁温度低于150℃时，停止循环冷却。一般停炉6小时后可启动一台吸风机进行通风冷却。2.在小流量冷却与刚停止循环冷却时，必须及时查漏，确诊泄漏部位，查漏约需1~2小时。3.查漏结束立即通知锅炉运行放水，放水约需要2~3小时。在放小的同时可做些检修准备工作搭设必要的脚手架挂好起重葫芦等等。4.检修割管配管、对口焊接、管排复原等工作约需8~12小时。5.检修工作结束后锅炉进水泵压检查，约需3~6小时。泵压结束后立即拆有关脚手架等等。6.按一般省煤器泄漏故障处理估算，整个处理过程如果配合得好，用36小时左右就可全部完成检修工作。

第三章过热器和再热器检修第一节过热器和再热器的检查由于过热器和再热器长期在高温烟气条件下工作，管内蒸汽温度也比较高，因此经常易出现受热面过热、胀粗、烧坏等缺陷。另外管夹损坏脱落、管子磨损、焊接不良、错用钢材、膨胀不畅等引起泄漏都直接影响锅炉的安全经济运行。其中超温爆管是威胁锅炉安全运行的主要因素之一。锅炉检修人员应力争掌握设备损坏的内在规律并进行预防性检查处理，以控制锅炉泄漏在最小限度。

一、检查要点1.受热面膨胀系统检查根据锅炉膨胀系统各部膨胀数据，检查受热面实际膨胀值是否在正常范围内，省煤器、低过、高过、低再、高再蛇形管。各受热面导向装置是否完好。2.受热面悬吊结构的检查炉顶集箱各吊杆吊梁、吊杆罗母、垫圈、滑动轴销等松紧程度检查，集箱吊耳角焊逢检查，必要时进行着色探伤，应无裂纹。各吊梁与受热面管夹焊缝应牢固、无脱焊裂纹等等。3.受热面防磨检查受热面各部防磨罩，阻流板，定位卡板，联接搭板等是否变形、烧坏脱落。管夹凹凸形活动联接件，流体冷却定位板，分割屏，后屏夹持管交叉处防磨板等有否变形位移，烧坏脱落,以免变形铁件运行中与管子磨擦损坏母材引起泄漏,以及吹灰器附近管子是否被吹损等等。一般堵灰严重的受热面、一定要检查未被堵在那部分管子磨损和过热胀粗情况。4.受热面按部颁标准要求检查主要检查管子对口偏折度、错口、弯管桥同度、管子管排垂直度、平整度等是否符合部颁标准要求。检查目的是消除和避免应力集中应力叠加等等不合理结构。在锅炉内部，如水动力工况不好，集箱等布置方式、引人、引出管子不合理，将造成流量偏差，这些部位的受热面管子也可能超温。上述几项造成受热面超温的可能性要通过实地仔细检查，如观察管子表面颜色差别，超温管子表面一般呈黑色而正常温度的管子乃为锈红色。受热面管径胀粗，一般表现为表面氧化膜较厚且氧化膜产生破裂等现象。如查阅历次超温爆管有否规律性，在运行工况，同一受热面各点的壁温测量指示温度的偏差。分析确定此部份受热面作为检修、监督、检查的重点部位。如果偶尔发现单根管子长期超温过热，又不属于上述规律，则应认真分析原因，很大可能是管子通流面积阻塞、焊瘤、弯头过扁、管内遗物、集箱内杂物堵塞管口，如集箱管孔眼睛圈等等，在进出口集箱都可能存在杂物。以上几项原因，也有可能发生短期超温爆管，但由于阻塞的程度不同，长期超温爆管也是存在的。遇到这种情况，不论是长期超温过热还是短期超温爆管都应当认真仔细查清事故原因，并予以清除。另外在过热器系统，各部受热面的进出口联箱封头、手孔等处也应注意检查，是否有泄漏等异常迹象。在包复过热器中的薄弱环节一般在水平包复与侧水冷壁联接处，以及包复过热器上所开的人孔门周围，竖井包复四角和隔墙包复两端的热应力较集中，在检查时也应予以重视。在高过、分割屏、后屏的最外圈管子因相对长度较长，容易产生异常情况，应注意重点检查。

2.锤击检查法主要靠听觉和手感，凭锤击发出的声音和小锤弹回的程度来判断被检部位有无缺陷。锤击发出的声音清脆而单纯，小锤亦能弹回，则认为被检查部位情况良好，锤击金属元件时、若发出闷浊声，说明金属内可能夹渣、夹层、亦可能金属表面已腐蚀和结了很厚的水垢发出破碎声，说明金属部件已发生裂纹，对此应进一步详细检查，锤击检查法比较适合于检查受热面管夹,吊梁等附件。3.灯光检查用以检查锅筒联箱和管子等不均匀腐蚀、变形、弯曲、鼓包以及粗裂纹等缺陷。检查时,灯光应设金属表面照射，若金属表面产生了不均匀腐蚀，则被腐蚀凹坑在灯光下呈黑色。反之,部件发生弯曲，鼓包等，其凸出部分就被照亮。

