《53000DWT散货船SU02PS货舱舷侧分段生产设计》9500字

PAGE853000DWT散货船SU02PS货舱舷侧分段生产设计[摘要]现代造船模式是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计生产管理一体化，均衡、连续的总装造船模式[1]，船舶建造的第一步就是完成好船舶的设计工作，根据现代造船特点，船舶设计一般分为初步设计、详细设计、生产设计、完工文件四个阶段[2]。此次任务即SU02P/S舷侧分段的生产设计，采用SPD系统进行3D建模和图纸生成，并运用AutoCAD来进行图纸的辅助绘制，最终完成53000DWT散货船SU02P/S货舱舷侧分段的生产设计图册，该图册包括外板、主甲板、顶边舱斜板、纵壁各自的划线图、拼板图、剖面图及各肋位剖面图等结构图，此外还有胎架支撑图、吊耳布置图、分段装配图等工艺图纸。本文对生产设计的分段模型构建过程、各类图纸的绘制以及分段装配生产流程做主要的介绍。[关键词]舷侧分段；生产设计；SPD建模目录0引言 11生产设计的总体说明 21.1SU02P/S舷侧分段简介 21.2建模系统东欣船舶设计系统（EFSHD）简介 21.3承建船厂条件说明 31.4系列图纸与图册说明 32SU02P/S舷侧分段建模 62.1模型构建前的准备 62.2模型构建与图纸绘制的内容 62.3模型构建的主要过程 73SU02P/S货舱舷侧分段装配流程说明 193.1分段施工要领的主要内容 193.2分段装配流程树 193.3分段装配流程详细说明 20结论 23参考文献 25附录一 260引言生产设计起源于上世纪50年代，最初由日本造船界首创[3]。我国与1978年引进此概念，目前各船厂生产设计以十分普及。生产设计也是船舶、轮机和电气等专业有机结合的设计工作[4]，通过设计的方式，预先综合协调和优化整个造船过程中的各种因素，提供造船生产所需要使用的各类型图纸、图表和技术文件，指导造船生产过程有效进行，实现设计与施工、管理的一体化[5]。通过生产设计来引导现场施工的进行，船厂可以使设计和实际生产过程更紧密地结合在一起，从而结束之前船舶生产建造的过程中设计工作与实际生产相互之间长期脱离的状态，从而使得设计工作能够真正地发挥其本身的作用，起到组织和引导船舶建造的作用[6]。如今生产设计数字化是更为先进的造船设计方法，它通过数字化模拟仿真与优化完成船舶的模型构建，通俗讲即在电脑中利用相关软件直接完成船舶的建造，再反向输出各类施工图纸，以便更好地指导船舶建造施工工作，有效地提高船舶生产效率，避免浪费降低造船成本。本次生产设计通过采用的方式，是从基本原理出发，运用大学四年期间所学的知识，根据所选课题的初步设计的图纸，读图、识图，然后运用SPD软件进行SU02P/S分段模型构建，再编制并输出此分段的各类图表，过程中通过查找有关船体零件编码的相关资料及承建船厂中的各项规定来对各零件进行合规合理编码。生产设计的总体说明1.1SU02P/S舷侧分段简介在开始进行本次生产设计的SPD建模工作之前，根据所得的图纸资料，该53000DWT散货船的主尺度信息以及SU02P/S货舱舷侧分段的各类主要相关信息如下表所示，以保证本次生产设计的建模工作顺利进行且准确无误。表153000DWT散货船主尺度表各项主尺度数值总长（LENGTHOVERALLMAX.）199.9m垂线间长(LENGTHBETWEENP.P.)192．00m型宽(BREADTHMOULDED)30.00m型深(DEPTHMLD.TOUPPERDECK)17．85m设计吃水(DESIGNDRAFT)12.30m结构吃水(SCANTLINGDRAFTMLD.)载重量（DEADWEIGHTat12.80m）12.80m53000DWT本次进行生产设计的SU02P/S货舱舷侧分段右舷部分（左舷对称）长10400mm、宽6500m、高9300mm。