《针对内外螺纹管接头注塑成型的模具设计》13000字（论文）

第3章拟定模具的结构形式3.1分型面位置的确定通过模流分析以及对内外螺纹管接头结构和成型性的分析，分型面应该选择在内外螺纹管接头的最大截面处，这有利于减小制品的脱模斜度，有利于保证塑件合理地从模具上脱出，使模具的结构更加合理、简单。3.2模具型腔的设计3.2.1型腔数量的确定该内外螺纹管接头塑件采用的公差等级为MT5。根据制品精度和经济性，考虑到内外螺纹管接头分型面的位置以及内外螺纹管接头脱螺纹时设计的齿轮齿条脱模机构，定为一模两腔结构形式。3.2.2型腔排列形式的确定为保持塑件质量的均一和稳定，一模两腔模具应尽可能采用平衡式对称排列布置，使其所受应力保持平衡，防止因应力不平衡而导致模具发生溢料的情况。同时根据塑件结构，将塑件的螺纹孔布置在型腔同一侧，设置成卧式直线对称排列。3.2.3模具型腔结构的确定综上，内外螺纹管接头模具设计为一模两腔，其塑件呈卧式布局，镜像排列。内外螺纹管接头模具型腔上相关零件排布如图2.1所示。图3.1内外螺纹管接头模具型腔零件排布3.3注射机型号的确定3.3.1注射量的计算根据内外螺纹管接头三维图形，运用creo对设计计算得：（塑件密度ρ为1.02g/cm3）3.3.2凝料体积因为无法通过计算直接得出内外螺纹管接头模具浇注系统中准确的凝料体积，只能通过经验公式大致估计得（3.1）3.3.3选择注射机根据上式计算得出，内外螺纹管接头模具中一次注入模具型腔的塑料总质量V总=9.024cm3，并结合文献[1]式（4－18）则有。综上初步选定公称注射量为100cm3，注射机型号为SZ－100/60的注射机，该注塑机各项参数见表3.1。表3.1SZ-100/60注射机的各项参数～3.3.4注射机相关参数的校核1、注射压力校核(3.2)式中:P0——ABS材料的注射压力，Mpa；P公——注射机的公称注射压力，MPa；k1——注射压力安全系数，k1=1.25-1.4，取k1=1.3；查表1.1可知，ABS所需注射压力为80～110MPa，这里取P0=100MPa。注射压力机型号为SZ－100/60，公称注射压力为100Mpa。所以，注射机注射压力合格。2、锁模力校核（1）(3.3)式中:A塑——塑件在分型面上的投影面积，经过计算得636mm2；A浇——浇注系统在分型面上的投影面积，A浇=0.2A塑；n——塑件数量，为2。（2）模具型腔内的胀型力F胀(3.4)式中：p模——型腔的平均计算压力值，Mpa；对于低黏度塑料ABS及有精度要求的塑件，模具型腔内的压力取35Mpa。（3）校核锁模力F锁(3.5)式中：F锁——注射机的公称注射压力，MPa；k2——锁模力安全系数，k2=1.1～1.2，这里取k2=1.2；查文献[3]表2.1可得该SZ－100/60注射机的公称锁模力F锁=600kN。所以注射机锁模力合格。。第4章浇注系统的设计4.1主流道的设计主流道是一段流动通道，熔融状态下的塑料由注射机喷嘴流经主流道注入模具中，通常主流道是和定位圈、注射机喷嘴保持在同一轴线上。主流道横截面为圆锥形，带有一定斜度，以便于开模时顺利拔出。本次内外螺纹管接头模具设计将主流道安装在定模板上，与浇口套、定位圈相组合，4.1.1主流道尺寸1.主流道的长度：2.主流道小端直径：主流道大端直径：4.主流道球面半径：5.主流道球面尺寸大小：h=3mm。4.1.2主流道的凝料体积4.1.3主流道当量半径4.1.4主流道浇口套设计主流道浇口套材料选用T10钢，其结构如图4.1所示。选用此种材料具有一定的强硬度，不容易发生变形，能够减小主流道与凝料不断接触产生的磨损。此结构也便于拆卸和更换。