《钢管热镀锌热工系统节能技术规范》

GB/TXXXX—XXXX

钢管热镀锌热工系统节能技术规范

1范围

本文件规定了钢管热镀锌热工系统的技术要求和运行能效指标评价。

本文件适用于钢管热镀锌企业新建、扩建、改造热工系统的设计、施工和运行过程的能效评价。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用

于本文件。

GB/T8722炭素材料导热系数测定方法

GB/T10863烟道式余热锅炉热工试验方法

GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管

GB/T16618工业炉窑保温技术通则

GB24500工业锅炉能效限定值及能效等级

GB/T24593锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管

GB/T27698.3热交换器及传热元件性能测试方法第3部分：传热元件

GB/T28056烟道式余热锅炉通用技术条件

GB/T28475.2工业炉窑控制装置第2部分：性能评定方法

GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范

HG/T3187矩形块孔式石墨换热器

HG/T4172管壳式聚四氟乙烯换热器

JB/T7603烟道式余热锅炉设计导则

TSG91锅炉节能环保技术规程

YB/T4483余热利用设备设计技术规定

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

保温heatinsulation

为减少设备、管道及其附件向周围环境散热，在其外表面采取的包覆措施。

3.2

余热利用设备wasteheatutilizationequipment

受市场监督管理部门监察和管理，水容量不小于30L的以水为介质且划属锅炉范畴的各类利用余热

产生蒸汽或产生承压热水的设备。

3.3

1

GB/TXXXX—XXXX

余热蒸汽发生器HRSG

利用各种工业过程中的废气、废料或废液中含有的显热或/和其可燃物质燃烧后产生的热量生产蒸汽

或热水的锅炉。

3.4

管壳式聚四氟乙烯换热器shellandtubepolytetrafluoroethyleneheatexchanger

以聚四氟乙烯管材为换热材料与聚四氟乙烯塑料或钢制外壳制成的换热设备。

4技术要求

4.1通则

钢管热镀锌热工系统应包括镀锌炉炉体、燃烧系统、自动化控制系统、余热蒸汽发生器和换热系统

等五部分。燃烧系统产生的热量对锌锅加热后，废气余热用于镀锌钢管的烘干、产生蒸汽、溶剂加热

（热量不足时采用冷却水的热量）和酸洗介质加热等。废气在余热锅炉内产生过热蒸汽对钢管内壁进行

内吹和镀锌钢管的烘干，多余的蒸汽在换热器内完成对溶剂和酸洗介质（盐酸或硫酸）的加热，或对循

环水升温后在换热器内完成对溶剂和酸洗介质（盐酸或硫酸）的加热。如果热量有富余，输送至办公区

和生活区使用。

4.2镀锌炉炉体、燃烧系统与控制系统

4.2.1能源选择

镀锌炉的加热能源应采用天然气、石油液化气、其他清洁能源和新能源加热。当采用天然气加热

时，燃气发热量及压力应符合下列规定：

a）燃气发热量应稳定，生产中允许波动范围应在±10%以内；

b）燃气压力应稳定，车间燃气接点压力允许波动范围应在±5%以内。

4.2.2炉型选择和主要结构设计

4.2.2.1采用平焰烧嘴加热的镀锌炉称为平焰镀锌炉。

4.2.2.2采用高速脉冲烧嘴加热的镀锌炉称为高速脉冲镀锌炉。

4.2.2.3炉体采用钢结构框架形式，分为采用I型结构和U型结构两种。

4.2.2.4镀锌炉应设置锌锅支撑装置，钢管镀锌炉的锌锅支撑装置横向间距不宜超过1650mm。

4.2.2.5镀锌炉应设置火焰观察装置、漏锌报警装置。

4.2.2.6镀锌炉应设置漏锌坑，新建的镀锌炉应设置合理容量的漏锌坑。

4.2.3镀锌炉保温

4.2.3.1侧墙和炉顶材料应采用陶瓷纤维制品，炉墙外表温度应符合GB/T16618的有关规定。

4.2.3.2炉底砌筑在满足温度、承受荷重等使用性能的前提下，还应根据绝热效果、使用寿命和经济合

