钢管公司安全生产操作规程、作业指导书汇编

PAGEPAGE52钢管公司安全生产操作规程、作业指导书汇编目录一、生产车间安全生产操作规程 41.1开卷矫平岗安全生产操作规程 41.2圆盘剪岗安全操作规程 41.3卷取岗安全操作规程 41.4开卷对头岗安全生产操作规程 51.5活套岗安全生产操作规程 61.6成型焊接岗作业指导书 61.7焊缝热处理作业指导书 61.8飞锯岗安全生产操作规程 71.9在线喷码机安全生产操作规程 81.10切头压扁岗安全生产操作规程 91.11矫直机安全生产操作规程 91.12平头倒棱岗安全生产操作规程 101.13水压岗安全生产操作规程 101.14通径岗位安全生产操作规程 111.15称重测长喷码岗作业指导书 111.16改尺修磨修补岗安全生产操作规程 171.17天车岗安全生产操作规程 181.18电工岗安全生产操作规程 191.19钳工岗安全生产操作规程 191.20叉车岗位安全生产操作规程 20二、市场营销部安全生产操作规程、作业指导书 212.1力学性能试验工艺操作规程 212.2金相硬度检验工艺规程 212.3成品检验工艺规程 222.4超声波手动探伤工艺规程 242.5离线焊缝超声波自动探伤工艺规程 262.6在线超声波探伤工艺规程 282.7离线全管体超声波探伤工艺规程 292.8原材料检验作业指导书 302.9材料实验机安全操作规程 392.10XJG-05卧式金相显微镜操作规程 412.11冲击实验机的安全操作规程 412.12洛氏硬度计操作规程 422.13维氏硬度计的操作规程 432.14缺口投影仪的操作方法 452.15低温槽操作规程 462.16光谱仪的操作规程 472.17铣床安全生产操作规程 482.18磨床安全生产操作规程 482.19刨床安全生产操作规程 492.20拉槽机安全生产操作规程 492.21带锯机安全生产操作规程 502.22库房保管岗安全生产操作规程 502.23桥式、龙门式起重机安全操作规程 512.24装卸、搬运岗安全生产操作规程 522.25抓管机安全操作规程 52

一、生产车间安全生产操作规程1.1开卷矫平岗安全生产操作规程a.必须持证上岗，上岗前必须穿戴好劳动防护用品。注意安全；爱护环境。b.工作前对钢带进行钢板宽度、厚度及表面质量检测，按炉批上卷，认真填写岗位记录。上料时与天车工密切配合以防伤人及砸坏设备。c.将钢卷放置运料小车上，将小车打到前进状态,找出设备与钢带的中心线，使钢带的中心与设备的中心一致。使带动钢卷置双锥之间。d.将小车自动对中，使钢卷中心与双锥中心重合，双锥头将钢带加紧，不能夹伤钢带边缘。e.将小车降下，将钢卷移动到机组中心线。f.将小车升起，压辊机压下，将打包带打开；并且回收整理。小车降下，铲头抬起，启动开卷电机或压辊电机，将钢板引到加送辊，降下夹送辊夹住钢板，将开卷机离合打开。g.将矫平机降到合适位置，先打开矫平风机励磁和闸，矫平机主回路和闸，启动矫平机，调节矫平机速度，将矫平的钢板送入下个工序。h.带钢运行中，严禁上面站人或行走。i.油泵电机不许频繁启动。出现紧急情况则按急停。j.为保证各设备的正常运行，不定期检查维护保养设备。1.2圆盘剪岗安全操作规程a.必须持证上岗，上岗前必须穿戴好劳动防护用品。注意安全；提高安全意识。b.启动圆盘剪之前，保证操作台及圆盘剪上无异物，检查各液压管道是否漏油。c.为保证剪切质量；要剪切板头及板尾；钢板通过剪切机时，剪切机前后托板调整到适当高度，以防钢板划伤。d.认真执行纵剪工艺卡，正确使用计量器具，保证其安全可靠。钢板进入圆盘前；提前启动圆盘剪，以保证剪切质量及圆盘剪的正常运行。e.钢板进入圆盘剪之前，调整剪切后对中左右电机，圆盘剪前对中左右电机的位置，保证钢板的中心与圆盘剪中心重合，防止脱剪。f.钢板出圆盘剪前，调整导板高度至适当高度。g.根据与圆盘剪速度，调节左右废边卷取机的速度，防止废边过紧或过送。左右废边处严禁站人；边缠绕要安全可靠，吊运时注意安全。h.圆盘剪与卷取同步时，不能打开圆盘剪离合器。拉剪时必须打开园盘剪离合器。i.测量钢卷时，防止人身和仪器挤伤。检查板面时，防止滑倒伤人。j.为保证各设备的正常运行，不定期检查维护保养设备。1.3卷取岗安全操作规程a.工作前必须穿戴劳动保护用品；注意安全，提高安全意识。b.钢带从圆盘剪过来，前托板抬平，后托板略低于前托板，有利于钢带前进，然后两托板降下，留有多余钢带，为喂料机备用。c.用左右立辊微调，便钢带经过分离盘。d.用张力机把钢带头伸入卷取机卷筒，使钢带中心与隔离套中心一致;以防隔离盘工作时磨伤钢带边缘。在卷取过程中。一定要保持卷取隔离器降下；卷筒液压涨开，做到不伤内层.收卷密实整齐。压力辊压下，使钢带带有工作张力。确保卷取质量。卷取收尾时，卷取调速不要调回至零位，以防卷筒倒转，避免散卷或划伤钢带。e.正确使用打包机，防止打包带弹开伤人。收卷后打包，把纵剪钢带头转到卷筒上方，并把托料小车升起到合适位置，并把卷筒回缩，使托料小车运出。卸料时与天车工密切配合以防伤人及损坏设备。f.认真编写钢板纵剪后自编号，做好记录，并分类存放。g.出现紧急情况，按急停开关。h.为保证各设备的正常运行，不定期检查维护保养设备。1.4开卷对头岗安全生产操作规程一、开卷前的准备工作1、岗位人员必须持证上岗。按要求穿戴劳保用品。开卷前，必须检查设备运转是否正常，确定没有问题时使用设备。2、检查钢卷的捆扎情况和钢丝绳质量，不合格时不得上卷。3、起吊时严格按照规范指挥作业，严防设备和人身事故。4、检查钢卷外观及纵剪质量，不符合要求时严禁上料。二、操作步骤1、将钢卷存放在备卷台上，通过调整上卷小车高度将钢卷运送至开卷机,放置钢卷于压辊正下方，降低小车高度，涨开开卷机；2、压下压辊，防止散卷，剪断打包带，小车下辊反转，铲头下降将带头送入夹送辊（下开卷，上开卷相反），通过夹送辊将带头送入七辊矫平机，进行带头矫平，矫平带头后抬起矫平机通过夹送辊将钢带送入剪切对焊机；3、根据带宽调整前后对中装置位置，调整对焊小车终始位置的接近开关，按照工艺要求调整好焊机电流、电压及小车调速器的速度.4、确定操作状态（自动、半自动），启动电源，启动油泵，建压，行车后退。5、启动带尾对中后夹送辊夹紧，剪切落下，行车自动前移垫片抬起，小车后退，带头到位，启动右马达夹紧带头，进行对中，剪切落下，行车前进；6、前后加好引弧板，根据工艺要求调整参数，启动焊机，焊车前进，进行对焊，焊机停止后，去掉引弧板，抬起左右压板，松开对中马达，抬起夹送辊，焊车后退，卸荷、停泵。7、测量焊缝余高，超标时及时进行修磨处理，测量板头、板尾宽度，填写岗位生产记录。8、启动活套送料辊，夹紧钢带向活套充料，充满料后，将按钮打到联动状态。