4.2分流道的设计4.2.1分流道的布置形式分流道的布置常常与型腔的设计有关，考虑到齿轮齿条抽芯机构的排布，分流道需要有一定的距离来保证其足够的中心距。4.2.2分流道的长度由于流道设计简单，根据内外螺纹管接头模具型腔型芯的结构设计，凹模较长，考虑到齿轮齿条抽芯机构的排布。单边分流道长度L分取70mm。4.2.3分流道的当量直径，按以下公式计算得，分流道的当量直径为：(4.1)(4.2)式中：d’——主流道大端直径，mm。由于根据式（4.1）计算得出的直径较小，结合式（4.2）对通过主流道大端直径对分流道当量直径进行调整，调整得D分=3mm。4.2.4分流道的截面形状本次设计采用梯形截面的分流道。为了便于模具型腔部分的加工和塑件最终成型的凝料部分的脱模，将分流道设计在分型面上。且梯形截面的分流道中的熔体在流道中的压力较小，有利于熔体凝料的推出。4.2.5分流道截面尺寸并根据文献[1]表4－6设置梯形的高H=3.5mm，则该梯形的截面积为：的圆面积相等，可得：即可得：x≈1.5mm，则分流道梯形截面的上底约为2.5mm，如图4.2所示。图4.1主流道浇口套截面外观图4.2分流道梯形截面外观4.2.6凝料体积1、分流道的长度：2、分流道截面积：3、凝料体积：4、校核剪切速率（1）。（2）计算分流道体积流量：（3）计算分流道剪切速度该分流道内熔体的剪切速率处于此范围之间，所以其剪切速率合格。4.2.7分流道精度要求分流道的表面粗糙度一般取Ra=1.25～2.5μm即可，此处取Ra=1.6μm。另外，其脱模斜度一般在5°～10°之间，这里取脱模斜度为8°。4.3浇口的设计由于内外螺纹管接头模具设计为一模两腔，其塑件呈卧式布局，直线对称排列。采用开设在分型面上的侧浇口易于塑件成形和加工。4.3.1侧浇口尺寸的确定1、计算侧浇口的深度根据文献[1]表4－9，(4.3)式中：t——塑件壁厚，2mm；n——塑料成型系数，ABS树脂的成型系数为0.7。在工厂进行设计时，浇口深度常常先取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，并根据文献[1]表4－8中推荐的ABS侧浇口的深度为1.2～1.4mm，故此处浇口深度h取1mm。计算测浇口的宽度根据文献[1]表4－9，

(4.4)式中：n——塑料成型系数，ABS树脂的成型系数为0.7；A——型腔表面积，经creo对内外螺纹管接头塑件分析计算得A为2625mm2。3、计算测浇口的长度根据文献[1]表4－9，4.3.2侧浇口凝料当量半径由矩形截面面积和圆形截面积相等可得，由此矩形浇口的当量半径为：4.3.3浇口凝料剪切速率的校核注射时间:t=1.6s；浇口的体积流量:

浇口的剪切速率:，矩形侧浇口内熔体凝料的剪切速率在此范围之间，所以校核合格。4.4校核主流道的剪切速率4.4.1主流道凝料体积流量(4.5)式中：V主——主流道凝料体积，cm3；V分——分流道凝料体积，cm3；V塑——塑件体积，cm3；n——塑件数量，数量为2。4.4.2主流道凝料剪切速率(4.6)式中：R主——主流道当量半径，mm。主流道内熔体凝料的剪切速率在此范围之间，所以校核合格。4.5冷料穴的设计冷料穴位于模具动模板上，具有将熔融状态下冷却成型的塑料收集起来的作用，防止一部分塑料进入型腔影响干扰塑件成型。本设计采用兼有钩形（Z形）拉料杆匹配的冷料穴，即冷料穴底部装有一根Z形头的拉料杆，具有储存冷料以及拉出流道凝料的作用。其结构如图4.3所示。图4.3主流道与冷料穴配合结构第5章成型零件设计5.1成型零件的结构设计5.1.1凹模的结构设计通过对内外螺纹管接头塑件的结构分析，内外螺纹管接头模具设计为一模两腔，其塑件呈卧式布局，直线对称排列，分型面为塑件最大横截面处，侧浇口位于分型面上。