第二节过热器和再热器的检修过热器和再热器的检修工作基本上大同小异，主要工作内容是受热面清扫冲洗、防爆防磨检查，以及割管调换等等。一、检修方法1.受热面清扫冲洗。过热器和再热器的冲洗一般与锅炉其它受热面从上到下依次连续进行。冲洗准备和要求参阅省煤器冲洗章节。

2）水平包复、竖井包复过热器主要检查吹灰器附近包复管有否磨损，水平包复与侧水冷璧鳝片接缝是否因膨胀不畅而拉裂。包复第E、第皿悬吊管受力是否均匀。水平包复桁架有无变形歪斜。垂直刚性梁、水平刚性梁膨胀是否正常，四角纹接点有否脱落、纵横向刚性梁弯曲度测量，各层导向装置检查膨胀定位是否正常。竖并与隔墙包复与蛇形管联接板、搭板有否变形脱落影响热膨胀，各层阻流板是否焊缝拉开、移位脱落等等。（2）低温过热器主要工作是管径测量，用定距卡板或游标卡尺测量蛇形管表面第一根管子，正确记录各管排测量位置、排数和胀粗磨损情况；检查管子表面有否腐蚀凹坑、碰伤、弯曲变形等缺陷,注意检查靠两侧墙管排及前后墙弯头处有否磨损，弯头是否与竖井包复墙相撞、影响热膨胀。吹灰器附近受热面是否被吹损。低温过热器管夹、防磨罩、卡板、U型杆等是否完好，各悬吊管马鞍形挂件有无变形、脱落。低温过热器出口联箱吊梁、吊杆有否歪斜，罗帽、垫圈、止退销及滑动轴销等是否完整无缺等等。（3）分割屏、后屏、高温过热器主要工作是管径测量用定距卡板或游标卡尺测量，各管排测量数据，测量点高度位置、等应在示意图上标出，予以正确记录。测量前把管子外表面氧化层清除干净，用砂皮砂光，直至发出金属光泽，发现异常情况及时向上级部门汇报、分析原因，作出对策。定期在过热器壁温最高区域的监视管段割管取样，掌握管子壁厚、管径、组织、碳化物和机械性能的变化情况。检查管子内壁绪垢腐蚀和外壁氧化层厚度情况、注意检查管屏下部弯头有否膨胀受阻、受形、膨胀间隙是否符合设计要求.分割屏夹持管与分割屏、后屏之间的防磨板是否脱落,管子是否磨损。分割屏与前水冷壁定位套管子间有否磨损、变形、烧坏等情况.流体冷却定位管与分割屏、后屏、高过、高再定位板、定位卡板有否脱开、变形损坏.各管屏的耐热钢凹凸形活动联接件有否烧坏脱开等等。再热器防爆防磨检查可参照低温过热器和高温过热器检查。

3.割管更换新管根据防爆防磨检查情况以及金属监督、化学监督要求、确定割管部位及数量、搭设必要的脚手架，准备好割管所需必要的工具。割管时严防杂物落入管内，万一管内落下异物必须立即汇报有关部门设法取出，不得隐满不报造成爆管事故。新管配制前必须经光谱分析、不错用材料，合金钢种与原设计相符，材料加工各道工序均有人负责把关。合金钢管对口焊接后应及时按有关规定进行焊后热处理，并进行焊缝及热影响区硬度检查和无损探伤。换管的具体要求参见省煤器章节。

3.割管更换新管质量要求参见省煤器检修章节。

二、锅炉用钢要求1.钢材应有足够的持久强度、蠕变极限、持久断裂塑性,对亚临界和超临界锅炉,更希望管子材料具有更高的持久强度和蠕变能力.以免因持久强度低,管壁选用太厚造成工艺加工困难。2.有高的抗氧化性能和耐腐蚀性能,尤其是再热器材料、更需要有效高的抗氧化性，通常在工作温度下、要求管子氧化速度小于0.1m111/年。3.有良好的金属组织稳定性，即锅炉受热面管子在长期工作温度下、强度和韧性等各项指标变化都比较小。4.要有良好的工艺加工性能，即应具有较好的焊接性能和冷加工性能。