理性选用炉底材料。

4.2.3.3采用耐火砖、保温砖砌筑炉底时，耐火砖砌体的长度与宽度推荐为116mm的倍数，砌体高度

推荐为68mm的倍数。

4.2.3.4采用耐火浇注料整体浇注炉底时，应满足温度、承受荷重的要求。

4.2.4镀锌炉热负荷

2

GB/TXXXX—XXXX

4.2.4.1锌锅的容锌量宜为每小时放入工件重量的15～20倍。

4.2.4.2锌锅壁的平均加热强度应不小于24kW/（m2·h）。

4.2.4.3燃烧装置的选择应根据镀锌炉型式和结构尺寸、加热工艺、燃料种类、热负荷大小及环保要

求，选择合适规格的燃烧装置。

4.2.4.4镀锌炉供热量应由热平衡计算确定或按经验数据选用。

4.2.4.5按最大热负荷配备燃烧装置时，不应再预留富裕能力。

4.2.4.6镀锌炉最大热负荷为额定热负荷的1.2～1.3倍，依此决定加热炉接点燃料流量和烧嘴装备能

力。

4.2.5镀锌炉的节能

4.2.5.1镀锌炉的烟气余热应回收利用。

4.2.5.2镀锌炉应配备完善的热工自动化控制系统。新建镀锌炉的热工系统推荐使用计算机系统，宜根

据加热模型对锌液温度进行最佳控制。

4.2.6镀锌炉的燃烧系统配置

4.2.6.1供热应采用低氧化氮烧嘴。

4.2.6.2加强炉衬应确保严密性，并应配合热镀锌工艺选用相应的燃烧装置，燃烧装置应配备自动点火

和火焰监测装置。

4.2.6.3高速脉冲镀锌炉的烧嘴中心线应在火道中心线上垂直布置。

4.2.6.4平焰镀锌炉的烧嘴应根据燃烧室、温度均匀性的影响以及排烟方式合理布置。

4.2.6.5每个烧嘴的能力、火焰速度宜大不宜小。

4.2.6.6助燃风机应安装在镀锌炉炉坑外。

4.2.6.7总管切断阀除了通常的报警连锁控制外，还应与天然气泄漏报警连锁控制。

4.2.7镀锌炉的控制

4.2.7.1镀锌炉应配备必要的检测仪表、人机界面和自动控制装置。

4.2.7.2控制应包括热工仪表控制和机械设备的传动控制，应逐步扩大计算机、移动终端在镀锌炉上的

应用范围。

4.2.7.3镀锌炉的检测、控制、记录、指示、报警及与人机界面的数据交换内容见表1。

表1镀锌炉的检测、控制、记录、指示、报警及与人机界面的数据交换

类型参数检测控制记录指示报警数据交换

炉膛温度▲▲▲▲▲▲

温度控制锌液温度▲▲▲▲▲▲

排烟温度▲▲▲▲▲▲

燃气总管压力▲▲▲▲▲▲

压力控制助燃空气总管压力▲▲▲▲▲▲

炉膛压力▲▲▲▲▲▲

流量燃气流量▲——▲—▲

烧嘴状态烧嘴▲▲▲▲▲▲

▲——设备应配置的功能。

3

GB/TXXXX—XXXX

4.3余热系统

4.3.1余热系统组成

余热系统包括余热收集设备、余热利用设备、控制系统等。

4.3.2余热系统工艺设计

余热系统工艺设计应充分考虑节能要素，对生产线余热的收集及利用系统及组成进行设计。具体包

括将生产线燃烧余热、工件冷却余热等进行充分收集并利用。收集系统采用余热收集设备及自动控制系

统，将生产线余热自动运行收集存储或在线对接利用系统；余热利用系统将系统收集的热量用于生产线

的镀锌管内吹、助剂加热、前处理烘干、后处理烘干、酸槽加热以及生产线辅助办公生活、取暖等，直

至将热能充分利用。

4.3.3余热收集设备

4.3.3.1余热收集设备应包括：蒸汽发生器、管路、控制系统、附件及仪表等。

4.3.3.2烟道式余热蒸汽发生器的设计及选用应符合YB/T4483和JB/T7603的规定。

4.3.3.3烟道式余热蒸汽发生器的热效率应符合GB/T28056的规定，热效率值应不低于87%。

4.3.3.4管路设计及选材应符合YB/T4483的规定。管路表面应有保温层，保温层的设计应符合GB

50126的规定。

4.3.3.5烟道式余热蒸汽发生器的附件和仪表的设计、选用应符合YB/T4483的规定。

4.3.4余热利用设备

4.3.4.1换热系统根据应用工况选择管壳式聚四氟乙烯换热器、盘管式不锈钢换热器或石墨换热器，并

配备余热收集器、换热器、管道、阀组及温度流量仪表等。

4.3.4.2管壳式聚四氟乙烯换热器的设计及选用应符合GB/T27698.3、HG/T4172的规定。