本设计中采用组合式凹模，对称布置。5.1.2凸模的结构设计通过对内外螺纹管接头的结构分析可知，该内外螺纹管接头塑件的型芯有三个：一个是成型零件H1螺纹孔内表面；一个成型零件H2中心孔内表面的小型芯；一个是成型零件H3中心孔内表面的小型芯，将几个部分装配起来如图所示。图5.1组合式凹模图5.2H1螺纹型芯图5.3滑块（H2型芯）图5.4滑块（H3型芯）图5.5成型零件装配关系俯视图5.2成型零件钢材的选用凹模钢材选用T8A钢。对于成型内部圆筒的小型芯，因为被塑件中心轮毂包住，塑件具有一定温度，会将热量传递给型芯，导致型芯温度上升，需要将多余的热量散发出去，否则会加快型芯表面的磨损，在一定程度上影响型芯工作。因此凹模钢材采用淬火变形小、淬透性好的Cr12MoV。5.3成型零件工作尺寸的计算5.3.1凹模的径向尺寸塑件外部径向尺寸的转换为：，相应的塑件制造公差Δ1=0.56mm；，相应的塑件制造公差Δ2=0.38mm；(5.1)(5.2)式中：SCP——塑件的平均收缩率，查表1.1可得ABS的收缩率为1%～1.5%，所以其平均收缩率SCP=（0.003+0.008）/2=0.0055；x1、x2——系数，查文献[2]表2-10，系数x1取0.58；系数x1取0.65；Δ1、Δ2——公差，δz1、δz2——凹模制造公差，对于中小型塑件取δz1=δz2=1/6Δ（下同）。5.3.2凹模的深度尺寸塑件高度方向尺寸的转换：，相应的塑件制造公差Δ1=0.28mm；，相应的塑件制造公差Δ2=0.24mm；，相应的塑件制造公差Δ3=0.24mm；(5.3)(5.4)(5.5)式中：x1、x2、x3——系数，查表2-10取x1=x2=x3=0.60；内外螺纹管接头主型腔的成型尺寸的标注如图4.6所示。图5.6主型腔成型尺寸标注5.3.3型芯径向尺寸计算塑件H2型芯内孔径向尺寸的转换为：，相应的塑件制造公差Δ2=0.38mm；(5.5)式中：x1——系数，查文献[2]表2-10,取x1=0.65。2、塑件H3型芯内孔径向尺寸的转换为：，相应的塑件制造公差Δ1=0.44mm；，相应的塑件制造公差Δ2=0.32mm；，相应的塑件制造公差Δ3=0.24mm；，相应的塑件制造公差Δ4=0.24mm；(5.6)(5.7)(5.8)(5.9)式中：x1、x2、x3、x4——系数，查文献[2]表2-10,取x1=0.6，x2=0.65，x3=x4=0.7。5.3.4型芯高度尺寸计算1、塑件H2型芯尺寸的转化为：，相应的塑件制造公差Δ3=0.20mm；(5.10)式中：x1、x2、x3——系数，查文献[2]表2-10,取x1=0.63。2、塑件H3型芯尺寸的转化为：，相应的塑件制造公差Δ2=0.28mm；，相应的塑件制造公差Δ2=0.24mm；，相应的塑件制造公差Δ3=0.20mm；(5.11)(5.12)(5.13)式中：x1、x2、x3——系数，查文献[2]表2-10,取x1=x2=0.6，x3=0.63。内外螺纹管接头H2、H3型芯的成型尺寸标注如图5.7、图5.8所示。图5.7H2型芯成型尺寸标注图5.8H3型芯成型尺寸标注5.3.5螺纹型芯尺寸计算塑件尺寸的转化为：，相应的塑件制造公差Δ1=0.32mm；，相应的塑件制造公差Δ2=0.32mm；，相应的塑件制造公差Δ3=0.32mm；(5.14)(5.15)(5.16)式中：dM大、dM中、dM小——螺纹型芯的大径、中径及小径尺寸，mm；ds大、ds中、ds小——塑件螺纹的大径、中径及小径尺寸，mm；δ中——螺纹型芯中径制造公差，。