第三章弯管常用的弯管方法有热弯、冷弯和中频弯管三种。热弯管是预先在管子里装上干砂，再进行加热，然后在红热状态下对管子进行弯曲。冷弯管不用加热，也无需灌砂，只用弯管机弯曲成型。中频弯管管内不灌砂，是采用中频电源和感应线圈将钢管加热，再用弯管机进行弯曲。一、管子的弯曲及弯管前的工作1.弯管前的检查管子在弯制前，必须进行全面地检查。一般低压管道的管子只需进行外表常规检查，如外径、椭圆度、壁厚、有无裂纹及锈蚀程度等。对于高压汽水管道的无缝管,除进行常规检查外,为了防止用错管子,还要用光谱仪检查管材的金属成分,必要时应进行无损探伤。

2.管子断面在弯曲时的变化及弯曲半径的规定

管子弯曲时的变化，从图5-5中可以看出，在中心线以外的各层线段都不同程度的变长；中心线以内的各层线段不同程度的缩短。这种变化表示了材料受力后的变形，外层受拉，内层受压。在接近中心线的一层，在弯曲时长度没有变，即这一层没有受拉，也没有受压，称为中性层。

实际上管子在弯曲时，中性层以外的金属不仅受拉变长，管壁变薄，而且外弧被拉平；中性层以内的金属受挤压变厚，挤压变形达到一定极限后，管壁就出现突肋、折皱,中性层向内移,使横断面变成如图54所示的形状。这样的断面不仅使管子的断面积减少,而且由于外层的管壁拉薄使管子强度直接受影响。为了防止管子在弯曲时所产生的缺陷,要求管子的弯曲半径不能太小,弯曲半径越小上述的缺陷就越严重。弯曲半径大,对材料的强度及减少流体在弯道处的阻力是有利的。但弯曲半径也不能太大,否则,弯管和装配的工作量及管道所占的空间也将增大,管道的总体布置也困难。

根据实际经验和考虑上述各种因素的利弊，确定管子的弯曲半径，采取以管子弯曲后最外层壁厚的减薄量不超过原管壁厚的15%为准。同时弯管的方法不同，管子在受力变形等方面有较大的差别，因而最小弯曲半径也各异。其最小弯曲半径分别为：（1）冷弯管时(不充砂、不加热)，弯曲半径不小于管子外径的4倍。用弯管机冷弯管时，其弯曲半径不小于管子外径的2倍。（2）热弯管时（充砂、加热），弯曲半径不小于管子外径的3.5倍。（3）高压汽、水管道的弯头均采用加厚管弯制，弯头的外层最薄处不得小于直管的理论计算壁厚。

3.制作样板。为了使管子弯得正确，需要制作一弯曲形状的样板。其制作方法是：按图纸尺寸以1﹕1的比例放实样图（或照实物），用细圆钢按照实样图的中心线弯好，如管径较大，可用细钢管作样板，并焊上拉筋，防止样板变形，如图5-7所示。由于热弯管在冷却时会产生伸直的变化，故热样板要多弯3～5°。

3.弯管将加热好的管子放置在弯管平台上，如果是有缝管，其管缝应放置在正上方；用水冷却加热段两端非弯曲部位（仅限于碳钢管子），再将样板放在加热段管子的中心线上，均匀施力，使弯曲段沿着样板孤线弯曲如图5-10所示。对已经弯到位的弯曲部位，可浇少量水冷却，防止继续弯曲。当管子温度低于700℃时，就应停止弯曲。若一次未能成型，可进行二次加热。但加热次数不宜过多，多一次加热，管子多一次烧损。碳钢管弯好后可以放在地上自然冷却。4.除砂。待管子稍冷后，即可除砂。除砂工作必须认真进行，特别是加热段，在高温作用下砂粒与管内壁常常烧结在一起，很难清理干净。清除工作常用于锤敲打管壁，必要时可用电动钢丝刷进行绞洗，或用喷砂工具冲刷。管子的喷砂冲刷工作，要从两头反复进行，待管壁喷出金属光泽时方可结束。三、冷弯管法冷弯管机有以下几种：（1）手动弯管机。这种弯管机通常固定在工作台上，弯管时把管子卡在管夹中固定牢，用手动把手使小滚轮围绕大轮（一般作成扇形）动，即可将管子弯成需要的弯管，如图5-12（b）所示。手动弯管机只适用于弯制￠38mm以下的少量管子。（2）电动弯管机。电动弯管机是大轮转动，小滚轮定位。大轮由电动机通过减速箱带动旋转，旋转转速很低，一般只有1~2r/min，见图5-14。从上述两种冷弯机的结构中可看出，一副大小轮（相当于模具）只能弯制同管径和相等弯曲半径的管子。（3）手动液压弯管机。该机的结构如图5-15所示。弯管时，管子被两个导向块支顶着，用手连续摇动手压油泵的压杆，手压油泵出口的高压油将工作活塞推向前进，工作活塞顶着管型模具移动，迫使管子弯曲。两个导向块用穿销固定在孔板上，导向块之间的距离可根据管径的大小进行调整。管型模具是管子成型的工具，它用来控制管子弯曲时的椭圆度。

