机械制造知识点

第二章金属切削及机床1、金属切削加工是零件最终成形的主要方法。2、零件可分为轴类、盘套类、支架箱体类、六面体类、特殊类和机身机座类。3、零件的表面可分为加工表面和非加工表面，加工表面的精度和表面粗糙度是通过机械加工来保证的。4、零件的常用表面有平面、圆柱面、圆锥面和成形表面，它们的本质可以看作是母线沿着导线运动的轨迹，其中母线和导线统称为发生线，其形成有四种方法：成形法（利用成形刀具来形成发生线对工件进行加工的方法）、轨迹法（靠刀尖的运动轨迹来形成所需要表面形状的方法）、相切法（由圆周刀具上的多个切削点来共同形成所需工件表面形状的方法）和展成法（利用工件和刀具作展成切削运动来形成工件表面的方法）。5、切削加工中的工件表面有待加工表面、过渡表面和已加工表面。6、切削运动按其作用可分为：（1）主运动是由机床提供的刀具和工件之间最主要的相对运动，是速度最高、消耗功率最多的运动：a、切削加工通常只有一个主运动，可以由工件或刀具完成，可以是旋转或直线运动b、切削速度——切削刃上选定点相对于工件的主运动速度：Vc=π*dw*n/1000其中dw是工件待加工表面的直径，n为主运动转速。（2）进给运动——使主运动能够依次或连续地切除工件上多余的金属以便形成全部已加工表面的运动：a、可以由工件或刀具完成，可以是间歇或连续的，可以只有一个或几个，速度一般很低，消耗的功率较少b、进给运动的大小可以用进给量f或进给速度Vf来表示，其中Vf=f*n7、吃刀量是指过切削刃的两个端点且垂直于所选定的测量方向的两平面间的距离，确定时要注意：确定切削刃的两个端点；确定测量的方向；确定两界限平面。常用的吃刀量有背吃刀量和侧吃刀量，背吃刀量是指在垂直于由主运动方向和进给运动方向所组成的平面上测量的刀具与工件接触的切削层尺寸。8、切削速度进给量和背吃刀量统称为切削用量，合成切削运动是主运动和进给运动的合成。9、刀具切削部分由前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃和刀尖构成，常见的刀尖有点状、修圆和倒角。10、刀具几何角度分为：静态角度是在假定安装条件下以主运动方向和进给运动方向来定义；工作角度是在实际安装条件下以合成切削运动方向和进给运动方向来定义，与静态角度的区别在于建立参考系的基准不一样。11、由于有两类角度，定义刀具角度的参考系也就有两种（1）静止参考系：a、正交平面参考系：定义的静态角度有前角、后角、主偏角（Kr）、刃倾角、副偏角和副后角，这六个角度是确定三个刀具表面和两个切削刃位置所必需的独立的刀具角度；b、法平面参考系；c、假定工作平面—背平面参考系。（2）工作参考系。12、在大多数场合下不必考虑工作角度，只有在角度变化值较大时如车螺纹，才需要计算。13、相邻两过渡表面之间的被切金属层称为切削层，用基面Pr剖截切削层所得的截面面积称为切削面积，表示切削面积的参数称为切削层参数，包括切削层厚度、切削层宽度和切削层面积（与主偏角大小无关）。14、单位时间内切除材料的体积称为材料切除率Q=1000Vc*hD*bD=1000Vc*f*a15、金属切削机床的基本要求：（1）性能方面：a、工艺范围：机床适应不同加工要求的能力，分为通用机床和专用机床；b、加工精度：机床加工零件表面的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。机床精度和静刚度是影响加工精度的两大主要因素，其中机床精度又包括几何、运动、传动及定位精度；c、生产效率及自动化程度：全自动、半自动和普通；d、人机适应性：基本要求是可靠、安全和舒适。（2）经济性方面：机床制造厂和使用厂的经济效益，机床品种系列化、零部件通用化和标准化是生产和使用机床的一项重要的技术经济措施。16、金属切削机床按（1）机床加工性能：车床C、钻床Z、铣床X、镗床T、磨床M、齿轮加工机床Y、拉床L、螺纹加工机床S、锯床G、刨插床B和其他机床Q；（2）按机床通用性：通用、专门化和专用；（3）按机床自动化程度：手动、机动、半自动和全自动；（4）按机床工作精度：普通精度、精密和高精度；（5）按机床主要工作部件数目精度：单刀、多刀、单轴和多轴；（6）按机床重量和尺寸：仪表、中型、大型、重型和超大型；（7）按加工过程的控制方式：普通、数控、加工中心和柔性制造单元。