5.4凹模侧壁壁厚及支承板设计5.4.1凹模侧壁厚度矩形凹模侧壁厚度与型腔深度h以及压力p有关，根据上述型腔的设计，模架初选250mmX350mm的标注模架，其厚度根据文献[1]表4-17中的公式计算，即(5.17)式中：l——矩形凹模型腔长边长度，234mm；p——型腔压力，一般是30--50MPa，取p=40MPa；h——凹模深度，8mm；E——模具材料的弹性模量，碳钢为2.1x105MPa；δp——许用变形量,其中W=l=234mm；H——凹模高度，30mm。5.4.2支承板厚度的计算那么根据内外螺纹管接头型腔布置及型芯压力p可以计算得到支承板的厚度，即(5.18)式中：L——所选模架中垫块的距离，170mm；L1——支承板的长度，350mm；A——型芯投影到动模垫板上的面积，15210mm2。由于计算所得支承板厚度尺寸较大，可以通过增加支承柱的方式来减小支承板的厚度，其调整公式为(5.19)式中：Tn——调整后的支承板厚度，mm；n——支承柱的数量，因两个支承柱呈直线排列支承，可以认为n=1。经过调整后，支承板厚度可以取大于22mm的标准尺寸，即35mm。第6章模架的确定6.1各模板尺寸的确定1、A板尺寸。A板是定模型腔板，塑件高度为16mm，凹模深度为30mm，又要考虑在模板上开设冷却水道，还需要留出足够的高度进行斜导柱侧向抽芯，故A板厚度取55mm。2、B板尺寸。B板是脱模型芯板，考虑道在模板上设置齿轮齿条侧向抽芯机构，需要留出足够的高度，故取B板厚度为65mm。3、C板（垫块）尺寸。初步选定C为80mm。经上述尺寸的计算，模架确定为A型模架。内外螺纹管接头模具模架的外形尺寸长度为350mm，宽度为250mm，高度为285mm，模架结构如图6.1所示。6.2模架各尺寸的校核根据所选SZ－100/60注射机来校核内外螺纹管接头模具设计的尺寸。1、（拉杆间距），合格。2、（注塑机所能容纳的模具最大高度和最小高度）合格。3、=92～97﹤300mm（开模行程），合格。图6.1所选直浇口A型模架第7章脱模机构的设计7.1推出方式的确定由于内外螺纹管接头塑件的结构尺寸相对较小，其塑件呈卧式布局，直线对称排列，分型面为塑件最大横截面处。推出方式适合采用推杆推出，因带外螺纹的一侧不适合布置推杆，将推杆布置在H1、H3型芯孔一侧。7.2脱模力的计算7.2.1成型塑件脱模力因为圆形塑件内孔半径之比λ=r/t=6/2=3，半径之比小于10，所以此处将内外螺纹管接头塑件视为厚壁圆筒型塑件；其脱模力为：(7.1)式中，E——塑料的弹性模量，取2900MPa;r——型芯的平均半径，取6mm；Scp——塑件的平均收缩率（%），取0.0055；f——塑料与钢材之间的摩擦因素，取0.45；j——脱模斜度，取1°；μ——塑料的泊松比，取0.3；L——被包型芯的长度为56mm；A——塑件在与开模方向垂直的平面的投影面积，塑件底部有通孔时，A为零；k1——由λ和j决定的无因次数，，其中λ的值与塑件的截面形状和相关尺寸有关；计算得K1为2.57。k2——由f和j决定的无因次数，，计算得K2为1.01。7.2.2脱模机构的单位压应力的检验推出面积：由creo分析塑件在开模方向上的投影面积为636mm2。推出应力：因为7.04MPa<11.7MPa（ABS的接触许可应力)，推出应力合格。7.3推杆脱模机构设计7.3.1推杆形状及固定结构为便于推杆和推杆孔的加工，采用圆形截面推杆。推杆由推杆固定板固定，由推板带动推杆推出塑件，其结构如图所示。