四、可控硅中频弯管机利用中频电源感应加热管子，使其温度达到弯管温度并通过弯管机而达到弯管的目的。关键设备是可控硅中频加热装置。由一套可控硅串联逆变发生器作为加热电源，以3相380V交流电整流为500V直流电，再逆变成400~1200Hz的中频交流，通过中频变压器和加热圈加热待弯的碳钢或合金钢管。弯管的过程是先把钢管穿过中频感应圈,再把管子放置在弯管机的导向滚筒之间,用管卡将钢管的端部固定在转臂上。随后启动中频电源,使在感应圈内部宽约20~30mm的一圈钢管受感应发热。当钢管的受感应部位温度升到近1000℃时,起动弯管机电动机,减速轴带动转臂旋转,拖动钢管前移,同时使已红热的钢管产生弯曲变形.管子前移、加热、弯曲,是一个连续的同步的过程,直到弯到所需的角度为止。这种弯管机由于管子加热只在一小圈的管段上，因而加热快，散热也快，就不需要类似冷弯管机的大轮。改变弯曲半径，只需调整管卡在转臂上的位置和导向滚筒的位置即可。

第五章燃烧器的检修

在每个小修期（推荐1年，不得大于2年），应对燃烧设备各部件，特别是磨损件进行检查，如发现磨损等问题应及时更换。为解决现场检修时大尺寸的一次风喷口炉内更换困难的问题，一次风设计成抽出式。检修时，一次风可以整体抽出炉外，具体过程如下：1)解列启动油枪，防磨板及中心筒；2)解列一次风弯头；3)解列文丘里管；4)解列导流筒、燃烧器喷嘴，稳焰环。第六章回转式预热器的检修第一节检修项目回转式预热器检修项目主要可分为大修标准检修项目和小修标准检修项目两类。一、大修标准检修项目:(一)预热器内部及受热面清灰冲洗。(二)冷热端径向密封片磨损检查或调换,间隙测量调整。(三)轴向密封片磨损检查或调换,间隙测量调整。(四)冷热端旁路密封片磨损检查或调换,间隙测量调整。

(五)热端中心筒密封配更换新。(六)扇形板磨损检查,吊杆螺丝松动检查,扇形板水平度检查调整。(七)冷热端转子T字钢磨损检查,椭园度测量,T字钢平面晃动值测量,磨损检查。(八)冷端传热元件抽仓检查腐蚀情况。(九)传动大齿轮及围带传动销磨损检查,间隙测量调正。(十)减速箱换油、揭盖检查、消除漏油。(十一)盘车马达拆装,辅助减速箱解体检修。五星轮及园柱销检查磨损或调新。(十二)液力偶合器换油,充油量调正，消除漏油或换新。(十三)支承和导向轴承换油检查，间隙测量。