17、机床的技术参数是表示机床尺寸大小及加工能力的各种数据，包括：主参数、第二主参数、主要工作部件的结构尺寸和移动行程范围、各种运动的速度范围和级数、电机功率和机床轮廓尺寸。其中机床主参数是表示机床规格大小的一种参数，直接反应出机床的加工能力的大小，通常按等比级数分布。18、机床型号是用来表明机床的类型、通用特性、结构特性、主参数等的一种代号。19、金属切削过程的实质就是形成切屑和已加工表面的过程，切屑变形是切削过程中最基本的物理现象。切削区域大致分为三个变形区（1）第一变形区：切削层金属在刀具前面的推挤下，产生塑性变形，这是切屑形成的主要变形区（2）第二变形区：切屑底层的金属晶粒纤维进一步被拉长，方向基本和刀具前面平行（3）第三变形区：造成纤维化和加工硬化。20、切屑的形成本质就是切削层金属在刀具切削刃和前面的作用下，受挤压而产生剪切滑移变形的过程，切屑有四种类型：带状、节状、粒状和崩碎。衡量切屑变形程度的方法有切屑厚度压缩比（切削层长度与切屑长度之比）剪切角和切应变。21、切削塑性合金材料时，在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下，常有一些金属冷焊并层积在刀具表面上，形成硬度高于工件基本材料的楔块，并代替刀具切削刃、前面和后面进行切削，这一小硬块称为积屑瘤，大小用积屑瘤高度Hb来衡量。积屑瘤对切削过程的影响：保护刀具；增大刀具的实际前角，减小了切屑的变形，降低了切削力；增大切削层厚度；增大已加工表面的粗糙度。影响积屑瘤的主要因素有（1）工件材料的塑性：塑性越大，越易产生积屑瘤；（2）切削速度：很低或很高都很少产生积屑瘤，在某一速度范围内最易产生，主要通过切削温度来影响；（3）刀具前角：增大刀具前角可减小切屑变形和切削力、降低切削温度从而抑制积屑瘤；（4）冷却润滑条件。22、在切削过程中，刀具切入工件使切屑层变为切屑所需要克服的阻力称为切削力。常将总切削力F分解为三个互相垂直的分力：切削力Fc，背向力Fp和进给力Ff。切削功率Pc=Fc*Vc/60000。机床电动机的功率Pe>=Pc/ηc，其中ηc是机床的传动效率，一般取0.75—0.85。23、总切削力的来源有变形抗力和摩擦阻力，影响切削力的因素有：（1）工件材料：硬度强度越大，变形抗力也越大，故切削力也越大；（2）切削用量：进给量和背吃刀量增大会使变形抗力和摩擦阻力都增大，故切削力增大；切削速度增大会使变形抗力增大，故切削力也增大；（3）刀具几何参数：前角增大，切削力减小；主偏角增大，Fp减小，Ff增大；刃倾角增大，Fp减小，Ff增大；刀尖圆弧半径增大，Fp增大，Ff减小。24、切削热的来源：在刀具的切削作用下切削层金属发生弹性变形和塑性变形；切屑与前面、工件与后面之间消耗的摩擦功也转化为热能。单位时间内产生的切削热Q=Fc*Vc。切削热是由切屑、工件、刀具和周围介质传出的。25、测量切削温度最常用的方法是热电偶测温法。切削温度的分布：（1）很不均匀，刀具前面、后面的最高温度都不在切削刃上而在离它有一定距离的地方；（2）切屑底层的温度梯度很大；（3）被切金属塑性大时，温度分布就较为均匀，切削脆性金属接触区域温度就集中在切削刃附近。影响切削温度的主要因素：（1）工件材料的强度硬度越大，切削温度越高；（2）导热性越好切削区平均温度就较低；（3）切削用量对切削温度的影响程度以切削速度为最大，进给量次之，背吃刀量最小。因此，从降低切削温度的角度出发，在选择切削用量时，应优先考虑采用大的背吃刀量，然后选择一个合理的进给量，最后再确定合理的切削速度。上述切削用量的选择原则是从最低切削温度出发考虑的，这也是制订零件加工工艺规程时，确定切削用量的原则；（4）刀具几何参数：前角增大，切削温度降低；主偏角增大，切削温度升高；（4）采用切削液可使切削温度降低。26、刀具在切下金属的同时其本身也将钝化，刀具钝化可由刀具磨损（切削时的摩擦引起的刀具材料的逐渐损失不可避免）或刀具破损（由于冲击振动的机械应力、热应力等引起的刀具突然损坏可避免）引起。