4.3.4.3盘管式不锈钢换热器的材质应符合GB/T14976、GB/T24593的规定。

4.3.4.4石墨换热器的设计、导热系数及测定方法应符合GB/T8722、HG/T3187的规定。

4.3.4.5换热器的换热效率应符合TSG91的规定。

4.3.5控制系统

4.3.5.1控制系统组成

余热控制系统主要由上位机（HMI）、控制器、执行器及现场仪表等组成，主要用于余热的自动收

集、储存及再利用。

4.3.5.2控制逻辑

将加热炉余热经过余热收集器收集并存储或通过能源管理系统设计实现热能在线循环利用。将生产

线余热设计用于生产线的后处理烘干、内吹、溶剂加热、酸液加热、办公区生活区使用等控制单元。先

将余热锅炉温度、压力参数达到设定值，以确保内吹参数、后处理烘干；再启动溶剂加热、酸液加热、

前处理烘干等。如果热量仍有富余，输送至生活区和办公区使用。根据生产需要，选择性启动系统控制

程序。

4.3.5.3控制模式

分为计算机自动和手动两种模式。正常运行时以自动化控制为主，当自动运行出现异常或者需要人

4

GB/TXXXX—XXXX

工干预运行时，可切换成手动控制运行模式。人工干预状态：系统设备出现故障、断电异常处理，或者

需要进行计划维保等。

5热工系统运行能效指标评价

5.1钢管热镀锌热工系统运行能效评价是通过对热工系统在一定运行周期内产生蒸汽量或者输出热量，

燃料、电、水消耗计量数据的统计、计算和分析，对其能效状况进行总体评价。

5.2钢管热镀锌热工系统的运行能效评价方法应符合GB24500、GB/T16618、GB/T28475.2、GB/T

10863和HG/T4172的规定。

5.3钢管热镀锌热工系统的综合天然气能效等级分为4级，其中1级能效最高，各等级能效值不应高于

表2的规定。

表2钢管热镀锌热工系统的综合天然气能效等级

能效等级I级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级Ⅴ级

天然气消耗量

313141517＞17

（m/t）

5.4钢管热镀锌热工系统产生的烟气余热经充分利用后，尾气排放温度应不高于150℃。

_____________________

5

GB/TXXXX—XXXX《钢管热镀锌热工系统节能技术规范》

国家标准（征求意见稿）编制说明

1工作概况

1.1任务来源

根据国家标准化管理委员会国标委发[2022]23号文“国家标准化管理委员会关于下达2022

年碳达峰碳中和国家标准专项计划及相关标准外文版计划的通知”要求，GB/TXXX《钢管热镀锌

热工系统节能技术规范》的制定任务由浙江金洲管道科技股份有限公司、昆明理工大学、冶金工

业信息标准研究院等单位承担，国家标准项目编号为20220821-T-605；国家标准外文版项目计划

编号为：W20222350。

1.2标准化对象简要情况

热镀锌技术作为目前国内外公认的最为重要的钢铁工业防腐蚀技术，其产品广泛应用于国民

经济的各个领域。尤其是随着国民经济的快速发展，基础建设和建筑、电力等行业的大量投入，

使得中国内地批量热镀锌钢材产品的市场日益扩大，产量逐年增长。镀锌钢管全国总产能2300

余万吨，吨耗天然气约19标方，年消耗天然气超4亿标方，能耗指标两极分化，优良的节能装备

已形成示范效应，节能潜力巨大。

热镀锌热工系统的设计是否优化直接决定热镀锌过程的能耗和成本，在整个镀锌生产线中占

据着非常重要的地位。镀锌炉设计的好坏不仅关系到炉体的保温性能、温度的维持、能量的消耗、

余热的利用等，而且还影响到镀锌效率和镀件表面质量。因此，镀锌炉的节能技术规范性文件的

制定显得十分必要，引导镀锌行业的高质量发展更好的完善碳中和、碳达峰工作目标具有非常现

实的意义。

目前国内钢管热镀锌热工系统的核心装备镀锌炉窑，主要采用高速脉冲，运用比较广泛，因

此对于制定相关的国家标准非常有利。有利于使用者对于能耗的评价、余热的利用等给出了相关

的要求，有非常现实的指导意义。同时对于我国力争实现2030年达到碳达峰、2060年前实现碳

中和的目标也具有非常大的规范和指导意义。

本文件的编制目的是在保证工艺过程正常运行的前提下，力求减少热镀锌炉窑热损失，提高