(十四)支承和导向轴承稀油站检修。1.油泵解体检修。2.滤油器,冷却器解体清洗检查。3.油系统、安全阀、换向阀等解体检修.消除漏油,油系统清洗。4.冷却水管及阀门检修。5.油系统试转。(十六)水冲洗管路、阀门、冲水喷管喷嘴等检查、检修。(十七)水冲洗滤水器清理检修。(十八)消防水管路,阀门及喷管喷嘴等检查、检修.(十九)消防水滤水器清理检修。(二十)预热器内外部检查补漏。(二十一)轴向密封板磨损检查或调换.间隙测量调整。(二十二)预热器上下各门孔清理、密封垫检查或调新、门孔罗丝校活络或调新,关闭各门孔.二、小修标准检修项目(一)预热器内部及传热元件清灰冲洗.(二)冷热端径向密封片磨损检查.(三)轴向密封片磨损检查.(四)冷热端旁路密封片检查,局部修正调换。(五)中心筒消除漏灰、密封配更检查或调换.(六)扇形板磨损检查,吊杆螺丝检查.(七)传动大齿轮与转子围带磨损检查,间隙测量.(八)配合化学分析减速箱及支承,导向轴承内油质.补充或更换润滑油.(九)转子T字钢磨损检查。(十)支承与导向轴承稀油站检修。1.滤油器清洗检查。2.冷却器清洗检查.3.油系统及阀门等检查、消除漏油.4.冷却水管路及阅门等检查检修.(十一)辅助减速箱解体检查或调换五星轮及园柱销。(十二)预热器内外部检查补漏.(十三)水冲洗管路及阀门检查检修.(十四)消防水管路及阀门检查检修.(十五)漏风控制系统检修。1.三通齿轮箱、摆线针轮减速机补充润滑油脂.2.传感器、传感辨磨损检查或调换.3.螺旋千斤顶间隙测量调整4.配合校验调试LCS装置。(十六)各门孔清理、密封垫检查或调新、门孔螺丝板活络或换新.(十七)清理预热器内部所有垃圾杂物,关闭全部门孔.(十八)配合试转:液力偶合器充油量调整及稀油站油压调整等等。第二节回转式预热器的检修一、检修前的检查和准备回转式预热器检修前的检查和主要准备工作如下:(一)送、吸风机,一次风机已停役,在近遥控按钮上分别挂牌,并隔绝相应的电源。(二)预热器传动装置电源已隔绝,电源线已拆除。(三)漏风控制系统LCS装置已解列,电源己隔绝。(四)预热器迸出口风烟道挡板已全部关闭,电源己隔绝。二、上下轴承的检修及质量要求(一)导向轴承拆装工序1.准备一套起吊机具如一吨起重葫芦直接装设在导向轴承的上方,用以解体或更换轴承内部的零部件。2.用方木垫在热端扇形板与转子之间、防止扇形板坠落,将热端扇形板固定好.3.用四只千斤顶将预热器固定。4.拆除油位表,将轴承座内润滑油全部放入贮油桶内、经油质分析后确定能否继续使用或更换新油。5.拆除轴承座盖与轴承座联接螺栓,用吊环螺栓和吊链,将轴承座盖连用油循环系统内部连接的吸油管、进油管一起拆除。如现场条件不能使吸油管穿出轴承座套,则应卸下轴承座盖侧门,拆下吸油管与进油管道。并将油系统从轴承座盖上旋松,作为单件卸下,然后卸下轴承座盖.6.卸下轴承座套上部固定的4根支吊螺杆的螺母和平垫圈,并记录螺帽松出的圈数。注意支吊螺杆靠近轴承座套下平面的拼紧螺母不得松动。记录螺母松出圈数,作好定位记号的目的是在轴承座套装复时,可使扇形板的标高位置基本不变。7.测量轴承座套顶部与轴承座法兰顶部之间尺寸,并作好记录。8.拆下端轴中部的三个防松止动快,旋松锁紧盖上三只螺栓并退出9~lOmm。以防在油泵升压时,连接套管的飞出。9.拆除端轴中心处的外方堵夹,接上具有35~70MPa压力的液压泵及软管、利用油压将连接套管从端轴上松动开来,然后拆下锁紧盖三只螺栓和锁紧盖。10.利用轴承座套上三个M16的螺栓孔安装吊环螺栓。将轴承座、连接套管、轴承等组件一起吊出。注意起吊时,应缓慢向上吊出,轴承座套两侧的水平拉力要均匀,以防卡住,一旦发现有卡煞现象,应立即停止起吊并查明原因。