三、注意事项1、工作中随时注意机组运行情况，发现异常情况立即停机并通知班长。2、操作台上的按钮要有明显标志或代号，做到准确操作，严防误操作。3、钢卷摆放储料座上时，必须放稳。上卷车上托起钢卷时必须准确到位。4、拆卷时，后平台上严禁站人，不得将捆扎带卷入机器中。5、开卷机必须对准钢卷孔才能夹紧。在确认夹紧、夹正后才能开卷，在生产中严禁松卷。6、认真检查钢板拆卷后的外观质量，发现问题及时反馈给班长及纵剪机组。7、经常检查电机运行是否正常，检查液压站和密封是否正常。8、剪切前，检查剪刃的刃口，刃口良好时才能操作。9、剪切时剪刃周围不得站人；整理板头时，必须戴好手套。10、在对头操作过程中，注意不要踏空跌落。11、在进行焊丝的加丝工作时，收尾时防止焊丝弹出伤人。12、每天检查液压站油标情况及各滑动面润滑情况，做好维护保养工作。13、严格按照工艺规定调节焊接参数，确保对头质量，认真填写岗位记录。1.5活套岗安全生产操作规程a.活套操作工要注意正常储备料，随时具备合理的储备量，短缺时及时通知主机降速或停机。b.随时观察机组运行情况，设备出现异常情况应及时停机，详细检查并处理后方可开车续料。c.钢带有卡带现象时，应停机并及时处理，严禁用手、脚直接接触钢带。d.随时检查电机运转情况，做好日常维护保养工作。e.带钢头、尾进出活套时，掌握好速度，平稳运行。f.活套打倒车时，应给前道工序信号，协调好，速度减慢。1.6成型焊接岗作业指导书一、技术要求1、成型质量特性符合工艺卡或产品标准的要求。2、成型焊接工艺参数按“钢管生产工艺卡”执行。二、操作方法1、开机前，首先打开乳化液循环水泵，打开内毛刺以及阻抗器高压水泵；2、检查高频焊机内外循环水，检查供气系统是否正常，并检查设备运转部位是否有障碍物；3、合上高频电控柜1－DISC1门开关，准备好后，按RESET按钮进行复位，调整三维台使感应圈到管体表面适当位置；4、将转换开关打到STANDBY位置；5、主机生产线前后均打到联动状态，显示屏显示正常后，经检查无问题时，进行信号联系确认无误后，确认轧机机架上没有人员，方可操作主机开动设备；6、要注意焊接功率及焊接挤压力，保证焊接质量。三、注意事项1、岗位人员必须持证上岗。按要求穿戴劳保用品。严禁将操作台交非此岗位人员操作。2、带钢对头进入主机后应注意观察，发现异常及时停车。3、在打倒车时，应与飞锯岗位和开卷岗位联络好之后再遵照调整工要求开机倒车。4、机组在正常运行中，严禁用手直接触摸轧辊，严禁用手摸通电的感应圈，严禁用手摸毛刺刀刃及运转部位。5、在更换感应圈，绝缘板，阻抗器时应关掉高频电源。6、换辊时，应轻拿轻放，不要损伤轧辊，且注意安全，防止磕伤碰伤。7、换辊时要防止轴承座转动伤人。用吊装板装卸轧辊时，小心轧辊滑动，掉下伤人。8、机器出现故障时，通知岗位人员立即停机并根据具体情况协调处理。停车后在钢管明显处作标识，标明停车。9、运行中应经常检查成型、定径质量必要时并进行相应的调整，保证钢管质量。10、速度低于15米/分钟时，严禁落下外毛刺以及抬起内毛刺以防损坏内外毛刺刮刀。对头过来时及时抬起外毛刺刮刀、落下内刮刀，防止损坏内外毛刺刮刀。11、清理毛刺时，应戴上手套，以防伤手，在正常运行中，严禁用手直接接触运行中的轧件。12、监控好操作台上各仪表的运转情况，做好设备的日常维护保养工作，保持操作台及该区域环境整洁卫生。毛刺收集箱满了以后放入指定区域，不得随意放置、遗洒。13、严格按照工艺规定调节成型焊接参数。及时填写岗位生产记录、交接班记录。1.7焊缝热处理作业指导书一、目的本设备采用中频感应加热原理对焊缝进行热处理，达到消除高频焊接后的缺陷，细化晶粒消除偏析，消除淬火马氏体组织，降低内应力，使钢管焊缝的组织和性能更加均匀，最终达到提高基体的机械性能、延长钢管使用寿命的目的。二、中频感应加热设备主要技术参数如下：功率最高处理温度钢管长度钢管直径运行速度(Vmax)中频1中频2中频3500KW500KW500KW1000℃6m-15mφ114.3～φ355.640m/min三、操作步骤1、开机前启动中频设备冷却循环水泵，先检查内、外循环水，正常后检查供气是否正常；2、将电控柜上的开关扳到ON的位置上，打开控制开关；3、合上焊缝跟踪系统标线喷印机电源，根据钢管规格调节喷头距离使喷头距钢管表面10～20mm；4、按下标线喷印机STARTUP启动开关，选择INKEJECTION油墨喷出，待喷印机绿灯亮后，主轧启动后标线自动喷印；5、启动摄像系统，根据钢管规格调整摄像头距离，拔出锁定销将摄像头推到相应位置，调整跟踪上下基线范围及显示屏亮度，使之达到理想状态；6、待轧机启动后，调整感应圈与钢管表面距离8～10mm,选择SEAMTRACKINGMANUAL/AUTO到AUTO位置，中频感应头将自动跟踪焊缝；7、按下操作台RESET复位按钮，启动HEATON,调节温度控制旋钮，按照工艺要求依次设定三台热处理设备温度。四、日常维护1、每次开机前，首先检查冷却水箱水位高度，一旦发现水位降到接近警戒线时必须及时补充纯净水，否则，设备将报警并无法启动。2、开机前或关机后，必须及时清理感应圈上氧化物，避免短路打火损伤设备。3、每天工作结束后，关闭标线喷印机上SHUTDOWN按钮，启动后喷印机将自动进行清洗，并拧下喷印头上螺栓，移出喷印头，用清洁剂清洗喷印头；一周以上时间不用时，必须将喷印机内油墨取出。五、注意事项1、岗位人员必须持证上岗，按要求传戴劳保用品。及时填写岗位记录。设备开启前，检查各控制开关是否合闸，水路阀门是否开启，热交换器水位是否正常，气路是否开启，气压是否正常，确定正常后才能开机。2、加热前，检查各中频感应头滚轮螺栓是否紧固。3、检查感应圈与钢管之间距离是否合适,有无碰触、短路情况，并防止感应圈氧化铁短路。4、打开电源后，杜绝触摸感应头，禁止靠近电控柜，杜绝触摸加热的焊缝防止烫伤，操作人员应佩戴耳塞防止中频噪声影响健康。1.8飞锯岗安全生产操作规程一、操作步骤1、打开飞锯的电源，打开气压、液压。2、用钥匙将操作台的电源启动，关闭急停按钮。3、在操作模式中选择手动操作，启动液压站，确定飞锯的台车，锯片在原点位置。4、升起飞锯测速辊，计算管长或恢复上次管长。5、打开飞锯的四组抱钳，锯片进到切割等待位置并开启锯片旋转。6、对钢管进行参数设置，主要包括钢管型号，板材壁厚，切割长度，切割数量，锯片选择。确定无误后保存并下发指令给计算机。7、在操作模式中选择自动操作并启动，此时飞锯已经与整线联动，可以正常使用。8、工作结束后，在操作模式中选择手动操作，停止飞锯锯片旋转。再对飞锯的台车，飞锯锯片回原点。9、把测速辊降下来，并关闭液压站。10、把急停按钮打开，确定飞锯已经停机，关闭飞锯操作台电源拔下钥匙。11、把飞锯的电源，气压，液压全部关闭。12、及时填写岗位记录和交接班日记。