炉窑废气热量利用率，以节约能源，减少二氧化碳排放。

1.3编制单位

本标准编制单位：浙江金洲管道科技股份有限公司、昆明理工大学、冶金工业信息标准研究

院（其余暂略）等单位共同起草。

1.4主要工作过程

起草阶段：2022年7月21日，接到标准编制任务后，钢标委钢管分委员会组织各起草单位

成立了起草工作组，由浙江金洲管道科技股份有限公司为组长单位，负责主要起草工作。标准编

制工作组相继开展了钢管热镀锌的科研、生产和热工系统能源消耗调研等工作，主要工作过程如

下：

(1)首先收集了与本标准制定相关的国内外标准，即GB/T28475.1《工业炉窑控制装置第1

部分：通用技术条件》、GB/T28475.2《工业炉窑控制装置第2部分：性能评定方法》、TSG91

1

《锅炉节能环保技术规程》、HG/T4172《管壳式聚四氟乙烯换热器》等，针对这些标准的制定内

容进行分析；同时参考了目前国内相关企业的企标和采购协议等技术资料，对钢管热镀锌热工系

统的炉体、燃烧系统、自动化控制系统、余热锅炉系统和换热系统以及运行能效评价等技术指标

进行制定。

(2)针对标准制定中存在的问题，调研了天津友发、天津君诚、邯郸正大制管和衡水京华等钢

管热镀锌龙头企业，充分了解生产单位在钢管热镀锌热工系统中的能源利用与节能技术现状，充

分了解生产单位在钢管热镀锌热工系统中的能源利用与节能技术现状。

(3)在上述工作基础上，确立编制标准的技术方案，制定原则、标准框架、标准主要内容。

(4)主编单位于2024年1月完成了标准征求意见稿和编制说明的起草。

征求意见阶段：2024年1月，发函广泛征求意见。全国钢标委钢管分技术委员会秘书处将标

准征求意见稿发全体委员及相关单位正式开展征求意见，共计发函家单位，并在国标委和钢铁

标准网公开征求意见。截止年月，共发函个单位，收到个单位回函，其中个单位提

出了条意见或建议（见《意见汇总处理表》）。

1.5主要起草人

本标准主要起草人：（暂略）。

承担工作如下：

(1)收集国内相关法律法规、国内外相关标准和企业相关技术要求，并进行研究、分析和对比；

(2)对钢管热镀锌市场及热工系统节能技术情况进行调研和实物质量分析；

(3)编写本标准各阶段的文本和标准编制说明、标准水平对比分析、意见汇总及处理、实物质

量数据的统计与分析；

(4)研究标准中主要技术指标确定所需的理论和论证材料；

(5)完成标准的报批稿及报批材料。

2标准编制原则

本标准的制修订应满足钢管热镀锌生产的需求，充分体现标准的科学、合理、先进、适用。

本标准的制定原则：

(1)满足钢管热镀锌生产企业需求原则：本标准的制定在充分调研钢管热镀锌生产商对标准的

意见基础上进行修订，力求技术先进、指标合理。兼顾市场需求与供货实际，满足钢管热镀锌生

产业的技能技术要求。

(2)标准间协调一致性原则：本标准的编制兼顾考虑GB/T28475.2《工业炉窑控制装置第

2部分：性能评定方法》、TSG91《锅炉节能环保技术规程》等标准技术指标、技术要求协调一致。

(3)规范性原则：标准的编制严格按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化

文件的结构和起草规则》的要求编写。

3采标情况

3.1与本标准相关的国内外标准如下

国际标准国外先进标准情况：未查询到相关国际标准和国外先进标准。

国内标准情况，查询到相关国内标准及法规有：

(1)GB/T28475.1《工业炉窑控制装置第1部分：通用技术条件》：此标准为工业过程测量

2

和控制标准化委员会标准，主要对加热炉、热处理炉、熔化炉、干燥炉、工业锅炉等工业炉窑生

产过程数据采集、数据处理、以及对生产过程进行监视和自动化控制的专用装置作了规定。

(2)GB/T28475.2《工业炉窑控制装置第2部分：性能评定方法》：：此标准为工业过程测

量和控制标准化委员会标准，规定了各种工业炉窑控制装置的性能评定方法和检测规则等。

(3)TSG91《锅炉节能环保技术规程》，本规程规定了锅炉及其系统能效测试与评价方法，包

括定型产品热效率测试、锅炉运行工况热效率详细测试及其系统运行能效评价等。