该分段主要包含：舷侧外板、甲板板、顶边舱斜板、距中8000YL与13400YL纵壁、FR54和FR58肋位的顶边舱横隔板以及FR50至FR62肋位上的各自对应的肋骨及肘板等各种小型构件、各板件上的型材等等。建模软件东欣船舶设计系统（EFSHD）简介“EFSHD船体结构设计系统”是“舰船制造数字化设计集成平台”的组成部分，是东欣船舶设计系统的一部分。在我国，计算机船体建造系统已在大、中、小各类船厂广泛使用。但国产的三维的计算机船体结构设计系统，国内尚不多见。EFSHD船体结构设计系统就是具有自主知识产权的三维的计算机船体结构设计系统。本系统与舾装设计系统集成一体，与船体建造系统集成一体。使用本系统，将大大提高船舶设计能力和水平，缩短船舶设计和建造周期。本系统的开发者为沪东中华造船（集团）有限公司[7]。1.3承建船厂条件说明1）一般条件：本次承建该53000DWT的船厂为中型船舶修造厂，厂内人员的各类技术水较高，各类技术设备条件良好，厂内拥有各种前沿的新式工艺和技术，并且可采用分段总装造船模式进行造船。2）船厂设施：该厂拥有10万吨、18万吨、30万吨级干船坞各一座，5万吨级船台一座，以及总长1710米的码头，共七个泊位可用。生产车间占地10万平方米有余，配备各类加工车间与设施，以及拼板场地、分段制造场地等专用场。设备方面有肋骨冷弯机、马鞍车床、摇臂钻床以及各类切割机与焊机等小型器械，也有数座门座式起重机、龙门吊等大型器械，种类丰富齐全，完全可满足生产工作。3）船厂钢材备料的储备：该53000DWT散货船生产所需要的板材的主要规格有两种分别为1800×8000（10000）mm和2000×8000（10000）mm，型材的主要规格有8000mm以及10000mm两种型材长度,二者均储备充足，可满足日常生产使用。4）最后一点是该厂有53000DWT散货船的实际建造维修经验，综上可见该厂能够如以往一样很好地完成本次53000DWT散货船的建造工作。1.4系列图纸与图册说明1）图册主要内容：在本次生产设计中均采用A3幅面进行图纸绘制，绘制完成装订成册。由于SU02P/S货舱舷侧分段左右舷对称，故本次生产设计图纸均以右舷为主要的绘图对象。各类图纸采用的主要比例为1：50，局部剖视详图视情况选择合适比例。绘图线条的使用规则主要参考《船体结构与制图》一书中有关于图纸上各类线条的相关规定[8]。图册包含封面、该厂的各项施工工艺标准与要求，之后依次为分段的3D视图，外板的展开图、拼板图，主甲板的平面图、拼板图，顶边舱斜板的划线图、拼板图，13400YL纵壁的划线图、拼板图，各肋位剖面图，外板、主甲板、顶边舱斜板、13400YL纵壁各自的型材剖视详图，台架布置图，吊耳布置图，分段完工测量图，分段装配流程图以及零件明细表和零件下料表等，详情见附录一。2）编码规则：船体零件编码体系的创建,通常要具有识别功能、分类功能和排列功能[9]。本分段在SPD模型构建时的编码依照华东造船厂《造船生产设计编码》中的规定，具体如下：（1）编码构成形式：如HD403-SU02P-FR54B-21即船号HD403（本分段所在散货船）的SU02货舱左舷54号肋位隔板上的编号21的扶强材。（2）分段名及其含义：表1-1构造名符号含义符号含义符号含义第一英文字母（区域名）第二英文字母（位置名）第三四数字分段顺序号H货舱区(除舷侧)C中心（P.C.S）第五英文字母辅助符号（P左舷S右舷）S货舱舷侧B底部E机舱区G舭部A艉部区M中间F艏部区L下面P艉楼上建区U上面D甲板、平台L纵向壁T横向壁（3）部件名及其含义：表1-2常用位置码船体视图类型位置码表达的船体构件整肋位横剖面视图<肋号>F各种在整肋位的横向构件非整肋位横剖面视图<肋号>J各种在肋位之间的横向构件纵向标号剖面视图<标号>L各种按舯横剖面上的纵向标号定位或归类的纵向构件甲板面视图<层号>D甲板，平台等外板展开图<层号>S外板内壳展开图<层号>LB内壳板纵剖面视图<序号或宽度>Y各种不按舯横剖面上的纵向标号定位的纵剖面构件水线面视图<序号或高度>Z各种不按舯横剖面上的纵向标号定位的水线面构件斜板视图<序号>X斜舱壁等（3）零件号及其含义：表1-3零件种类零件号装配说明数值为：1，…20组装零件，1~20为部件装配的母板（板材）零件，组装后按<装配码>流动。