二、注意事项1、飞锯第一次进管时锯片要在原点位置，以防管头撞到锯片。2、锯片不能在钢管切面有开口和开焊的地方切割。3、飞锯四组抱钳的进给根据不同的规格有严格要求，进给不足使抱钳夹不紧钢管损坏锯片，进给过多使钢管表面产生压痕。4飞锯在关机前必须把测速辊降下来，四组抱钳处于打开状态。5、经常检查锯片电流，切割截面光滑度，注意切割声音以判断锯片的磨损程度。6、操作中严格执行工艺规定，确保钢管定尺长度；7、注意前后工序顺畅，发现辊道停转，应立即通知主机操作工，停掉主机，以免管子相撞，造成人身、设备事故。8、注意钢管进入辊道的情况，防止钢管顶辊道设施。9、在操作中发现设备不正常时，立即停机，通知有关人员进行处理，随时注意切口质量并及时更换锯片，更换锯片时必须戴上手套以免锯片及锯屑伤手。10、正确选用合适的参数，以保证安全生产。11、监控好操作台上的显示表，做好生产记录。12、每天检查夹钳螺栓是否紧固，液压站油位高低情况，做好日常维护保养工作。1.9在线喷码机安全生产操作规程一、操作步骤1、开机后输入器显示主菜单文本编辑：按“T”显示当前文本，直接用键盘编辑文件。按回车键进入下一个文本，按住“CTRL”键，再按“—”进入上一文本，直接在显示状态下就可以修改或编辑；2、变量插入：在编辑状态下按“ALT”键，再按“V”，选定相应变量后按回车键，就会插入该变量。3、符号插入：在编辑状态下按“ALT”键，再按“L”，选择一个符号回车4、文件传输：文件编辑完成后，按“F1”传输5、点阵选择：在文本编辑状态下按“ALT”键，再按“C”键，用空格选择点阵，确定后按回车键6、参数编辑：主菜单下按“B”键，进入参数界面，参数修改见参数附件7、参数的作用：更改字体高度，宽度，墨点大小，控制喷印位置。字体高度需要和喷头角度配合调整二、主机操作：1．开机关机：墨剂系统和控件系统分别接通电源，墨剂系统需要定时搅拌因此不能断电，停机时按AUTO键2．系统压力调整：墨剂系统打开后正面旋钮可调整系统压力，正常工作压力：顺时针转到头再退回一圈3．长期停机操作：更换墨剂箱盖子，停机使用没有孔的盖子，为防止堵塞每隔3-4天应开机打通一下喷嘴4．疏通喷嘴：喷头上有一个黑色按键，按住将打开所有喷嘴，若有堵塞现象可短时间按住该键（注意：不得连续按住超过30秒）三、注意事项1、不可添加非指定消耗品2、不可长时间断电，以维持系统的自动搅拌功能工作时“HAND”键亮，停机时“AUTO”键亮，断电后停机应再接通电源后按亮“AUTO”键3、墨剂系统有两个盖子，有孔的用于正常工作状态，无孔的用于常时间停机4、墨剂系统内有一个旋钮，用于调节系统压力，正常位置：顺时针转到头再后退一圈5．尽量避免喷嘴拆卸，如拆卸再安装时注意方向6．绝对禁止摔打喷嘴片，疏通应用针捅或洗瓶冲7.清洗废液收集存放，不得随意倾倒。注意：在对操作菜单没有掌握的情况下不能修改其它菜单设置备件：对于连续工作的设备应考虑备件，如：喷头，喷头控制线，墨剂箱的泵，墨管1.10切头压扁岗安全生产操作规程a.岗位人员必须持证上岗，按规定穿戴劳保用品。按照钢管规格更换切头机卡具和刀具，在更换卡具时要切断切头机电源，以免误操作伤人。b.切头时首先通过输送辊道将钢管输送到切头机内，将钢管卡紧。按照工艺要求的长度将试样切断。并按照工艺规定频次进行切头，压扁。c.严格按照工艺及有关标准规定监测试验过程，判定试验结果，做好检验记录，并给试样进行编号。d.压扁试验时禁止用手触摸试样，防止设备伤人。e.及时向成型焊接岗、成品检查岗反馈试验结果。f.操作者必须按规定对机床进行清洗润滑，保持机床的清洁，各润滑点定期加油。g.操作者要定期检查油位及各液压元件一次。操作者在维修人员指导下，每年对液压对液压系统进行一次清洗，检查易损件。h.设备发生故障或漏油时，应及时向有关部门反映，及时检修。i.操作者离开机床时，必须关闭电源。j.严禁超负荷使用机床。1.11矫直机安全生产操作规程一、操作步骤1、开机前，检查液压站的液压油、减速箱、传动箱的齿轮油是否蓄满。2、主电机启动前，进行转角检查调整和液压系统工作压力调整。3、各润滑点注入润滑油，检查机械传动部分的运转状况使其运装灵活。4、操作人员穿戴好劳保用品，开机后不得离岗、串岗。5、在液压站的油温、油压达到稳定后，上矫直辊抬起至初始位置。6、人工受料，将钢管送过第三对矫直辊后上矫直辊压下夹紧。7、开动主电机，钢管旋转前进同时被矫直。8、电机停止，矫直辊停止矫直，上矫直辊抬起，送出矫直的钢管。9、如需反转矫直，可通过操作台上的反转旋钮，使主机反转，进行反向矫直。10、主电机停止，矫直辊停止矫直，钢管被退回到起始位置，待重复下一个矫直程序指令。11、停机后，关好总电源，不能随意更改程序控制器。二、注意事项1、认真观测钢管直度，初调整时确保钢管与矫直辊身四分之三接触，并保证其间隙不大于0.1mm。2、矫直速度要根据钢管的弯曲程度以及被矫钢管的材质来合理调整。3、根据钢管的材质、弯曲度及所要求的精度来调整上下辊之间的距离，保证矫直压下量。4、矫管过程中严禁用手触摸矫直辊及运动中的钢管，并注意钢管表面质量，防止钢管表面划伤及压痕产生。1.12平头倒棱岗安全生产操作规程a.岗位人员必须持证上岗，按要求穿戴劳保用品。上岗前，必须检查设备的运行情况，确定无问题后才能使用设备。严格执行工艺规定。b.在钢管进入时，两床头箱必须分开足够的距离。c.工作时经常检查刀头的紧固情况，发现松动及时处理。d.严格按工艺规程操作，不要进刀过快，以免损坏刀具和设备。开班测量头三根符合要求才能继续生产，做好岗位记录。e.在刀盘未停稳之前，不得打开防护门察看钢管质量情况。f.铁屑必须及时清理，不得使铁屑落入设备滑道及其他地方。铁屑集中收集，不得随意遗弃。g.倒棱时，刀盘旋转平面内不得站人，防止铁屑伤人。1.13水压岗安全生产操作规程一、开机准备1、检查各干油润滑点是否充分加油。2、检查液压站油位、丝杆润滑油位、循环水箱水位情况。外露电缆有无破损。3、开机前首先巡视机内有无钢管及其状态，检查各起升、活动密封头、移动夹紧、固定夹紧应处于初始位置，机内已试完钢管应处于不被夹紧状态下，钢管两端在密封头外，机架待试管架上应有可供同时介入的两根钢管存在。否则应执行复位程序。4、检查电气控制系统。5、根据工艺要求调整试验管的压力范围、油泵压力并设定保压时间。6、根据管子规格调整挡块位置，更换相应规格导入套、密封头、衬环并均匀拧紧各处紧固螺栓；调整起升架与进出料管架的调整块。7、根据管子长度调整水冲洗小车位置，移动密封头小车位置。二、操作步骤1、合上总电源开关，再合上操作台空气开关。2、顺序按下“电源启动”，“油泵启动”按钮，旋转“压力设定”旋钮至所需压力值。