11.轴承组件吊出后即可解体检修。解体时如需将轴承从连接套管中卸下,首先要卸下旋在轴承座套上的轴承压盖,拆卸之前须测量导向轴承外钢圈与轴承压盖之间的间隙。间隙为038~13mm，然后拆下轴承压盖。12随后卸下连接套管下的止退片和止动快,测量锁紧螺母外露的螺纹圈数并作好记录,并将锁紧螺母退出约5mm。以防油泵升压时,轴承突然脱出产生危险。13.在连接套管下部螺孔外接上各压油泵软管,利用油压使轴承与连接套管脱开,然后拆下锁紧螺母,将连接套管从轴承中取出,并将轴承从轴承座套中取出。14.导向轴承解体后,清洗检查轴承滚柱,弹夹和内外钢圈是否符合质量标准。然后装复,注意二排弹子不能互换,油量轴承间隙并作好记录,标准间隙为022~0.30mm。15.如更换轴承必须与原牌号相同,在将轴承装入连接套管之前,应测出并记录原始轴承间隙。测量方法如下:把轴承内外钢圈平行竖直放在平台上,用塞尺测量最垂直对中心的空载滚柱和轴承外钢圈的间隙。塞尺可以从两侧分别测量两个滚柱与外钢圈的问隙,但两侧的间隙应接近相等。16.清洗检查轴承座,轴承座套,联接套管、轴承箱及油封等附件、检查部件损坏情况及吃肉面积是否均匀,并进行必要的检修。17.清洗后组装,可将轴承穿人连接套管,用锁紧螺母把轴承分阶段地压上连接套管,直到轴承原始直径间隙,缩小至0.178mm。在锁紧螺母旋紧过程中,每一步骤都用塞尺测量轴承间隙,直至达到规定的间隙和紧力。并在校对检查表格上记下轴承的最后间隙值。然后打上锁紧螺母位置钢印,并用止动块等固定以防锁紧螺母松开。18.将此轴承与连接套管装入轴承座套内,注意如用油加热的轴承则组装工作必须在轴承冷完全冷却达到室温后才能进行.然后再装上轴承压盖,并测量压盖与外钢圈的间隙,要求间隙为038~13mm,如间隙不符合要求,用增减垫片来调整间隙。19.在端轴上涂些轻油、将轴承组合件一起装入端轴及导向轴承座内.注意吊装就位时,要保证轴承座套上的孔与支吊螺杆对准。然后装上连接套管上的锁紧盖,用113~116KFm的力矩板手均匀地旋紧锁紧盖上的螺栓,并用止动块固定螺母.20.装复导向轴承盖板、并测量轴承座套顶部与轴承座法兰顶部之间的尺寸、并与原始记录对照.如不符要求调整导向轴承组件如图7-2-2所示序40的螺母。以增减垫片达到其要求的正确尺寸。21.装复轴承座套上支吊螺杆的螺母,平垫片等,与原记录圈数对照调整,并检查吊螺杆下部拼紧螺帽是否松动.支吊螺杆上部的螺母拼紧力矩为28kg.m22.拆去临时固定转子的垫木及千斤顶,并检查热端扇形板间隙及水平度是否位移予以调整.23.借助一只伸出连接套管锁紧盖顶部的千分表调整导向轴承座水平度、使轴向偏差小于0.25mm.然后再用一只伸出于连接套管锁紧盖顶部的千分表调整轴承座套的水度,使其轴向偏差值不大于0.25mm.24.装复润滑油系统,在稀油站底盘与导向轴承盖板等密封接合面,须用铁锚606密封胶密封.应提醒注意:轴承一旦安装完毕,应立即将过滤后的润滑油注入轴承座。静止状态的泊位高度在轴承平面之上65mm左右。油容量大约为l5升。25.检查气密封组件,铝密封环等有否磨损及损坏,并及时检修消缺。吸油管(二)支承轴承拆装工序1.解体支承轴承前必须确知导向轴承己合部装复或还未解体，不能同时进行解体工作,以防转子中心及标高的相互影响而产生不安全情况。2.利用热端中间梁上的密封调节装置将热端扇形板向上提高约10mm。3将轴承座中的润滑油全部放入贮油桶内,经油质分析后确定继续使用或更换新油。4.拆去端轴处的防水罩和轴承座盖,作好相配记号,检查和调换垫料,拆除所有进出口油管和温度计等.5.拆除轴承座垫板与冷端中间梁的连接螺栓,并拆去轴承座与垫板的连接螺栓,测量和记录轴承座的标高,并做好轴承座与垫板相配的记号,以便检信后装复时不拉错。6.拆除支承端轴上侧固定密封盘上的两块弧形板,按冷端中间梁组件图1二用于起顶转子中心筒及下端轴的位置布置4只100吨千斤顶及方木垫块,如(图7-5-l)所示。注意千斤顶要平稳地设置在冷端连接板中间梁上,上端顶住转子中心由支承端端盖。7.在预热虱子起顶之前,应测量端轴法兰的标高,并作好记录,起顶时,对4只千斤顶要同时用力,平稳均匀地将转子缓慢顶高约5mn1·使载荷从支承轴承上卸去·必须注意:在起顶过程中必须由专人指挥,无关人员不准乱发命令。