7.3.2推杆的设计（1）圆形推杆直径计算(7.2)式中：L——推杆长度，150mm；F——塑件的脱模力，3732.73N；E——推杆材料的弹性模量，2.1x105MPa；n——塑件上布置的推杆的个数，为2；k——圆形推杆的计算安全系数，取k=1.5。（2）强度校核(7.3)式中：[s压]——推杆材料的许可压应力，为730MPa。该强度校核合格，综上取推杆直径为6mm，长度为150mm，材料选用热作模具钢4Cr5MoSiV1。推杆布置如图7.1、图7.2所示。图7.1推杆固定结构图7.2推杆布置形式第8章侧抽芯机构的设计8.1斜导柱侧向抽芯机构通过分析内外螺纹管接头结构可知，该塑件需要在三个方向进行侧抽芯，其中带内螺纹一侧为H1螺纹型芯，其他两侧的分别为H2、H3型芯。而针对H2、H3型芯设计的机构为斜导柱滑块侧向抽芯机构。8.1.1H2型芯抽芯机构设计（1）抽芯距的计算(8.1)式中：h——塑件上的侧孔深度或侧向凸台高度为18mm。（2）抽拔阻力的计算(8.2)式中：P——塑件收缩应力，P=19.6Mpa；A——塑件被包围型芯的侧面积，A=170mm2；a——斜导柱倾斜角度，20°；f——塑件与被包裹型芯之间的摩擦系数，范围在0.15-1之间，取0.5；a1——脱模斜度，1°（同下）。（3）斜导柱有效工作长度L4（4）斜导柱弯曲力计算（5）斜导柱直径计算(8.3)式中：N——斜导柱最大弯曲力，N=F弯=449N；[s]——许可弯应力，对于碳钢[s]=137.2MPa；L4——斜导柱有效工作长度，mm。（6）斜导柱长度计算综上，将内外螺纹管接头H2抽芯机构中的斜导柱直径设计为12mm，长度为100mm。（7）斜导柱最小开模行程（8）斜导柱与滑块的组合形式内外螺纹管接头斜导柱抽芯机构中的零件包含楔紧块、限位块、斜导柱、滑块和外置弹簧，其中楔紧块和限位块由内六角圆柱头螺钉固定在定模板上，滑块在导滑槽内平稳滑动，在外置弹簧阻力的作用下，使滑块停靠在限位块上。其组合形式如图8.1所示。图8.1H2型芯抽芯机构8.1.2H3型芯抽芯机构设计（1）抽芯距的计算(8.4)式中：h——塑件上的侧孔深度或侧向凸台高度，为18mm。（2）抽拔阻力的计算(8.5)式中：P——塑件收缩应力，P=19.6Mpa；A——塑件被包围型芯的侧面积，A=430mm2；a——斜导柱倾斜角度，25°；f——塑件与被包裹型芯之间的摩擦系数，范围在0.15-1之间，取0.5；a1——脱模斜度，1°（同下）。（3）斜导柱有效工作长度L4（4）斜导柱弯曲力计算（5）斜导柱直径计算(8.6)式中：N——斜导柱最大弯曲力，N=F弯=282N；[s]——许可弯应力，对于碳钢[s]=137.2MPa；L4——斜导柱有效工作长度，mm；（6）斜导柱长度计算（7）斜导柱最小开模行程H综上，将内外螺纹管接头H2抽芯机构中的斜导柱长度取100mm，直径设计为12mm，。（8）斜导柱与滑块的组合形式内外螺纹管接头斜导柱抽芯机构中包含的零件有楔紧块、限位块、斜导柱、滑块和外置弹簧等，其中楔紧块和限位块由内六角圆柱头螺钉固定在定模板上，滑块在导滑槽内平稳滑动，在外置弹簧阻力的作用下，滑块的向外滑动将在限位块面前停止。H3型芯抽芯机构其组合形式如图8.2所示。图8.2H3型芯抽芯机构8.2齿轮齿条双孔螺纹抽芯机构设计8.2.1齿轮设计1、齿轮与其传动轴的中心距：根据型腔的布置，中心距为两塑件距离的一半，即2、选定模数、齿数、齿形角模数mn初选标准模数mn=1.5；一般小齿轮齿数Z1=17-30，为了使齿轮轮齿磨损均匀，一般使Z1、Z2互为质数，取Z1=17。齿形角a按标准选用20°，大小齿轮均选用直齿圆柱齿轮；因为中心距：则大齿轮齿数：传动比：计算大小齿轮直径小齿轮分度圆直径：小齿轮齿顶圆直径：小齿轮齿根圆直径：大齿轮分度圆直径：大齿轮齿顶圆直径：大齿轮齿根圆直径：计算齿轮宽度大齿轮宽度：式中，jd为齿宽系数，当传动功率要求不大时，可取jd=0.2，取圆整为b2=30mm。