3、选择操作方式，步进方式：按一次“循环启动”按钮水压机执行一步动作如下：钢管被送至水压机待料斜臂上，工作循环开始，上料机构将一根钢管送至水冲洗工位。移动水冲洗小车将钢管冲洗干净，同时将钢管对齐→上料机构将对齐钢管送至水压机提升梁台架上，同时将斜臂条上的另一根待检钢管送至水冲洗工位→将第二根钢管送到提升台架上，然后提升台架落下，两根钢管在1#与2#试验机包夹内→密封头小车前进将两根钢管送进固定端与小车密封头内→活动包夹小车油缸杆伸出→三个固定包夹与活动包夹同时抱紧管体→开始预密封上压→固定端开始向管体内灌水并排气→固定端开始打高压，管体保压3～5秒→小车端泄高压，并排水→小车返回→固定包夹头松开→活动包夹小车油缸杆缩回，将钢管从固定端密封头里拔出→活动包夹头松开→提升台架升起，将检验完的钢管送出，完成一个工作循环。4、自动方式：按下“循环启动”按钮，水压机自动执行试验循环。循环启动后，密封头前进时，应注意钢管两头是否均已进入密封头适当深度。若未进入应首先执行复位程序，查找原因。灌注过程时应注意灌注后期，两排卸压口有无排水声（灌注后期，该口有大量水排出）。5.在水压试验时，所有裂缝、渗水和漏水视为缺陷，必须做出明显标识，若有弯曲不能打压等情况出现应注明原因。做好岗位记录。三、设备维护以及应注意的问题1、开机后应确认油压不低于9.5Mpa，各接头处无渗漏；并注意油温状况、冷却器是否正常工作、丝杠是否处于润滑状态。2、下班前检查油箱油位有无明显下降，如有，应查找原因。3、每天开机前应将各强制润滑部位涂抹润滑脂，确保其在良好的润滑情况下运行；防止设备上的这些部件干摩擦而过早损坏。经常检查各接头处有无油珠，经常检查各紧固部位螺栓是否紧固，油泵、水泵运转是否正常，无异常噪音、漏油、漏水现象。5、定期检查电控开关、光电开关、接近开关工作是否正常。6、每周检查依次蓄能器保护电接点压力表程序是否正常工作。7、每月检查标定压力与电控柜仪表显示压力是否吻合。8、检查各电磁阀、油水控制阀及增压缸是否工作正常，是否有漏油现象。9、经常检查乳化水浓度，试验用乳化水应定期更换，以防腐蚀设备，滤网应定期清洗。防止各运转部件生锈。10、经常检查不使用的密封头、密封圈是否生锈或老化。四、安全操作1、操作人员需培训后，持证上岗。2、操作人员需熟悉该设备运行的安全知识，了解工艺流程、性能，时刻注意运行情况，及时发现事故隐患并予以排除。试压过程中，当出现故障时，应先停机、卸压后检修。试验过程中操作人员应注意各仪表及操作室外的工作情况，一旦出现紧急情况应及时按下急停按钮，停机并按复位按钮进行卸压后处理。本设备属于压力容器，须时刻保持警惕，发现隐患及时告知相关人员。操作室内不得有与操作无关的人员，操作人员必须集中精力，以防设备有异常情况时未能及时采取处理措施而损坏设备及造成人员伤亡。5、不得串岗，不得将设备交给其它岗位人员操作，本设备区域，闲人一律不准逗留。6、认真、及时填写岗位生产记录及交接班记录。1.14通径岗位安全生产操作规程a.岗位人员必须持证上岗，按要求穿戴劳保用品。严格按照工艺规定选择通径棒尺寸。b.通径前要检查通径棒，将钢管内铁屑清理干净，通径过程中注意速度不易过快防止损坏通径棒。及时做好岗位记录。c.及时做好不合格标识，根据不同情况通知成型焊接或者改尺修磨岗.1.15称重测长喷码岗作业指导书一、操作前准备严格按照工艺规定及用户要求喷印和打印内容。按照工艺规定校验设备，确定准确无误后才能使用设备。当所有的安装都完成后可以准备运行整个测长、称重、打标、涂色、喷标系统，在系统上电之前要先拿掉喷头盖，检查喷头的喷嘴部分有没有污物，若有则用刷子蘸清洗剂去除污染物。在喷头运动的范围内无任何障碍物和人员后才可以进行调试操作。运行前先接通电源、气压源、液压源。具体操作按以下步骤进行1、查配电柜上的电压表显示三相电压是否正常。2、检查主控台、喷标挂箱、打标挂箱的电源是否给上、急停开关是否按下。3、检查气源进气的压力是否在0.4~0.6Mpa。4、检查涂色工位涂色盒内是否有油漆。二、开启系统依次打开配电柜内的控制开关，并检查所对应的器件显示是否正常。具体操作如下：1、打开液压站电源控制开关2、打开涂色电机控制开关，并查看涂色变频器显示是否正常。3、打开喷标挂箱，然后在喷标挂箱内打开总电源控制开关，伺服电机控制开关，查看伺服放大器是否正常显示，依次打开喷标控制器控制开关，打开喷标控制器电源，按下“AUTO”。4、打开打标挂箱控制开关，然后在打标挂箱内打开打标控制器电源。5、打开称重控制开关，查看称重仪表是否正常显示。6、打开打标挂箱内的控制开关。7、打开烘干机电源。8、打开一次对齐电机控制开关。9、打开PLC电源控制开关。10、依次打开24VA,24VA开关电源，24VB开关电源的指示灯应该正常显示。11、确保以上各个仪表正常显示，如任何一个不能正确显示，请及时通知维修人员，待正常显示后方可运行系统。三、手动运行自动运行前最好先手动调试各个工位，以确保各个工位正常工作，具体操作如下：1、在主控操作台上，把手动、自动按钮打向手动位置，打开PLC电源并把PLC打向RUN状态；2、对齐工位：调试打标箱面板的对齐电机启动按钮，6个对齐电机应同时转动。3、测长工位：调试打标箱面板的测长油缸前进、测长油缸后退按钮。测长油缸应该正常动作。4、称重工位：在称重梁上放上重物，称重显示仪表应正确显示仪表的重量。5、二次对齐工位：调试打标箱面板的二次对齐油缸前进、二次对齐油缸后退按钮。二次对齐油缸应该正常动作。6、打标工位：调试打标箱面板上的打标头上升、打标头下降按钮。打标气缸应该正常动作，并且打标上、下位传感器正常指示。7、涂色工位：调试涂色电机启动按钮，涂色低速、中速、高速。电机按照不同的速度旋转。调试打标挂箱面板涂色上升、下降按钮，涂色气缸应正常动作。8、喷标工位：将喷标的涂料和清洗剂的管路中充满涂料和清洗剂（调试阶段全用清洗剂）。9、打开气泵后部的空气阀（MV1）。保证压缩空气初始压力测量表（PG1）的读数是0.4Mpa或更高。10、关闭冷却空气阀（MV2），然后调节冷却气体压力调节器使压力为0.2～0.3Mpa，并用冷却气压力表测量压力值。然后打开阀MV2。注：气泵内气体的流动规则由速度控制旋钮（SC1）调节。确保涂料和清洗液的压力在正常范围内（0.2Mpa～0.4Mpa）。11、检查确认喷头有没有涂料或清洗剂是否泄漏。12、依次调试以下手动开关，确保系统工作正常：喷头上升－喷头下降－试喷－清洗－喷头前进－喷头后退－手动喷印，按下试喷按钮，按喷头前进即可喷出所发出的字体。13、移缸机： 先将液压站启动，移压站指示灯点亮。移缸机点动之前确保下料工位上没有管子，否则将造成危险。同时注意钢管反向移动时上料工位无管。自动操作前，确保移缸机在原点位置！！假如有任何控制不正确，关掉系统电源，通知维修人员。