27、刀具磨损的形式有前面磨损（月牙洼磨损）和后面磨损，其原因包括（1）磨粒磨损：在各种切削速度下都存在，是低速切削时刀具磨损的主要原因；（2）粘接磨损（3）扩散磨损：只是在高温高压下才会发生，是高速切削时刀具磨损的主要原因（4）氧化磨损：最容易发生在主、副切削刃和工件接触的边界处。刀具的磨损过程分为三个阶段：初期磨损、正常磨损和急剧磨损。28、刀具的磨钝标准是指刀具允许达到的最大的磨损量。对于一般刀具常以后面磨损量VB作为磨钝标准，自动化生产中的精加工刀具常以径向磨损量NB作为磨钝标准。切削条件不同所确定的磨钝标准也不相同：（1）精加工较粗加工小（2）

工艺系统刚性较差时应规定较小的磨钝标准（3）粗车钢件的磨钝标准要比粗车铸铁时取得小（4）加工同一种工件材料时硬质合金刀具的磨钝标准要比高速钢刀具取得小些。29、刀具的寿命是指刀具刃磨后自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间。切削用量对刀具寿命的影响与切削用量对切削温度的影响是一致的，即切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响很小。因此从延长刀具寿命角度出发，选择切削用量的原则是：先根据加工余量选择尽可能大的背吃刀量，再根据工艺系统的刚性及表面粗糙度要求选择大的进给量，最后根据确定的刀具寿命选择切削速度。30、切削加工性是指工件材料被切削加工的难易程度，衡量指标有刀具寿命、切削速度和已加工表面质量。工件材料的物理力学性能对切削加工性的影响（1）硬度和强度增大，切削加工性变差（2）塑性和韧性增大，切削加工性变差（3）热导率增大，切削加工性变好。提高切削加工性的途径有通过不同的热处理方法，改变材料的金相组织和物理力学性能；调整材料的化学成分。31、刀具材料应当具备的基本性能是：高的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性和良好的冷热加工工艺性和经济性。常用的刀具材料有（1）碳素工具钢和合金工具钢：切削性能较差，切削刃锋利，可加工木材、橡胶和塑料（2）高速钢和硬质合金：生产中用的最多、最广（3）陶瓷、金刚石和立方氮化硼：强度低、脆性大，成本高，仅用于某些有限的场合。32、高速钢是一种加入了较多金属碳化物、含碳量也比较高的合金工具钢：（1）具有一定的硬度和耐磨性，有较高的耐热性，在切削温度高达500℃～600℃时尚能切削（2）是强度和韧性最好的刀具材料，可以加工从有色金属到高温合金范围广泛的材料（3）冷热加工的工艺性好，在热处理前可以像一般碳钢一样进行各种加工，热处理后可以磨出锋利的切削刃（4）在复杂刀具制造中仍占主导地位（5）分为通用高速钢（典型牌号：W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2）、高性能高速钢、粉末冶金高速钢和高速钢涂层。33、硬质合金是由高硬度的难熔金属碳化物和金属粘结剂用粉末冶金方法制成的一种刀具材料（1）硬度和耐热性比高速钢好在800℃～1000℃时还能切削（2）在刀具寿命相同的条件下切削速度比高速钢大（3）但强度和韧性比高速钢差，使用时不能承受大的振动和冲击（4）冷热加工性都很差，生产成本较低，主要用于制造简单刀具；（5）分为钨钴类（YG）、钨钴钛类（YT）、钨钴钛钽类（YW）、碳化钛基（YN）和涂层五类。34、刀具几何参数的合理选择（1）前角取决于工件材料性质和刀具材料种类（2）后角取决于切削层厚度（3）主偏角取决于工艺系统刚度的大小（4）刃倾角的功用：控制切屑流出方向、影响刀头强度、影响切削刃的锋利程度和影响切削分力的大小。35、切削液有冷却润滑和清洗的作用，常见的切削液有水溶液乳化液和切削油。应根据加工性质、刀具材料、工件材料和工艺要求合理选用切削液。36、合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能以及保证工件加工质量的前提下，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。