也表示“T”型材腹板零件。数值为：21，…99组装零件，21到60为装件装配的从属材（型材）零件，组装后按<装配码>流动。也表示“T”型面板及腹板上的加强筋。数值为：101，…999散装零件。此时，部件名只表示为该零件的装配位置,不表示该零件要先在部件中装配,只根据<装配码>流动。表1-4加工及阶段符号符号说明R零件需弯曲加工（含圆弧）K板材折角加工、型钢折角加工P表示需先拼板零件T表示需先装焊成“T”材零件B表示在分段上装焊的散装件Z表示在总段上装焊的散装件E表示在船台上装焊的散装件2SU02P/S舷侧分段建模与绘图2.1模型构建前的准备依据指导老师与实习船厂相关负责人的指导，首先于笔记本电脑完成SPD、AutoCAD的软件安装工作，并翻阅操作说明书初步了解课堂上老师未曾讲解到的丰富功能，方便后续建模工作进行。在进行本次生产设计的建模工作之前，对拿到手上的实船初步设计的图纸进行识读如主要尺寸的测量等，以熟悉此分段的具体结构形式，以便于接下来SPD建模工作的顺利进行。具体使用的图纸资料如下（详情见附录二）：1）53000DWT散货船总布置图SH2010.8；2）HG01-03,HG12-14改（分段划分图）；3）HD403-100-002（型线图）；4）HD403-112-001-03（第五货舱区结构图）；2.2模型构建与图纸绘制的内容本次生产设计的建模与绘图主要有以下内容：1）外板（SHELL）及其上型材（SL）；展开图、拼板图、纵骨剖面图；2）主甲板（DK1）及其上型材（DL）；平面图、拼板图、纵骨剖面图；3）顶边舱斜板（1XA）及其上型材（TL）；划线图、拼板图、型材剖面图；4）距中13400纵壁（13400YL）及其上型材（ZL）；划线图、拼板图、剖面图；5）距中8500纵壁；拼板图；6）FR54、FR58顶边舱隔板及其上加强筋，FR54~FR62各肋位肋骨、肘板；各肋位横剖面图；7）主甲板、外板胎架支撑图：8）分段组装吊耳与大合拢吊耳布置图；9）分段装配图；10）分段完工测量图；11）零件明细表。2.3模型构建的主要过程1）基础准备。打开软件，选择“船体设计”功能，点击交互建模进入界面。创建工程SU02，创建新模型“SU02”，创建图册“船体”“SU02”并加入至模型。完成船体基本信息设置如坐标定位面、船体型线设置、甲板定义，根据船厂实际要求完成船体标准设置。至此完成前期基础工作，进入模型的实际创建。其中甲板定义十分重要，与后期曲面板架的创建顺利与否息息相关，本分段的具体定义如下：图2-1船体基本信息设置2）平面板架。平面板架的创建是较为基础和简单的操作，创建好平面板架分段的大体模样清晰可见。本分段主要板架有顶边舱斜板、距中8500纵壁、距中13400纵壁、FR54与FR58肋位顶边舱隔板以及船体外板（本分段外板为平直板，故采用平面板架建造），此外各肋骨（T型材）同样使用平面板架来进行添加，具体过程如下：（1）进行板架属性设置，即确定板架的名称、位置与方向性。其中比较复杂的是顶边舱斜板1XA的设置，它不与船体基准面平行，需要用到“三点式斜平面”添加，即将板的三个角点输入其中，即可确定此唯一平面。（2）进行板架边界定义，共有沿直线、沿曲线、简单闭合线、型材外沿、自由边等10种边界形式，其中，在添加像顶边舱隔板一样边界为曲线的边界时，可首先在CAD图纸中1:1复制边界线至SPD中，再将此曲线转为船体曲线，即可选此作为边界进行板架快速创建，我在创建时大量使用此方法。