则小齿轮宽度b1=30mm。大小齿轮结构如图8.3、图8.4所示图8.3大齿轮结构尺寸图8.4小齿轮结构尺寸8.2.2轴的设计轴的设计包括轴的形状和结构尺寸设计。此次内外螺纹管接头齿轮齿条双孔螺纹抽芯机构中间轴选用的轴为齿轮轴，齿轮轴的结构主要取决于轴上安装的零件的位置、配合性质以及联结固定的方法，需要保证轴上零件工作位置准确，便于调整。轴上零件的定位此次内外螺纹管接头齿轮齿条双孔螺纹抽芯机构中间齿轮轴的轴向定位部位有轴承、轴肩和调整垫片，轴向零件的周向定位部位为轴上与大齿轮配合的键。轴上零件装配与轴结构如图8.5所示。1、7-垫块2、6-滚动轴承3-调整垫片4-大齿轮齿条8-键9-齿轮轴图8.5齿轮轴上零件装配与轴的结构2、各段轴直径和长度的确定在确定内外螺纹管接头齿轮齿条双孔螺纹抽芯机构中间齿轮轴的每个轴段长度时，结构应尽可能紧凑，应确保零件的组装或调节空间。轴的每个部分的长度主要根据每个部分和轴装配部分的轴向尺寸来设计，同时要保证相邻部分之间的必要间隙。为了使内外螺纹管接头齿轮齿条双孔螺纹抽芯机构中间齿轮轴的轴向定位更加稳定，轴段的距离大小应比轮毂的距离大小短1-3mm。根据轴b段安装齿轮直径为18mm，齿宽为30mm，确定b段长度为29mm，直径与齿轮相配合；暂定轴a段直径为17mm，长度为滚动轴承与调整垫片长度之和21mm；轴d段为与齿条相啮合的齿轮，暂定d段直径为28.5mm，长度为30mm；轴c、e段为轴肩部分暂定其直径为20mm，长度为4；轴f段为与滚动轴承配合部分，根据其配合的深沟球轴承6202，确定其直径为15mm，长度为11mm。综上，内外螺纹管接头齿轮齿条双孔螺纹抽芯机构中间齿轮轴的尺寸如图8.6所示。图8.6齿轮轴结构尺寸8.2.3螺纹型芯的设计在设计内螺纹型芯时，可以设计成螺纹套管加内置型芯的结构，来减少成型的脱模阻力。但螺纹型芯部分直径较小，成型件的结构强度可能不太高，且容易磨损，所以设计成整体式旋转型芯以来保证其结构强度。螺纹型芯的设计过程与轴的设计类似，螺纹型芯轴向定位部位有螺纹导套、导向导套和调整垫片，螺纹型芯零件的周向定位部位为螺纹型芯上与大齿轮配合的键。螺纹型芯各段轴直径和长度的确定：螺纹型芯a段为与螺纹导套配合的螺纹部分，配合直径为M21，长度为12mm；螺纹型芯b段为过渡部分，直径比螺纹部分小为20mm，长度取适当距离为20mm；根据螺纹型芯c段安装齿轮中间孔的直径为16mm，齿轮宽度为30mm，同时考虑到调整垫片的厚度，确定c段长度为32mm，直径与齿轮相配合；螺纹型芯d段与导套进行配合，直径为导套孔径15mm，长度为导套孔长38mm；螺纹型芯e段为与塑件型芯的过渡部分，直径比导套孔径小为14mm，过渡距离为17mm；螺纹型芯f段为塑件型芯部分，其尺寸与塑件相配合。螺纹型芯的与其他零件安装配合关系及螺纹型芯的结构尺寸如图8.7、图8.8所示。1、7-圆形垫块2-内螺纹套筒3-大齿轮4-小齿轮5-键调整垫片8-导向套筒9-塑件图8.7螺纹型芯安装效果及结构图8.8螺纹型芯结构尺寸