切削用量三要素对切削生产率、刀具寿命和加工质量有着重大影响：（1）三要素中任何一个增大，材料切除率都随之增大（2）对表面粗糙度影响最大的是进给量，其次是切削速度，背吃刀量影响最小（3）对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，背吃刀量影响最小。37、切削用量选择的原则：在机床刀具、工件的强度及工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择在加工条件和加工要求限制下允许的进给量，最后再按刀具寿命的要求确定一个合适的切削速度。38、刀具的经济寿命是按工序加工成本最低的原则确定的刀具寿命，刀具的最高生产率寿命是按工序加工时间最少的原则确定的刀具寿命。39、磨削是一种精加工方法，本质上仍属于切削加工，尺寸精度可达IT5～IT6，表面粗糙度能达到0.8～0.08um。常用的磨削方法有外圆磨、内圆磨、平面磨、成形磨和无心磨。有四个运动：磨削主运动、工件切向进给运动、工件轴向进给运动和径向进给量。40、砂轮是把磨料和结合剂按比例经混合搅拌压坯干燥和焙烧而制成的多孔体，其中磨料起切削作用，结合剂起粘接作用，气孔起容屑和冷却作用。砂轮的形状、尺寸及特性参数通常都标记在砂轮端面上，一般顺序为：形状尺寸磨料粒度号硬度组织号结合剂和最高线速度，其中尺寸的标记顺序为外径*厚度*内径。41、砂轮的特性（1）磨料：取决于工件的硬度（2）硬度：由结合剂的粘接强度和数量决定。磨削软材料选用硬砂轮，磨削硬材料选用软砂轮；磨削与切削的一个显著差别在于砂轮具有自锐性，选择砂轮的硬度实际上就是选择砂轮的自锐性（3）磨料粒度：主要根据加工表面粗糙度来确定，用粒度号表示，分为磨粒和微粉两类（4）结合剂：取决于磨削速度，通常选用陶瓷结合剂，当Vc>35时选用树脂或橡胶结合剂（5）组织：取决于容屑空间，一般选用中等组织号。42、砂轮工作表面的形貌特征：磨粒在砂轮表面上是随机分布的，磨粒的间距和高低参差不齐；磨粒的形状和大小都很不规则；砂轮表面上的磨粒可以形成很多微小的切削刃称为砂轮的微刃性；砂轮都具有一定的自锐性。由于砂轮的形貌特征以及磨削条件（切削层厚度很薄，磨削速度很高）的特点，单颗磨粒的磨削过程实际上是由多颗磨粒同时完成滑擦、刻划和切削三种现象的组合。43、磨削力可分解为三个互相垂直的分力：切向力Fc、径向力Fp和轴向力Ff，磨削过程有初磨、稳磨和光磨三个阶段。44、砂轮的钝化形式有磨损、表面堵塞和轮廓失真。评价砂轮磨削性能的指标有磨削效率、砂轮寿命、磨削比与磨耗比，选择砂轮时应使磨削比尽可能大。最常用的砂轮修整工具是单颗粒金刚石。高效磨削方法有高速磨削、强力磨削和砂带磨削。第三章外圆表面加工1、外圆表面是轴类、圆盘类和套筒类零件的主要表面。通常采用车削和磨削进行加工，要求特别高时才采用研磨和超精加工。在车床上用车刀对工件进行切削加工的方法称为车削加工，所使用的设备称为车床。常用车刀的结构有整体、焊接和可转位。2、车床种类很多，以普通卧式车床应用最广，其中CA6140普通卧式车床的功能是进行多种回转表面和螺纹表面的加工，还可进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工作，其运动包括工件的旋转运动、刀具的进给运动和车床的辅助运动。它的第一主参数是工件回转的最大直径，第二主参数是工件的最大加工长度，这两个主参数指出了被加工工件的最大轮廓尺寸，选择车床型号时，应根据加工需要按较小的规格确定。3、机床传动系统图是表示机床运动传递关系的示意图，它用简单的符号代表各种传动元件，按照运动传递的先后顺序，以展开图的形式绘出各传动元件的传动关系，该图只表示传动关系而不表示各元件的实际尺寸和空间位置。4、主运动传动链包括高速传动链和低速传动链，它的两末端件是主电动机和主轴。常用传动路线表达式来表示机床的传动路线。5、为实现加工过程中所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源和传动装置，其中传动装置把执行件和动力源连接起来构成传动联系。6、传动链分为外联系传动链和内联系传动链。进给传动链是实现刀具纵向或横向移动的传动链，分析时应把主轴和刀架作为两末端件。