同时，也可直接对边界曲线进行定义，如下图，板架左侧内凹边界曲线即为A3，可见是比较第一种方法复杂许多的。图2-254FB顶隔板边界属性设置图2-3平面曲线A3属性设置图2-454FB顶隔板3D模型（3）进行板缝添加，完成边界定义后，就可根据初步设计图纸添加板缝，同样有沿直线、沿边界偏移等七种方法，纵缝、端缝两种形式，纵缝定义时一定有X方向的限制。至此，就可在板架上添加板零件，命名和定位清晰合规即可。（4）进行细节添加，有了板为基础，接下来便能在其上添加各类型材或加强筋，以及进行内孔、边界孔的添加，都是比较简单的工作，只是重复性较强。此外，为了保证船舶在各种受力情况下都能正常工作，船舶应具有一定的强度[10]，故需加装扶强材等结构。SPD系统中扶强材在添加时，系统会自动给定一个零件件号，对于形状规格完全相同的扶强材，该件号可以重复，对于件号相同而形状规格不同的扶强材，在零件展开时会报警。默认形式为“板架名+连接符+编码序号”，其中编码序号通常>20[11]。扶强材在添加时需要对其朝向、起始端、端部形式、方向性、边界孔等进行定义，根据图纸设定即可。图2-554FB25加强筋属性设置平面板架的另一个小难点在于其上贯穿孔及补板的创建，因为贯穿孔与补板各自就有许多样式，基于此便有更多的组合形式，虽有一定要求但仍种类繁多，不同船厂也有不同的生产惯有形式。前文提到在建模工作开始之前进行船体标准库的设置，其中就有贯穿孔及补板的默认标准设定，具体如下图，设定为接触型线面型贯穿孔、单侧不落地补板：图2-6贯穿孔及补板标准设置3）曲面板架。曲面板架的创建是较为复杂的一个步骤，其创建过程与平面板架差别很大，简单概括即先进行板缝的创建，再将板缝作为曲面板的边界条件以完成整个分段的曲面板架创建，如主甲板就是由6块曲面板共同组成，所以第一步板缝的添加就十分重要。由于之前进行了船体曲线的设置，因此船体外板与甲板自然有了一条交线，先将此交线进行定义（曲面间交线），再以此线作为基础，利用板缝添加时“参考曲线偏移”设定功能，即可将甲板曲面上的所有纵缝完成添加，仍需注意X方向上的范围限制。端缝创建时直接选择“平面截交线”，设定好FR54+200、FR58、FR62+200三个平面使之与甲板相交即可完成添加。需要注意的是板缝所在曲面一定要选在正确，板缝的命名尽量清晰条例，曲面板命名同样如此，本分段曲面板缝如下：图2-7曲面板缝设置完成曲面板的添加后，内孔、曲面型材等设置方法与平面板架一般无二，重复而无难度，只需细致即可，本分段主甲板结构较为简单。我在模型构建时前期忽略了型材内孔的添加，故在后期将平面型材与曲面型材的内孔添加同时进行，还是不够细致，缺乏经验，引以为戒。4）肘板。肘板的创建与平面板架、曲面板架的创建共同组成建模工作的三大部分，肘板在船体的各个部位都有很多添加用以加强结构强度或连接构件。肘板大体分两边界肘板与三边界肘板两类，但其边界、连接方式、连接边形式、端部形式等种类繁多，完成对应的各种设定，选择最合适的形式即可。比较重要的一步就是其约束体的选择，即某一肘板主要的边界所连接的船体结构，如平面板架、型材、曲面、其他肘板等都可作为约束体，肘板的类型主要与此有关，除了主约束体还有辅助约束体，用于限制肘板的其他方向的边界，主约束体不同时对应可选的辅助约束体也不同，大体如下表：表2-1主、副约束体间关系 主约束体辅助约束体P（平面板架）S（平面板架型材）C（曲面）L（曲面型材）F（面板）P（平面板架）√√√√S（平面板架型材）√L（曲面型材）√T（T型材）√√√√肘板创建时若约束体在肋位剖视图上不能够选择到所要的约束体，如肋位附近纵向的肘板，则可使用图纸处理功能中的局部剖视详图功能将此肘板正面视图剖切出来，方便选择。