在支承轴承检修工作结束之前,不得挪动千斤顶,以免损坏转子密封组件。8.在起顶转子的同时,要设法使过渡套与端轴脱离。使上钢令与下钢令接融,避免上钢令坠落损坏轴承.9.在轴承座上打钢印记号,以便装复。然后利用轴承座垫板外园上的备用螺孔装设拖钩、并在冷端连接板中间梁的支撑板上装设筒易起吊机具起吊轴承座,此时可抽出垫板和垫板下的垫片。如垫板与轴承座配合过紧,则可利用轴承座上4只M24螺孔顶开垫板与轴承座两部分的结合面.10.在吊下轴承座时要求上钢令始终随轴承座一起下降,然后拖出轴承座,拖出时注意保护轴承座的底平面,通过冷端连接板中间梁的开孔处吊下,运至检修场地。11.将端轴进行清洗,检查.12.利用过渡套上的螺孔可将过渡套与轴承上钢令进行分离后分别清洗,检查。轴承座中的轴承下钢令和衬垫可利用衬垫上的螺孔将其从轴承座中顶出后进行清洗和检查,并酌情修复或更换.13.轴承组件检修或更换后,按上述拆卸时的相反顺序将支承轴承组件装复。注意在吊入装复时要将吊入部件水平放入,缓慢放下,如不能顺利放下时,必须查明原因,待消除后再进行工作装复过程还必须检查拆卸时各零部件上所作的记号,要保证组装各零件时的正确配合·.尤其是过渡套与上钢令平面必须紧贴,不得有间隙,过渡套装人上钢令前,将过渡套均匀加热至100~130℃,然后自然放入上钢令中。14.支承轴承组装完毕,在搬运过程中必须用塑料布包好,不得有灰尘及杂物落入轴承箱。(三)导向轴承检修质量要求1.轴承内外钢圈及滚柱表面光滑、无锈蚀、无斑点、无裂纹和无剥皮等现象。2.弹夹完整无裂纹、无过松现象。3.轴承弹子间隙在无负荷时为0.20~0.3Omm。4.轴承箱内绝对无杂物,轴承箱盖已涂密封胶密封.5.连接套管与端轴及轴承内圈结合面良好，吃力面积不小于70%。6.轴承座套与轴承箱为滑配无松动。7.导向轴承装复后轴承间隙为0.18mm。8.轴承座套与轴承外钢圈为滑动配合。9.轴承压盖与外钢圈压紧间隙为0.38~13mm.10.导向轴承座和导向轴承座套水平度在轴向偏差小于025mm。(四)支承轴承检修质量要求1.支承轴承上下钢令及滚柱表面应光滑,无锈蚀、无斑点、无裂纹、无剥皮等现象。2.弹夹完整无损,无裂纹。弹子在弹夹中转动灵活、无过松现象。3.过渡套固定螺栓不得有损伤。4.过渡套接合面应平整无纹路,与支承轴承上钢令装配后两结合面紧贴、不准留有间隙。5.推力轴承外壳合金钢螺丝不得有损伤。6.支承端轴轴颈应光滑、不得有裂纹,凹痕、毛刺等缺陷。7.主轴法兰平面应平整,无毛刺及严重的碰伤现象,主轴法兰上各螺栓紧固力矩应均匀,两法兰结合面严密,0.03111m塞尺插不进。8.支承轴承的水平度每米不得大于0.42mm。三、密封系统的检修和调整回转式预热器密封系统主要由径向密封,轴向密封,中心筒密封和旁路密封等所组成。径向密封片固定在转子径向隔板的冷端和热端上,并与扇形板保持一定的问隙。这一定的间隙使径向密封片和扇形板在热态运转时,保持最小的间隙,使漏风控制在最小范围内。轴向密封片固定在转子外园周的轴向隔板上,可调整主支座内侧的弧形密封板与轴向密封片到规定的间隙.热态运行时,转子的热变形可使间隙到最小值。旁路密封片固定在热端和冷端连接板的旁路密封角钢上,使预热器在运行期间,旁路密封片与转子园周T字钢之间保持最小间隙.旁路密封片的作用是限制气流通过转子与外壳之间而旁通过转子,它对漏风控制几乎不起作用.转子中心筒密封固定在转子中心筒热端和冷端端板的园周上,与环形密封盘的凸缘之间保持规定的间隙运转.除径向,轴向,旁路,中心筒密封以外,还设有静密封片,补隙片等等来弥补孔洞,尽量减少漏风.应提醒注意在调换径向密封片之前，首先完成中心筒密封片的安装和焊接工作.(一)转子中心筒密封片的调换1.一般不需要经常调换转子中心筒密封片,如必须调换时,可拆除密封焊在径向隔板和凸耳座上的密封片,并磨去焊缝.2.当安装新的转子中心筒密封片时,应准备好足够宽的密封片、冷端密封片比热端密封片略宽些.每端密封片从4块90度的园弧形板制成,并在径向隔板上的内侧端相配处开槽。3.当安装新的转子中心筒密封片时,应确保密封片与水平密封面之间的间隙为6mm,密封片与垂直密封面之间的间隙为15mnu焊接密封片之间拼接缝,并将密封片密封焊接在径向隔板与凸耳座上.(二)径向密封片的调换1.拆除原有的径向密封片,密封压板,外侧密封补隙片和径向隔板密封片.