检查好后重新试验，直到确认运行正确。四、自动控制流程下面是自动控制的典型流程，假设整个系统已经准备好，并且没有任何警告。运行前在喷标小车已经复位，液压站已开启，各气缸油缸都在起始位的前提下将主控台上的运行模式选择开关打到自动，并保证移缸机停在原点位置，即主控操作台上的液压站指示灯点亮。按下喷标控制器上的“AUTO”键，使喷标挂箱上的自动模式灯点亮。按下主控台上的自动按钮系统进入自动运行状态。PLC与上位机进行通讯交流，上位机确认通讯正常后，系统就开始自动运行。若自动运行过程中有任何报警，或自动停止，或打到手动档，，系统在没有出错的工位完成后退出自动运行，自动运行灯熄灭。1、上料工位：上料工位是否有钢管由“上料工位有管”传感器检测，移缸机将上料工位的管子搬运到对齐工位后，继续运动左边位置。左边位置在靠近移缸机举起的位置，这样可以减少下个步进运动的行程。2、对齐工位：对齐工位是否有钢管由“对齐工位有管“传感器检测到，当对齐工位有钢管时，对齐电机转动，在同一点停止，起到对齐目的。3、测长工位：测长工位是否有钢管由“测长工位有管”传感器检测到，当测长工位有钢管时，测长油缸推动管子正向运动。管子通过光电开关和测长编码器来测量管子的长度，上位机接收到测长完成信号后，根据光电管状态和编码器值计算出管子的长度。若该工位没有管子，直接认为该工位完成。注意：当计数模块有错误或测长行程不足时，PLC报警，测长工位有错误，等打标和喷标工位等其他无异常工位完成后，自动退出自动运行。4、称重工位：称重工位是否有管子由“称重工位有管”传感器检测。上位机等管子在称重梁上停稳后，读出管子的重量值。若称本身有漂移，系统报警，需在称重控制器面板上清零。重新自动运行。5、二次对齐工位：二次对齐工位是否有钢管由“测长工位有管”传感器检测到，当二次对齐工位有钢管时，测长油缸推动管子正向运动。为打标工位提供基准点。6、打标工位：移缸机移位后，将称重工位上的管子搬运到打标工位上，“打标工位有管”传感器检测到打标工位上有管子。移缸机移位后，工控机将是否需要打标以及好坏管的信息下载给PLC，打标的具体内容下载给打标控制器。检测到打标工位有管子后，打标头下降，打标机构的撑脚压住钢管进行打标。打标结束后，气缸带动打标头上升，到达气缸上位后。打标工位完成。若该工位没有管子或不需要打标，直接认为该工位完成。7、涂色工位：移缸机移位后，将打标工位上的管子搬运到涂色工位上，“涂色工位有管”传感器检测到涂色工位上有管子。移缸机移位后，工控机将是否需要涂色以及好坏管的信息下载给PLC，检测到涂色工位有管子后，色轮上升，顶在钢管底部，旋转托辊带动钢管旋转，完成涂色。涂色结束后，托辊停止旋转，气缸带动色轮下降，到达气缸下位后。涂色工位完成。若该工位没有管子或不需要涂色，直接认为该工位完成。8、喷标工位：移缸机移位后，将涂色工位上的管子搬运到喷标工位上，“喷标工位有管”传感器检测到喷标工位上有管子。移缸机移位后，工控机将是否需要喷标以及好坏管的信息下载给PLC，喷标的具体内容下载给喷标控制器。喷标内容包括测长和称重工位的信息。检测到喷标工位有管子后，喷头下降，PLC驱动小车，在运动过程中进行喷标。喷标结束后，气气缸带动喷头上升，到达气缸上位后。喷标工位完成。若该工位没有管子或不需要喷标，直接认为该工位完成。9、下料工位：喷标完成后移缸机将管子移到下料工位，由下工位进行处理。移缸机必须在下料工位没有管子的前提下方可移动。有管时不能退出自动程序，为防止操作员误操作造成生产事故！当所有工位都已经正确完成，并且没有报警信号以后，工控机读取管子的长度和重量值，PLC确认工控机已经读取结束后移缸机开始移动，将钢管从一个工位搬运到下一个工位。同时工控机对读取的信息进行自动索引，并将下一根钢管的喷标的信息传给打标和喷标控制器，准备下一次循环。系统运行过程中，在移缸机没有移位之前，或移缸机移位到原点，或各工位都完成后，且下料工位没管，按自动停止可以退出自动运行，再按下自动运行，系统又重新回到自动运行状态。五、系统停止假如短期（1～7天）停止系统工作，按以下步骤操作：1、按下主控台上的自动停止按钮，退出自动运行；2、将“自动/手动”开关打到手动档，使系统处于手动态；3、按几次“清洗”按钮清洗喷嘴，防止有污物堵住喷嘴；4、关掉喷头和气缸的气源供应；5、关掉喷标控制器上的电源供应；6、用喷头的防护盖盖住喷头；7、关掉系统上的液压供应；8、断掉主回路上的电源供应；9、关掉工控机和打印机。这样系统就可以短时间内停机，假如系统需要长时间停止，我们建议在系统停机之前进行彻底的润滑。将喷标控制站回路中的涂料、清洗剂按照彻底清空，以免涂料堵住喷嘴和管路。六、长期停止操作后重新启动对喷标控制器的操作当从清洗剂代替状态发动时，按照下面所述进行。1、拿掉喷标头的喷头盖。取出清洗剂桶，把吸管取出放在桶口的边上。2、开机，涂料泵运转几分钟后，剩余的涂料就会收集到涂料桶内。3、关掉控制柜。4、准备一桶涂料，插入吸管放回指定位置。5、开机，涂料泵运转几分钟后，涂料就会充满每根管子。6、保证涂料压力在规定范围内。（0.2Mpa～0.4Mpa）7、涂料泵停止工作，确认涂料压力在规定范围内后，按下“PURGE”5秒。检查按下“PURGE”开关时，涂料是否从16个喷头喷出。如果没有涂料喷出，重复操作直到涂料喷出。8、重复操作步骤5和步骤6三次。9、确认“ALARM”红灯不亮。当灯亮时，参阅12.6维护和检修（控制柜）10、按下“AUTO”开关，并保证绿灯亮。同时清洗喷头针阀。11、现在可以启动自动操作了。注：清洗剂只能使用一次，不能重复使用。清洗废液集中收集，不得随意洒落、倾倒。注意人身安全和环境保护。七、长期停止前对涂料柜的清理当需要长时间停止系统工作时，按下面的程序用清洗剂代替涂料，以免涂料堵住管路。1、关掉喷标控制器的电源。