(4)HG/T4172《管壳式聚四氟乙烯换热器》，本标准规定了管壳式聚四氟乙烯换热器的产品

分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。

3.2采标情况

鉴于无相关国际标准和国外先进标准，因此本标准未采标。

考虑国内相关标准的协调配套，本标准在编写时主要参考了国内三个标准：GB/T28475.1《工

业炉窑控制装置第1部分：通用技术条件》、GB/T28475.2《工业炉窑控制装置第2部分：性能

评定方法》和HG/T4172《管壳式聚四氟乙烯换热器》。确定有关技术指标时还遵循了TSG91《锅

炉节能环保技术规程》的要求。

4标准的主要内容说明

4.1范围

本标准适用于钢管热镀锌热工系统的术语和定义、技术要求、节能评价以及余热利用。本标

准适用于热镀锌钢管企业新建、扩建或改造的钢管热镀锌热工系统。

4.2规范性引用文件

列出了该标准的规范性引用文件。

4.3术语和定义

收录了本标准中涉及的4条术语和定义，包括保温、余热利用设备、余热蒸汽发生器、管壳

式聚四氟乙烯换热器。

4.4技术要求

钢管热镀锌热工系统包括镀锌炉炉体、燃烧系统、自动化控制系统、余热锅炉系统和换热系

统等五部分，燃烧系统产生的热量对锌锅加热后，废气在余热锅炉内产生蒸汽对钢管内壁进行内

吹。多余的蒸汽在换热器内完成对溶剂和酸洗介质（硫酸或盐酸）的加热，或对循环水升温后在

换热器内完成对溶剂和酸洗介质（硫酸或盐酸）的加热。如果热量有富余，可将蒸汽用于镀锌钢

管的烘干，其次输送至办公区和生活区进行供暖。

4.5检验方法

本部分规定了热工系统技能技术检验方法，从天然气镀锌炉、燃烧效率、空气过剩系数、余

热利用设备、余热锅炉、烟道式余热锅炉、有效输出热、余热利用率等方面做了具体规定。

5标准中涉及专利的情况

本标准不涉及专利问题。

6确定国家标准主要内容（如技术指标、参数、公式、性能要求、试验方法、检验规则等）的论

据（包括试验、统计数据）

3

本标准是新制定国家标准，适用于钢管热镀锌热工系统的术语和定义、技术要求、节能评价

以及余热利用，同时本标准适用于热镀锌钢管企业新建、扩建或改造的钢管热镀锌热工系统。

1、锌锅的容锌量宜为每小时放入工件重量的15～20倍。目前实际绝大多数吹镀以及部分挂

镀企业都做到了1/15~1/20。

2、锌锅壁的平均加热强度应不小于24kW/（m2·h）。该指标依据中国表面协会行业标准BG/T

1501-2015《钢制热浸镀锌锅》。

3、钢管热镀锌热工系统的综合天然气能效等级分为4级，其中1级能效最高，各等级能效值

不应高于下表要求。

能效等级I级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级Ⅴ级

天然气消耗量

13141517＞17

（m3/t）

目前国内钢管热镀锌企业的热浸镀锌钢管生产的天然气消耗均在14-17立方之间。

4、钢管热镀锌热工系统产生的烟气余热经充分利用后的尾气排放温度应不高于150℃。

以上统计了国内主要钢管镀锌热工系统设备厂家的设计参数，统计了国内主要镀锌钢管生产

厂家能源消耗数据，通过统计分析得出，本标准规定的技术参数技术先进合理。

7预期达到的社会效益、对产业发展的作用情况

前期研究证明：节能效果良好的生产线与传统热工系统相比可节能约8%，节能优势明显，推

广至全行业每年可减少天然气消耗3千万标方，减排CO2超过5万吨，助力国家“双碳”战略。

高效热工系统的研发与应用，可提高生产过程和产品质量的稳定性，将取得显著的经济效益、社

会效益和环保效益。

本标准是在广泛调查研究和征求意见的基础上编制的，符合产业发展的实际要求，科学合理，

具有实操性。该标准的制定可以规范钢管热镀锌热工系统节能技术的应用，规范行业行为，有利

于建设低碳节能社会。

《中华人民共和国节约能源法》第十三条规定：国务院标准化主管部门和国务院有关部门依

法组织制定并适时修订有关节能的国家标准、行业标准，建立健全节能标准体系。本标准是《节

能法》规定下，从行业角度出发，修订镀锌行业加热炉节能的国家标准。