注意:不能拆除径向隔板间的垫板.为了拆除密封片,允许用风焊切割拆除螺栓等等。2.当安装新的密封片时,应从转子外侧端开始,在外侧端的密封片的两端螺孔中装人螺栓、垫圈以及径向隔板密封片。螺栓的穿人应顺着径向隔板的旋转方向,然后安装径向密封片,外端的补隙片和压板,用螺栓与垫片固定,但不要旋紧,以便最后调整,随后安装这片隔板上其余的螺栓及垫片,安装其余的径向密封片。到装至内侧端时,为了与转子中心筒密封片相紧密配合,内侧端密封片需进行必要的修整。3.在模块和径向隔板上装完新的密封片后,安装径向密封直尺组件.先将内,外侧支承板焊接在热端和冷端连接板的烟气侧或空气侧,然后用螺栓将密封检查直尺固定在槽钢上.4.转动转子,使某一径向密封片处在扇形板的边缘。注意这时扇形板的调平工作已结束。然后按照密封调整图上要求,用塞尺检查内侧和外侧径向密封间隙。调整到规定的间隙后旋紧螺母。随后调整中间密封片,使之与内外侧密封片在一条直线上,并旋紧螺母。再转动转子,使这组调节好的密封片转到扇形板的另一边缘。检查扇形板的内外侧间隙,如间隙误差不大于±05mm,则不需要进一步调整径向密封。如误差大于±05mm,则要根据密封调整图上规定数值,重新调整。5.转动转子,使根据扇形板定位的径向密封片定位于径向密封直尺下面,调整直尺的高度,使其正好与密封片接融,然后固定径向密封直尺.6.转动转子,使每块径向隔板上的密封片位于直尺边缘的下面,并逐片调整密封片,使其与直尺边缘相吻合.然后旋紧螺栓,固定密封片.7.在所有径向密封片均按直尺调整和固定后,拆除直尺并妥善保管,以备下次再用.8.冷端径向密封片调换方法与高温端调换方法基本相同.所区别的是密封间隙的调整在转子中心筒处为"零",转子外侧为2lmm.密封间隙与扇形板成一直角三角形.转子外侧在运转时,热态膨胀的最大变形量为21mm,基本使径向密封片与冷端扇形板保持在最小的间隙。(三)轴向密封片的检修1.打开主支座板两侧的检修人孔门,检查轴向密封片的损坏情况,决定是否需要新换或确定调换范围。2.拆除原有的轴向密封片和轴向密封压板,不要拆除固定模块的螺栓、螺母,垫片和轴向垫隙片。3.安装轴向密封直尺组件,用螺栓将直尺固定在角钢上,并将角钢焊接在热端和冷端邻近轴向密封板的外壳内侧。4.直尺应安装在离冷端和热端转子“T”字钢水平偏上6mm处，通过转动转子来确定.直尺定位后,应调整直尺与围带销扁钢之间的间隙至6mm.。5.安装轴向密封压板和轴向密封片,并用螺母和垫圈固定,但不旋紧.以便轴向密封片的最后调整.6.转动转子,使轴向密封片位于直尺下面,调整密封片,使其恰好与直尺相接融,然后旋紧螺栓.固定密封片.7.将其它所有轴向密封片全部依序装复。并按上述步骤逐片调整正确,并旋紧螺栓固定密封片。8.当所有轴向密封片都按直尺调整和固定后,拆去直尺、妥善保管、以备下次检修时使用.9.检查主支座及一次支座处轴向密封板,确定是否需要重新调整。10.轴向密封板调整时,转动转子,使轴向密封片处在轴向密封板边缘处.根据密封调整图上规定间隙热端9.5mm冷端5mm.用塞尺检查冷、热端处的轴向密封片和轴向密封板之间的间隙.加间隙误差小于±05mm.则不需要再调整轴向密封板.然后再转动转子.板间隙到规定的数值.如此反复,将三块轴向密封极间隙都调整到规定的间隙.12.打紧轴向密封板调节螺栓的拼帽,涂上二硫化钼,装复拼帽防护罩.然后清理预热器内部的垃圾杂物,并关闭检修人孔门.(四)旁路密封片的检修和调整1.打开检修人孔门,检查旁路密封片的损坏情况,确定是否需事调换及需调换的范围.2.拆除原有损坏的旁路密封片,保留其压板,以装新密封片装复时使用,拆除密封片时,允许用风焊切割螺栓。3.装复新的密封片时,热端旁路密封片比冷端旁路密封片略宽些。安装密封片时,内外两层密封片应错开,以复盖密封片的槽孔。为保证螺丝对准螺丝中心,可修整相应的密封片.4.为了避免预热器运转时的幌动影响旁路密封的效果,冷热端旁路密封片的顶部到“T”字钢下端距离都为19~25mm。详见密封调整图所示规定数值.（五）密封系统检修质量要求1.扇形板应无明显变形,扇形板外侧周向水平误差小于0.3mm,热端扇形板无卡煞现象。扇形板磨损大于1/2板厚应予调换。2.扇形板各吊杆螺栓应完整无损,调节灵活。3.轴向密封板磨损值大于1/2板厚,应调换,轴向密封板调节螺栓,调节