2、取出清洗剂桶，把吸管取出放在桶口的边上。3、打开电源，涂料泵运转几分钟后，剩余的涂料就会收集到涂料桶内。完成后，立即进行下一步以防止管子干了。4、关掉控制器电源。5、准备一桶新的清洗剂，插入吸管放到指定的位置。6、打开电源，涂料泵运转几分钟后，清洗剂就会充满每根管子。7、两个泵都停止后，确认涂料的压力在指定值之内。按“PURGE”8次，每次持续5秒钟。8、装上拿掉的喷头盖，关掉电源。现在在长时间停止前，关闭程序。1.16改尺修磨修补岗安全生产操作规程a.上岗必须持证上岗，并穿戴好劳动防护用品；检查设备运转部位是否有障碍物，经检查无问题时，再开动设备。要严格执行工艺卡规定。b.在检查电焊机故障时，必须拉断电源开关。c.电焊把线要经常保持完好，防止漏电伤人。d.辊道运管时，要观察周围人员活动情况，以防伤人。e.补焊工进行钢管修补时，必须使用抽风机或鼓风机排除烟尘。f.吊运钢管时，必须检查钢丝绳的使用情况。并挂吊牢靠，轻吊轻放。g.从烘干箱中取焊条时，注意防止烫伤。h.更换焊丝盘时要吊稳放正，方可摘掉天车钩，对焊丝的使用要注意观察，防止松盘和卡位、拉偏、拉倒焊丝盘。i.搬运气瓶要平稳,防止瓶倒砸伤人。j.对本岗位在生产中出现的断、漏电现象，要及时找电工处理,不准不懂乱动。k.在钢管轨道内工作前要首先确定没有钢管滚动。l.使用氧气-乙炔切割时，要确保连接处不漏气、工作压力适当；不使用时一定关闭阀门。m.切管头时，身体必须离开管头半米以上，防止管头掉下伤人。n.切下的管头必须运到指定地点。o.使用砂轮机时，确保砂轮片安全可靠，并及时更换砂轮片。p.交接班时，将地面残渣清理干净，注意安全、保护环境。1.17天车岗安全生产操作规程天车工必须按规定仔细进行巡回检查,及时发现问题,及时排除故障.不得带病作业,确保安全,倒班时必须认真进行交接。天车工在开始工作前，必须把天车使用的吊具、绳索进行认真地检查。在吊具绳索都合格的情况下才能使用。天车工必须摸清自己吊运范围内物品的情况，以便准确地做好吊运工作。非天车工严禁乱开天车，天车工要坚守岗位，不准随便离开工作室，不准将天车交给他人开，在操作中，必须集中精力，严禁在工作岗上吃东西、吸烟、看报等分散精力的活动。天车上的安全防护装置，如缓冲器、卷扬机的限位器行程开关等必须灵敏有效，发现天车有问题应立即停车修理。不得凑合使用，天车在使用中如电器失灵，工件无法落地时，必须在吊物下加以圈围，严禁人员入内和在吊物下通行。吊运工件行车时，应先鸣铃，警告地面人员躲开，严禁在行人头上越过，在吊运的工作物上不准站人，不准用天车吊起工作物进行吊装加工，对不符合规定的使用天车行为，天车工应一律拒绝。不准将物品吊起后长时间停留在空中，如因特殊需要必须采取有效措施。吊物运行时，起吊高度一般离地面不超过一米。并切实注意安全吊运工作物，要慢起慢落，移动时要鸣铃，使用天车的人应走在吊物的前面，以警告他人离开通道，并指定放置地点。天车在运行中，未完全停止时，严禁开倒车，天车行至接近轨道两端时切勿开动过猛，以免发生越轨等事故，应距厂房墙壁半米停车，操作时精力要集中。其小车和上下起绳马达不可同时开动。天车各刹车装置必须完好可靠，起落及各方面限位器必须灵敏可靠，无限位器不准使用，以免发生事故。吊运工作物必须平稳，不得摇摆，特别时吊运重大物品、精密设备，天车速度不得过快，处处留神。天车工上下天车时，必须从指定地点的梯子上下，禁止从天车上跨到另一天车上，天车工工作结束应安全稳妥地停在安全梯处，方可离开。天车在精心检修时，天车工要配合检修人员共同进行。检查过程调各部机件，不准打开电阻器、控制器等。上料或卸料时与岗位人员密切配合以防伤人及砸坏设备。在进行机械和电气检查时，要断开电源，同时挂上警示牌，以警示他人不要合闸。使用天车时，严格执行“十不吊”吊物超负荷不吊运；信号不明，乱指挥不吊运；吊运物上面站人不吊运；不斜吊，不斜放；吊运物捆绑、吊挂不牢不吊运；吊物与任何物体相连结或埋在地下地物体不吊运；用麻绳及破旧三角带不吊运；危险品（氧气瓶、乙炔等）不吊运；吊钩限位开关失灵不吊运；室内光线不明不吊运；室外行吊，恶劣天气不吊运。1.18电工岗安全生产操作规程1.必须穿戴好劳保用品;所有安全防护用品及工具，应定期进行检验，不合格的禁止使用；必须严格执行安全用电相关规定。2.认真学习电工基础知识和有关理论，掌握电工基本技能，熟悉本单位设备，线路用途，结构、规范及维护和技术要求。3.配电室要保持清洁卫生，严禁其他人员进入。4.电气设备着火时，要迅速切断电源；用二氧化碳和粉状灭火器灭火，禁止用泡沫灭火器和水灭火。4.电气维修必须有二人以上方可进行，并持证上岗。5.维修生产设备时，必须停电处理，并在电源开关处挂上警示牌，以提醒他人不要合闸。6.安全施工，严格按规程施工，保证人身、设备安全。高空作业时，要系好安全带；坑内作业时，要戴好安全帽。7.正确使用仪表仪器，不得超出量程使用。8.电气设备必须安装保护接地，保护接零，或重复接地工序，并安装漏电保护装置。9.安装临时用电设施，必须经过审批，按规定在指定地点安装，必须加装漏电保护器，用完后及时拆除。10.为保证各车间正常生产，值班人员做到每2小时巡检一次。做好巡检记录。11.交接班时要了解电气设备运转情况，并签字交接。1.19钳工岗安全生产操作规程岗位人员必须持证上岗，工作前必须穿戴好劳保用品。工作期间注意好安全工作。使用台钻时不得戴手套，不准开车时紧钻卡子；钻小工件不准手持铁削；铁削不准用嘴吹。维修设备时，首先判断设备的损坏情况，由此确定所用的工具，并确定要进行的操作和安全措施问题。剔工件时必须戴眼镜，对面不准有人，同时应设有防护网；安装工件时，不准将手伸入活动地螺丝孔内以免刺伤。4.工作前要仔细检查使用工具的完好情况，所用工具必须良好无损。工作结束后，必须仔细检查，不准将工件乱放和把工具等遗留在机器内部，以免发生事故。5.零件摆放整齐；有锋利刃口地工具用完后放在安全地地方；严禁将刃口外露。6.流动照明灯不准采用高压灯，宜采用36V低压灯。7.保证各车间设备正常运行,维修(护)保养工作结束后，应做到“工完料净场地清”。8.使用砂轮机和手砂轮、钻床、电钻、手电钻等设备时，必须遵守各种设备的安全技术作业指导书和采取必要的安全措施。9.检修电动设备时，要将电源断开，同时挂上警示牌，以提醒他人不要合闸。10.清洗零部件时，禁止烟火、打火和其他明火作业；废油应集中处理，不得随意乱倒。11.使用大锤时，要先提醒周围人员；并采取措施防止脱手。12.高空作业时，要系好安全带；坑内作业时，要戴好安全帽。13.为保证各车间正常生产，值班人员做到每2小时巡检一次。做好巡检记录。1.20叉车岗位安全生产操作规程a.叉车工必须认真学习使用说明书，熟悉叉车的性能、原理、结构和操作使用知识，做到“四懂三会”。b.叉车工必须熟悉仪表及操纵机构位置，按规定做好开车前的准备工作，检查好转向、离合器、灯光、液压发动机，各供油、供水等部分是否正常。c.按照常温、低温状况下的要求起动。气温低于5℃时，应加热冷却水和机油，并要进行预热。特别要注意压力表，如无压力时，应立即停车查明原因。d.开车时，起步应用慢速档，刚起步后应先试制动器和转向是否良好；行车变速应脱开离合器，然后再变换快慢速档；前后换向时，应停车后进行；下陡坡时应采用慢速，同时应断续地踩脚制动踏板；上坡时，及时换成慢速行驶；转弯时应提前减速，急转弯时应先换慢档；不允许分离合器滑行，也不允许在行驶中将脚放在离合器踏板上；另外，在踩离合器时，分离要急速，结合要平稳。e.在装卸作业中，不准超负载作业，要根据货物大小调整好叉间距离，货叉插入时，叉子应前倾，货物入叉子后，叉架应后倾；升降货叉时应在垂直位置下进行；在进行装卸时，必须使用手制动。f.货叉架下禁止有人，不得在货叉上乘人起升，叉车禁止载人。叉车在运行过程中严禁刹车和急转弯。1.21定径安全生产操作规程一、开机前的准备工作1．将定径机控制柜PLC开关及电源开关打开送电。2.将控制台开关打到“ON”，按复位（reset），电源指示灯（control）及信号指示灯（APIready）均亮。3.启动液压站。4.将（standchanger）打到手动（man）5.选择sz1或sz2将进行复位操作。（1）在触摸屏上，点击（s2change—manualoperation）（2）将屏幕上闪动的按钮，一一按下进行复位。（3）转换到另一界面，进行类似复位操作。6.完成上述步骤，等待开机。二、工作中按照工艺要求输入尺寸，按时做好测量及时调整，并反馈信息，做好岗位记录。三、注意问题：1.定径启动期间，无关人员都不得随意乱动，操作。2.定径启动期间，变速箱轴联器旁不得逗留。3.换辊作业时，需两人配合，一人操作，一人观察设备。保证安全。