紧紧围绕我国力争实现2030年达到碳达峰、2060年前实现碳中的工作目标，结合推动产业

结构优化、推进能源结构调整、支持绿色低碳技术研发推广、完善绿色低碳政策体系等方面的工

作部署，立项和制定该国家标准。

通过标准的修订和实施，将促进技术创新，增强产品的国内外市场竞争力，同时为推进产业

结构调整与优化升级创造条件，对规范市场竞争，引导市场良性发展，加快我国钢管热镀锌行业

的快速发展具有积极的促进作用。

8与国际、国外对比情况

热镀锌炉开始18世纪至今已有200多年的历史，镀锌热工系统伴随着热镀锌的开始也经历了

多代，从第一代的固体燃料、第二代直接燃烧炉直至今天的第六代高速脉冲燃烧方式。目前国际

做镀锌热工的领导者HASCO，其设计方式目前与国内基本类似，主要以高速脉冲为主。

国内钢管热镀锌热工系统基本一致，主要的方式采用型钢搭设外部框架，沿着框架搭设保温

模块。底层采用耐热材料铺设，锌锅放置其中，加热方式主要采用天然气高速脉冲燃烧器。主要

4

热工的设计制作厂家有：上海惠铎、北京兴达奇、徐州瑞马科宝等厂家。整体基本处理一个相对

有序的状态中。但对热工设计没有一个明确的要求或标准对能耗、镀锌温度维持、产量、余热利

用等方面缺少足够的数据和要求。为贯彻落实党中央、国务院决策部署，加快完善碳达峰碳中和

的工作目标，钢管热镀锌热工系统作为用能大户，很有必要制定相关的规范要求。

9在标准体系中的位置，与国家和行业有关的现行的方针、政策、法律、法规和强制性标准的关

系

本标准遵守现行的方针、政策、法律、法规和强制性标准的要求；与相关标准协调配套，无

交叉重复矛盾。

本标准属于钢管领域的管理标准，体系编号为401.1.3。

10重大分歧意见的处理经过和依据，整理出《意见汇总处理表》

（暂略）。

11对该标准作为强制性标准或推荐性标准的建议，标准水平评定的建议和理由

本标准为热工系统设备设计和运行节能评价技术标准，建议作为推荐性国家标准。

本标准未采纳国外先进标准，本标准水平自评为国内先进水平。

12贯彻标准的要求和措施建议（包括组织措施、技术措施、过渡办法等内容）

建议本标准发布后组织宣贯，并自发布后6个月开始实施。

13废止有关标准的建议

无。

14其他应予说明的事项

无。

《钢管热镀锌热工系统节能技术规范》国家标准编制组

2024年1月2日

5

ICS77.010

CCSH04

中华人民共和国国家标准

GB/TXXXX－XXXX

钢管热镀锌热工系统节能技术规范

Technicalspecificationsforenergy-savingofhot-dipgalvanizing

systemforsteelpipes

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

GB/TXXXX—XXXX

钢管热镀锌热工系统节能技术规范

1范围

本文件规定了钢管热镀锌热工系统的技术要求和运行能效指标评价。

本文件适用于钢管热镀锌企业新建、扩建、改造热工系统的设计、施工和运行过程的能效评价。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用

于本文件。

GB/T8722炭素材料导热系数测定方法

GB/T10863烟道式余热锅炉热工试验方法

GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管

GB/T16618工业炉窑保温技术通则

GB24500工业锅炉能效限定值及能效等级

GB/T24593锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管

GB/T27698.3热交换器及传热元件性能测试方法第3部分：传热元件

GB/T28056烟道式余热锅炉通用技术条件

GB/T28475.2工业炉窑控制装置第2部分：性能评定方法

GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范

HG/T3187矩形块孔式石墨换热器

HG/T4172管壳式聚四氟乙烯换热器

JB/T7603烟道式余热锅炉设计导则