卧式车床在车削螺纹时属于内联系传动链，在车削圆柱面和端面时属于外联系传动链，7、CA6140型车床可车削米制、英制、模数制和径节制四种标准的常用螺纹，无论车削哪种螺纹都必须在加工中形成螺纹母线和螺旋导线，一般是按成形法形成母线，按轨迹法形成螺旋导线。基本组、增倍组和移换机构组成进给变速机构。车削圆柱面和端面时，为了避免丝杆磨损过快，进给运动是由光杆经溜板箱驱动的。8、CA6140型车床纵向机动进给量有64种，由4种传动路线来获得，当运动由主轴经米制螺纹传动路线时可获得正常进给量，在对应的传动路线下得到的横向机动进给量是纵向机动进给量的一半。9、用磨具对工件表面进行切削加工的方法称为磨削；磨削所使用的机床称为磨床；根据工件被加工表面的性质，磨削分为外圆磨削、内圆磨削和平面磨削，外圆磨削是用砂轮、砂带等磨具来磨削工件外回转表面的一种加工方法。10、工件外圆的磨削方法有（1）外圆和端面的普通磨削：a、磨削外圆：有纵磨、横磨两种，纵磨加工精度高，Ra小，生产率较低；横磨生产率高，但加工精度低，Ra大；b、磨削端面：磨削过程中要求工件的轴向进给量很小，这是因为砂轮端面的刚性很差，不能承受较大的轴向力，因此，要使用砂轮的外圆锥面来磨削工件的端面。（2）外圆的无心磨削：（工作原理：以工件被磨削的外圆表面自身定位，工件放在磨削砂轮和导轮之间由托板来支承，磨削砂轮的线速度很高，导轮是用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件的摩擦系数较大，工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，其线速度基本上与导轮的线速度相等，因此，在磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，即为切削速度。）有纵磨和横磨两种，加工时不用顶尖或卡盘，具有如下特点：生产率较高，更易实现加工过程自动化；尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也好，可获得较细的的表面粗糙度；在成批生产和大量生产中应用较普遍；不能加工断续表面。11、M1432A型万能外圆磨床的第一主参数是最大工件直径，第二主参数是最大工件长度；其机械加工精度为IT6～IT7，表面粗糙度为1.25～0.08μm，可用于内外圆柱、圆锥表面，生产率较低，通用性较好，被广泛用于单件小批生产车间、工具车间和机修车间。12、M1432A型万能外圆磨床的运动是由机械和液压联合传动的。13、砂轮主轴及其支承部分结构直接影响工件的加工质量，应当具有较高的回转精度、刚度、抗振性及耐磨性，它是砂轮架部件中的关键结构。14、砂轮主轴运转的平稳性对磨削表面质量影响很大，所以对于装在砂轮主轴上的零件都要经过仔细平衡，一般采用静平衡；但对于表面质量和加工精度要求较高的磨削以及主运动速度很高的高速磨削，应采用动平衡来调整砂轮。第四章平面加工1、平面是机械零件上最常见的表面，通常是盘形零件、板形零件以及箱体零件的主要表面。根据所起作用的不同分为非结合表面、结合表面和导向平面。2、平面加工的技术要求（1）形状精度：主要有平面度公差要求（2）位置精度：主要有垂直度和平行度要求。3、常用的平面加工方法有车削；铣削和刨削：粗加工；拉削；磨削：精加工；光整：研磨、刮削和抛光。4、选择平面加工方案的主要依据是平面的精度和表面粗糙度，此外还应考虑零件的结构形状、尺寸、材料的性能、热处理要求和生产批量等。5、铣削除加工平面外还适于加工沟槽和用于切断。6、铣削加工的主运动是铣刀绕自身轴线的高速旋转运动，进给运动在加工平面或沟槽时是直线运动，在加工回转体表面时是旋转运动。一般情况下铣削的主运动与进给运动之间无运动联系，但在铣削螺旋表面时二者必须联系起来成为内联系传动链。7、加工平面的铣刀有圆柱铣刀和面铣刀，前者用在卧式铣床上，后者用在立式铣床上；加工沟槽的铣刀有三面刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀和角度铣刀；其他类型铣刀有成形铣刀和锯片铣刀，前者的切削刃形状要按工作法截面形状来设计属专用刀具，后者主要用于切断。