二、市场营销部安全生产操作规程、作业指导书2.1力学性能试验工艺操作规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管用钢卷及产品在入库前进行检验，以确保产品质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的高频直缝焊钢管用钢卷、高频直缝焊石油套管与输送管产品及产品入库前的检验。3、工作程序3.1试验前，检查试验用设备、仪器、仪表的使用状况是否正常。3.2检查力学性能试验用的数量、标记和编号是否符合要求。3.3按照理化检验工艺卡的内容和相关标准的要求进行试验。3.4对试样的试验分析要快速准确，并及时填写发送力学性能试验报告。3.5当试样分析不合格时，填写信息反馈卡送交有关部门，通知生产车间立即停车，并及时复取试样进行复检，待复检结果合格出来后，通知车间开车生产。3.6试验结束后及时认真填写试验相关资料，对报告等相关资料按标准要求妥善保存。3.7本岗位安全操作要求a.必须持证上岗，工作时必须穿戴好劳动防护用品。b.制取试样严禁野蛮操作设备，要保证设备润滑良好，设备启动后，不能接近运动部位和试样。磨制试样时，要戴上防护眼镜。加工试样时，操作者不得离开工作岗位。工作完毕，切断电源。c.试验机严禁超负荷使用。d.拉伸试验安装试样时，检验人员应手持试样中部，防止被试验机夹齿夹伤。e.冲击试验时要穿戴好劳保用品，以防冻伤皮肤。做冲击试验要一人放样和操作，记录人员远离危险区，操作时人体任何部位都不能越过防护栏，严防试样飞出打伤人体和物品。f.弯曲试验时要穿戴好劳保用品，以防冻伤皮肤。做落锤试验要一人放样和操作，记录人员远离危险区，操作时人体任何部位都不能越过防护栏，严防试样飞出打伤人体和物品。4、相关记录（1）力学性能试验报告（2）钢管理化性能检验工艺卡2.2金相硬度检验工艺规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管用钢卷及产品在入库前进行检验，以确保产品质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的高频直缝焊钢管用钢卷、高频直缝焊石油套管与输送管产品及产品入库前的检验。3、工作程序3.1试验前，检查试验用设备、仪器、仪表的使用状况是否正常。3.2检查金相硬度检验试样的数量、标记和编号是否符合要求。3.3按照理化检验工艺卡的内容和相关标准的要求进行试验。3.4对试样的试验分析要快速准确，并及时填写发送硬度测试报告、金相检验报告。3.5当试样分析不合格时，填写信息反馈卡送交有关部门，通知生产车间立即停车，并及时复取试样进行复检，待复检结果合格出来后，通知车间开车生产。3.6试验结束后认真填写试验相关资料，对报告等相关资料按标准要求妥善保存。4、相关记录（1）硬度测试报告；（2）金相检验报告；（3）理化性能检验工艺卡。2.3成品检验工艺规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管产品在入库前进行成品检验，以确保产品质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管、油管产品和输送钢管产品入库前的成品检验。3、工作程序3.1每个班工作前应检查计量器具是否处于有效检定状态、是否完好、零点和刻度是否清晰。3.2打开照明灯，使成品外观检查光照度达到500lx以上，将钢管运送到托辊，旋转钢管进行检验。3.3一般检验程序：3.3.1按照传票，认真核对钢管生产过程中是否经过原材料检验、压扁、理化试验、超声波、水压、标识等所有过程检验（相关过程检验见具体操作规程）。如果钢管过程检验项目不合格，则返回相应岗位进行处理；如果钢管过程检验项目全部合格，则按以下程序进行检验。3.3.2先检查钢管内表面及内焊缝质量，再检查钢管管端、管体几何尺寸及管端表面质量，然后检查管体外表面及外焊缝质量，再进行直度、剩磁的测量。3.3.3对钢管的内表面应检查钢管内表面有无划伤、压坑、辊印等缺陷；在检查钢管内焊缝时应检查钢管内焊缝有无毛刺、形状是否规则、尺寸是否超标。3.3.4对钢管管端作表面质量检查时应检查钢管管端坡口和钝边上是否存在管端错边、摔坑等缺陷；在检查钢管管端、管体几何尺寸时应检查管端与管体外径、椭圆度、坡口、钝边、切斜、壁厚、错边等。3.3.5对管体外表面应检查钢管外表面有无划伤、压坑、辊印、重皮、摔坑等缺陷；在检查钢管外焊缝质量时应检查钢管外焊缝有无毛刺、形状不规则、尺寸超标等缺陷。对于修磨或修补过的焊缝应仔细检查尺寸、形状、长度、间距及距管端距离等。在检验过程中，钢管要有规律地旋转，使检验人员能检查到整个钢管的外表面和外焊缝质量。3.3.6在检查过程中，应注意检查过程检验发现缺陷的处置情况。3.4检验方法a）坡口角度：用焊接检验尺测量b）钝边：目测或用游标卡尺测量c）切斜：目测或用宽座角尺、塞尺取管端垂直方向两点测量d）焊缝修磨长度：用钢板尺测量e）椭圆度：钢管采用游标卡尺测量f）管径：用精密π尺测量或游标卡尺测量g）毛刺余高：用深度游标卡尺、焊接检验尺测量h)错边：全长目测，用焊接检验尺测量最大值i）直度：沿钢管轴向在钢管两端拉紧钢丝绳用钢板尺测量钢管的最大挠度J）壁厚：管端用壁厚千分尺或超声波测厚仪测量，管体用超声波测厚仪测量k）噘嘴：用多功能焊缝测量仪测量l）波浪：用钢板尺和塞尺进行测量m)咬边：目测或焊接检验尺测量或针表式深度测量仪测量n）剩磁：将磁强仪标箭头处贴近钢管并沿东西方向移动测量，移动时测得最大值即为钢管的剩磁量。