同一个肘板选择不同方法添加，但在具体性质设定时大同小异，都可完成创建，因此在一种方法无法达成目标时可换个做法，豁然开朗，如下面的例子完全相同的两组肘板54BK1与58BK1便使用了不同的创建方式：图2-754BK1与58BK1两肘板剖面图图2-8肘板属性设置OAB形式为最简单的公共形式，适用所有肘板创建，即选定原点与两方向作为主约束体，于后续特性设置时详细选择设定，方便快捷，如54BK2与58BK2即如此创建，以左下角点为原点，板架与型材分别为X、Y方向轴，再对其属性如边长、连接方式等进行具体设置即可。图2-9OAB式肘板添加设置5）检查与修改。肘板创建工作完成后，模型构建基本结束，分别对平面板架、曲面板架、肘板进行检查，有错即改，无错则对整个分段进行检查，无错误报告方可。此步骤至关重要，关系到后续的图纸输出准确无误，避免图纸处理完成却发现建模错误再次回头翻工，白费力又浪费时间。6）图纸管理与输出。船体图样的表达方式、尺寸注法、图线以及船图中所采用的符号，在有关标准中做了统一规定[12]。利用不同视图方向的合规的图纸将分段模型进行表达是十分重要的。在实际的建模过程中，完成板架的创建后即可对各主要结构如外板、主甲板、纵壁等进行剖视图的添加，同样各肋位的剖视图一并创建，而在建模完成后，即可再对以上主结构添加如展开图、拼板图的添加，此外还有胎架支撑图、精度测量图以及上文提到的局部剖视详图等，均使用A3图纸，各船体构件在图纸上的自动表达完全符合船体制图标准的要求，此功能十分便利且全面。这部分个人认为收获较大的地方在局部剖视图的添加，此前提到肘板添加时此图可提供巨大便利，具体添加方式有三种，最简便的即在完成视图名称、比例、标题、剖深的设定后，根据系统的文字提示选择需剖视的结构，将其框住后调整至合适范围，再选择剖视图的放置位置即可完成视图添加，如有瑕疵导致图纸不完整，刷新视图即可。图2-10图纸管理设置完成各图纸的添加后，并未结束此工作，图纸的处理是更为复杂的工作。图纸处理包括诸如名称标注、尺寸标注、符号标注等主要功能，以及复制、移动等通用功能。名称与尺寸标注时，进行标注样式的设置后，简介整齐地进行各结构的标注即可。各类符号的标注较为复杂，首先是对于这些符号的理解与创建，如理论线、焊接符号等，需要符合实际而非臆想，以理论线符为例，各板材、型材的理论线在到手的资料中是没有标示的，因此需要根据分段情况以及生产经验进行板材理论线的添加。图2-11理论线符添加设置除了在SPD界面中进行以上处理之外，还可以首先将各图纸利用SPD的图纸批量输出功能输出为CAD图纸，再与CAD中对遗漏之处或不好添加的符号进行添加，如本分段的各图纸上焊接符号的添加，便是后期CAD中添加。而像吊耳布置图这类SPD无法自动生成的图纸则需在CAD中自绘。总之图纸处理灵活多变，无统一的硬性要求，合规达标即可。各图纸完成编辑后，装订成册，具体即前文提到的附件一（分段生产设计图册）。下举几张成果图参考：图2-12舷侧外板展开图图2-13主甲板拼板图图2-14FR54、FR55肋位剖面图图2-15主甲板纵骨DL剖面图图2-16外板胎架支撑图图2-17SU02P/S分段完工测量图至此SU02P/S舷侧分段的建模与绘图工作全部完成，综上可见，3D数字化设计以虚拟样船、仿真、虚拟制造等数字化技术完成产品设计的全过程，实现产品设计手段与过程的数字化，以缩短开发周期，提高企业产品创新能力[6]。目前全球造船生产设计软件众多，各具特点与优势，国内设计软件开发同样不断进步，造船事业发展依旧迅猛，科学指导造船永远的真理。3SU02P/S货舱舷侧分段装配流程说明3.1分段施工要领的主要内容船体各分段的主要建造方式主要有正造法、反造法以及侧卧造法三种，舷侧分段通常采用侧卧造法方便施工。分段施工要领主要是对分段中的各类构件进行装配及焊接时的工艺与分段建造时的工艺流程提出要求，如此才能生产出合格的船体分段。本分段的相关具体情况如下：1）余量与补偿量的加放。