8、铣削用量要素包括（1）背吃刀量：对于圆周铣削它反映了铣削的宽度，对于端面铣削它反映了铣削的深度（2）侧吃刀量：关系与背吃刀量相反（3）铣削速度（4）进给运动速度与进给量9、铣削方式分为（1）周铣法：用圆柱铣刀加工平面，有逆铣（切削力F的水平分力Fx的方向与进给方向f相反）和顺铣（相同）两种（2）端铣法：用面铣刀加工平面，有对称铣、不对称逆铣、不对称顺铣三种。10、周铣法和端铣法比较如下（1）端铣法的加工质量更高（2）端铣法的生产率更高（3）周铣法的工艺范围更广（4）周铣法常用于单件小批生产，端铣法常用于成批加工大平面。11、铣削特点：（1）断续切削，冲击振动很大（2）多刀多刃切削，刀齿容易出现径向圆跳动和轴向跳动（3）半封闭容屑形式（4）切削层的公称厚度及铣削力都是周期性变化的（5）圆柱铣刀逆铣时由于切削刃钝圆半径的存在，刀齿都要在工件已加工表面上滑行一段距离后才能切入工件基体。12、常用铣床有卧式升降台铣床、立式升降台铣床、圆台铣床和龙门铣床。13、在刨床上利用刨刀切削工件的加工方法称为刨削，主要用来加工各种位置的平面、槽和一些母线为直线的曲面，在刨削过程中，刀具的直线往复运动为主运动，工件的间歇移动为进给运动。14、由于刨削加工的不连续性，刨刀切入工件时会受到较大的冲击力，所以刨刀的刀杆横截面积较车刀大1.25—1.5倍，此外刀杆作成弯头；刨刀分为平面刨刀、偏刀、切刀、角度偏刀和弯切刀。15、刨削加工的特点：（1）机床和刀具的结构较简单，通用性较好（2）生产率较低（3）加工精度一般可达IT8～IT7，表面粗糙度可控制在Ra6.3～1.6，但刨削加工可保证一定的相互位置精度，故常用龙门刨床来加工箱体和导轨的平面。16、因刨削的切削速度、加工表面质量、几何精度和生产率在一般条件下都不太高，所以在批量生产中常被铣削、拉削和磨削所取代，但在加工一些中小型零件上的槽时（V形槽、T形槽、燕尾槽），刨削也有突出的优点。17、常用的刨床有牛头刨床、插床（立式刨床）和龙门刨床。18、平面磨削的机床称为平面磨床，所用的刀具是砂轮，据此平面磨削的方法有：（1）周边磨削：用砂轮的圆周表面进行磨削；砂轮与工件接触面积小，发热量小，冷却排屑条件好，可获得较高的加工精度和较低的表面粗糙度，但生产率较低；磨床主轴卧式布局。（2）端面磨削：用砂轮的端面进行磨削；与上相反，磨床主轴按立式布局。第五章

孔加工1、按孔的形状划分有圆柱形孔、圆锥形孔、螺纹孔和成形孔；圆柱形孔又有一般孔和深孔之分，长径比>5的孔为深孔；成形孔有方孔、六边形孔和花键孔。2、孔的技术要求包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量。3、孔的常规加工方法有钻孔：粗加工；扩孔、镗孔：半精加工；铰孔、拉孔：精加工；磨孔：高精加工。4、钻孔是在工件实体材料上直接加工出孔的一种粗加工方法，也是最常用的一种孔加工方法，工艺特点：（1）是孔的粗加工方法（2）可加工直径0.05～125mm的孔（3）尺寸精度在IT10以下（4）表面粗糙度只能控制在12.5μm。对于精度要求不高的孔如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。麻花钻是钻孔时用的刀具，由柄部、颈部、导向部分和切削部分组成。钻孔方式分为（1）钻头旋转而工件不旋转：钻床、镗床上属此种方式（2）工件旋转而钻头不旋转：车床。5、扩孔是在工件已有孔的基础上，进一步扩大孔径、提高孔的加工质量而进行的一种半精加工方法。所用的刀具是扩孔钻，与麻花钻相比具有齿数较多、工作导向性好、不存在横刃，轴向力很小，钻头不易引偏，切削余量小，排屑容易的特点。工艺特点：（1）是孔的半精加工方法（2）加工精度为IT10～IT9（3）表面粗糙度可控制在6.3～3.2μm。当钻削直径dw＞30mm的孔时为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。6、铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层进行孔的精加工的方法。铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。工艺特点：（1）是孔的精加工方法（2）可加工精度为IT7、8、9的孔（3）表面粗糙度可控制在3.2～0.2μm（4）铰刀是定尺寸刀具，由柄部颈部和工作部分组成（5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。7、镗孔是用镗刀对工件已有孔进行加工的一种半精加工方法，工艺特点：（1）可对不同孔径的孔进行粗、半精和精加工（2）加工精度可达为IT7～IT6（3）表面粗糙度可控制在6.3～0.8μm（4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差。镗刀可分为单刃镗刀和多刃镗刀。8、拉孔时没有进给运动，它是如何切掉工件表面的余量呢？这跟拉刀的结构有关，拉刀是一种多齿刀具，特点是后一刀齿比前一刀齿在半径方向上的尺寸有所增加，这个增加量称为拉刀的齿升量，拉刀就是借助刀齿的齿升量一层一层地切去工件表面的余量。拉刀的齿升量被设计成从大到小的阶梯式递减方式，即对应于粗加工齿升量较大，而对应于半精加工和精加工齿升量较小，工件加工表面的形状和尺寸由拉刀最后几颗校准刀齿来保证。9、拉刀按其加工表面分为内拉刀和外拉刀，按受力方向分为拉刀和推刀，按其结构方式有整体式和组合装配式。工艺特点：（1）生产率较高（2）精度高，质量稳定，精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度可控制在1.6～0.8um，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要靠拉刀设计、制造及正确使用保证（3）拉削成本低，经济效益高（4）拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。10、绝大多数孔都是在钻床和镗床上加工的。钻床的主要类型有台式、立式和摇臂；镗床的主要类型有卧式、坐标和金刚七章

机床夹具设计1、机床夹具是一种安装在机床上，对工件实施安装，使工件相对刀具与机床占据一个正确位置，并在加工过程中保持不变的一种工艺装备，简称夹具。2、基准就是用来确定零件上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，分为（1）设计基准：在零件设计图上用以确定其它点线面位置的基准，设计人员是根据零件的工作性能要求来确定设计基准的（2）工艺基准：零件在工艺过程中所采用的基准，又分为a、工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准，应尽可能用设计基准作为工序基准，所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的测量；b、定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，分为粗基准、精基准和附加基准；c、测量基准：检验零件时用以测量加工表面的尺寸、形状和位置等误差所依据的基准；d、装配基准：装配时用以确定零件、组件和部件相对于其他零件、组件和部件的位置所采用的基准，一般要与零件的设计基准相一致。3、此外还需注意（1）作为基准的点线面在工件上不一定都是具体存在的，常常是由某些具体的表面来体现，所以基准又可说成是基面（2）具体的基面与定位元件实际接触总是有一定的面积（3）基准均具有方向性（4）基准不仅涉及尺寸间的关系，还涉及表面间的相互位置关系。4、在实际生产中，应尽量使以上各种基准重合以消除基准不重合误差（1）设计零件时应尽量以装配基准作为设计基准以便保证装配技术要求（2）在制定加工工艺路线时，应尽量以设计基准作为工序基准以保证零件加工精度（3）在加工和测量零件时，要尽量使定位基准、测量基准和工序基准重合以减少加工误差和测量误差。5、使工件在机床上或夹具中占据一个正确位置的过程称为定位；对工件施加一定的外力使工件在加工过程中保持定位后的正确位置且不发生变动的过程称为夹紧；工件定位、夹紧的全过程称为安装。安装方式主要（1）直接找正安装：用百分