8.3抽芯机构工作过程开模时，安装在模具定模板上的齿条开始与齿轮轴上的齿轮进行传动，随着齿条向垂直于分型面方向运动，齿轮轴上与键6x6x20相配合的大齿轮也随之转动。模具左右两边安装的螺纹型芯上的小齿轮因与大齿轮啮合也开始转动，内外螺纹管接头螺纹型芯开始转动时，会慢慢地旋入螺纹导套中，与塑件相配合的螺纹部分也会逐渐脱离，从而实现内外螺纹管接头内螺纹部分的旋转抽芯脱模。另一方面，固定在模具定模板上的斜导柱逐渐朝垂直于分型面方向脱离滑块，动模板上的滑块受到斜导柱向外的推力，开始沿着脱模板上的导滑槽向外运动，直至运动到限位块处停止并完成抽芯动作。同时限位块上的外置弹簧能够帮助斜导柱、滑块在合模时更准确地复位，固定在定模板上的楔紧块也能够锁紧滑块，防止滑块发生位移。内外螺纹管接头模具的整个抽芯机构装配关系如图8.9所示。图8.9抽芯机构装配关系第9章冷却系统设计9.1冷却介质ABS属中等黏度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和50-80℃。所以，内外螺纹管接头的模具温度初步选定为50℃，使用常温水进行降温。9.2冷却系统的计算1、单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W（1）塑件的体积为（2）塑件的质量为（3）每小时注射次数内外螺纹管接头壁厚为2mm，查文献[1]表4-30可得塑料在熔融状态下冷却成型的时间t冷=9.3s，取熔融塑料注入模具所需的时间t注=1s，塑料和模具型腔分离的时间t脱=8s，则模具中熔融塑料每完成一次注射所需的时间为：由此得每小时注射次数：N=（3600/18.3）次=196次。（4）单位时间内熔融状态下的塑件进入模具型腔的总质量2、定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Qs查文献[1]表4－31可直接得ABS的单位热流量Qs的值为370kJ/kg。3、计算冷却水的体积流量qv设冷却水道入水口的水温为θ2=22℃，出水口的水温为θ1=25℃，取水的密度ρ=1000kg/m3，水的比热容c=4.187kJ/（kg·℃），则根据公式可得4、确定冷却水道的直径d当qV=9.2×10-4m3/min时，查文献[1]表4－27可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水道的直径d=0.008m。5、冷却水在管内的流速v6、冷却管壁与水交界面的膜传热系数h因为平均水温为23.5℃，查文献[1]表4－28可得f=6.7，则有7、计算冷却水道的导热总面积A8、计算模具所需冷却水道的总长度L9、冷却水道的管道数目x设每条水道的长度为l=100mm，则冷却水道的管道数目为：如果要使模具型芯型腔进行充分冷却，一条冷却水道是不能保证其充分冷却的，因此根据内外螺纹管接头型腔型芯结构进行分析和修改，使内外螺纹管接头模具型腔型芯应该得到充分冷却。型腔型芯的冷却水道排布形式如图9.1所示。图9.1型腔型芯冷却水道排布形第10章模具装配图结论根据内外螺纹管接头塑件的成型要求，在满足塑件的结构工艺性和生产效率的情况下，设计了一个用于内外螺纹管接头注塑成型的一模两腔两板模具。为实现两个塑件螺纹孔同时离开模具型腔，设计了双孔内螺纹型芯脱模机构，此机构借助注塑机开模时的驱动力，在模架打开后，由机架驱动的脱模机构上的齿条带动中间的齿轮轴，通过中间大传动齿轮的旋转，模具左右两边的型芯也被带动进行转动。从而左右两边两型芯在各自导套的螺纹副驱动下，实现内孔的脱模和在塑料部件的内孔上的螺纹特征。开模时，安装在模具定模板上的齿条开始与齿轮轴上的齿轮进行传动，随着齿条向垂直于分型面方向运动，齿轮轴上与键6x6x20配合的大齿轮也随之发生转动。螺纹型芯上的小齿轮因与大齿轮啮合也开始转动，内外螺纹管接头螺纹型芯开始转动时，会慢慢地旋入螺纹导套中，与塑件相配合的螺纹部分也会逐渐脱离，从而实现内外螺纹管接头内螺纹部分的旋转抽芯脱模。另外设计了斜导柱滑块机构对塑件其他两侧孔进行抽芯。固定在