余量以及补偿量的加放应当通过结构的放样、号料来进行。除此之外构件由于装焊所导致的热变形以及使用火工对变形的构件进行修正所导致的各类因素也可以用来确定以及应当加放余量的大小以及在何时进行预修正[7]。余量及补偿量加放情况在图纸上都有标注，实际施工时遵循即可，通常会把这些余量或补偿量在进行加放的一端的构件的边缘上注出，避免遗忘。2）焊接工艺要求。焊接方式、质量等工艺要求是保障施工质量的重要基础，贯穿船舶建造始终。依据船厂实际情况与施工条件，焊接工艺合理安排，检测达标即可。3）胎架布置。依据前文提到的SPD自动生成的船体重量重心报表，快速得到分段的重量与重心位置，加之胎架布置图的信息，即可对生产所需的胎架完成布置，。4）吊环布置。吊环的布置是生产设计与实际施工都无比重要的环节，吊环强度与布置情况关系分段的建造和生产的安全。原则上吊点的位置根据重心的位置对称布置，同时，吊环要尽肯布置在骨材上，吊点位置的确定要统筹考虑不同起吊阶段的吊环的兼用，如移动、翻身、预合拢、大合拢等，尽量减少吊环的使用数量[13]。吊耳布置图纸中吊环的规格、数量、加强结构及其加强方式都需表达清楚，后文中将详细说明。3.2分段装配流程图图3-1分段装配流程简图3.3分段装配流程的详细说明1）胎架的准备。本分段采用侧卧造法，顶边舱整体以主甲板为胎架进行建造，完成后整体吊装到外板胎架，又主甲板与外板都为平面板并无曲度，胎架简单，故总计两个平面胎架。SU02P/S货舱分段单舷重量为60.3吨，所选胎架高度为800mm，胎架间距为1000*1000mm，边缘处胎架支柱缩进100mm，胎架支柱的规格则选取L125×100×10的角钢。主甲板胎架基准线为FR56-200及11750YL直线，即主甲板的对称轴；外板胎架以FR56-200以及距主甲板2835mm为基线。2）外板、主甲板、纵壁、顶边舱斜板拼板。利用埋弧自动焊与二氧化碳保护焊完成拼板工作。3）外板、主甲板、纵壁、顶边舱斜板纵骨型材（依次为SL1~SL4、DL1~DL7、ZL1~ZL3、TL1~TL6）安装。注意端部的焊接要求如包角焊、不焊等4）顶边舱拼装。将8500YL纵壁、13400YL纵壁、FR54A、FR54B、FR58A、FR58B顶边舱隔板按照向船舯顺序依次安装到主甲板，期间各肘板同样逐层安装，如若不然，则可能会出现结构间互相卡住无法安装的局面，至此完成下图所示的组立结构：图3-2分段中组立3D模型图之后将顶边舱斜板进行吊装，总重12.797t，查阅相关资料后[14]，再综合承建船厂设施等因素，采用20t吊力的A型吊耳与30t吊力的A型吊耳各两个，因为这四个吊耳在后续顶边舱吊装时同样会使用到。截至此步，顶边舱拼装完成。

4）顶边舱吊装。将顶边舱吊装至外板胎架完成分段拼装。使用吊耳除上述四个外，甲板上安装50t吊力的A型吊耳两个，并进行一定的结构加强，因为这两个吊耳同样会用于后续大合拢阶段。具体吊装过程根据相关资料[15]及咨询船厂师傅确定为：两个30t吊环与两个20t吊环同时上吊，离开胎架后使30t吊环连接的吊钩继续上升使顶边舱8500YL侧逐渐上升至相对另一侧有较大高度，顶边舱较为垂直时，甲板两个50t吊环连接吊钩，3组吊耳同时发力使顶边舱垂直移动至外板所在胎架，完成吊装。图3-3顶边舱吊装3D模型图图3-5FR52（FR60）处吊耳布置图5）肋骨安装。对各肋位的T型材肋骨的安装需考虑对应舭部分段的连接，承建船厂一般使用腹板与面板整齐断面，与舭部分段肋骨对接焊即可，至此分段装配完成，等待大合拢阶段吊运，使用6个50t吊耳，方法与顶边舱吊装相似。图3-6分段装配流程图结论此次生产设计，完成SU02P/S分段的3D模型构建与生产设计图表编制工作，使得本人对SPD软件的各项基本操作更加熟练，如各类不同情况下肘板的多元化添加方式，各种不同视角图纸的灵活剖切等；对于生产设计过程中模型构建与图纸绘制的各项规定和要求如编码规则