o)划伤：用针表式深度测量仪测量p)摔坑：用深度卡尺测量q)压坑：用焊接检验尺和表式深度测量仪测量采用目测的项目，如果目测值在工艺卡要求的最大最小范围附近时，则采用相关量具进行测量，当测量不合格时，应向前和向后测量直到连续三根合格管为止。3.5当管体及焊缝表面存在超标缺陷，应按HRGG/SY-01《过程检验标识规定》做出不合格标识，并在传票上写明缺陷类型、处数。对需经修磨处理的钢管在成品台上修磨，对需修补或切除缺陷的钢管应返回相应岗位进行处理。3.6钢管成品判级及记录3.6.1根据钢管过程检验资料和理化检验报告，按产品标准和“成品检验工艺卡”要求进行判级。判级后予以验收钢管应做出验收标识，降级管或判废管应在“钢管成品检验记录”和“传票”上注明降级或判废原因。3.6.2当发现连续出现划伤、凹坑、管端内焊缝修磨不合格、倒棱质量不合格及其它严重质量问题时，应及时填写“质量信息反馈卡”，通知车间责任岗位。3.6.3填写“传票”、“钢管成品检验记录”，并连同理化性能检验报告当班送交质检站统计室。3.7本岗位安全操作要求：a.检验人员必须持证上岗，工作时必须按规定穿戴劳动防护用品。b.爱护量具，保证量具使用安全，做好量具维护保养工作。4、相关记录（1）钢管成品检验记录（2）质量信息反馈卡（3）传票注：本规程第一次修订（1/1）。编制：刘法涛审核：王永民批准：邱泽胜2006.9.82.4超声波手动探伤工艺规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管产品进行离线手动超声波探伤检验，以确保产品质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的直缝焊管产品的焊缝离线、超声波自动探伤喷标部位、钢管管端焊缝与母材、管体母材和修补焊缝进行超声波手动探伤检验。3、工作程序3.1检验员探伤前应准备好探头，检查仪器性能，做好探伤前的准备工作。3.1.1采用CSK-ⅠA试块测试仪器性能，仪器性能应满足以下要求：a)水平线性误差不大于1％b)垂直线性误差不大于5％c)动态范围≥26dBd)报警闸门位置和宽度任意可调3.1.2一般选用频率为2.5－5MHz，晶片直径采用8×9mm，K值为1.5-2.5的横波探头，采用CSK－IA试块测试斜探头前沿和K值。3.1.3一般采用水平1:1或深度、声程1：1调节仪器扫描速度。3.2灵敏度调校：对焊缝探伤时采用与被检钢管同规格(曲率和壁厚)的曲面对比标样调校灵敏度，灵敏度调整完毕后提高2db作为检验灵敏度。移动探头位置、转动角度，找出人工反射体(Φ3.2竖通孔或N10刻槽)的最高反射回波(一般根据板厚采用2-3次声程进行灵敏度调校)，调节衰减器使反射回波幅度为60％-80％，按照产品标准确定或设置合格极限。对母材探伤时，灵敏度调整采用5MHzΦ14F6双晶探头，采用CSK-IA试块调节仪器一般采用5：1或10：1调节仪器扫描速度。将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作为检验灵敏度，如标准或检验工艺卡另有要求，则按有关规定进行。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。3.3离线焊缝探伤3.3.1清除探伤表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。3.3.2耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用CMC。3.3.3探伤时，探头移动区域为P=2KT+50mm（K为探头K值、T为被探钢管厚度）。3.3.4探伤扫查方式一般采用平行扫查与锯齿形扫查两种方式，第一次采用平行扫查方式，将探头垂直焊缝并置于离焊缝1.5-2次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行扫查。第二次扫查采用锯齿形扫查，将探头垂直焊缝并置于离焊缝2-3次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行锯齿形扫查，扫查时每次探头的跨距应保持足够的覆盖量不得超过探头晶片直径的1/2。扫查速度不应大于150mm/s。3.3.5对补焊焊缝进行探伤时，补焊处应无锈蚀、油污及飞溅等杂物，应根据探伤区域的表面状况，适当提高探伤灵敏度。3.3.6当发现缺陷时，为确定缺陷的位置、方向、形状、区分缺陷信号与伪缺陷讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头检查方式。当回波幅高于100%时采用6db法对缺陷进行定量定位及测长。3.4管体母材探伤3.4.1清除探伤管体表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。3.4.2耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用CMC。3.4.3探伤扫查方式:对管端母材一般采用沿管端圆周方向进行锯齿形扫查,扫查步进距离不得超过探头晶片直径的1/2,扫查区域覆盖的范围应满足工艺卡及标准的要求。3.5对发现的超标缺陷应对缺陷进行定位、定量及测长。3.6在超标缺陷部位喷涂不合格标识；必要时应当面向补焊人员交待缺陷情况。对检查合格钢管喷涂合格标识，标识应符合HRGG/sy-01《过程检验标识规定》的要求。3.7当发现连续出现补焊不合格时应及时填写“质量信息反馈卡”通知车间责任岗位。3.8手动探伤时，要检查探伤部位有无表面缺陷，如有要做出相应标识。3.9“超声探伤灵敏度调校记录”用完后应及时送交质量检验站资料室存档。3.10及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。3.11手探检验员当班填写“超声波手动探伤报告”和“交接班记录”，送交质量检验站。3.12本岗位安全操作要求1）必须按规定穿戴劳动防护用品。2）注意安全用电。3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。4、相关记录（1）超声波探伤灵敏度调校记录（2）质量信息反馈卡（3）传票（4）超声波手动探伤检验报告

2.5离线焊缝超声波自动探伤工艺规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行离线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和输送管产品的直缝焊离线超声波探伤检验。3、工作程序3.1进行超声波焊缝自动探伤前应对仪器、探头装置、喷枪、耦合水系统进行全面检查与调试。3.1.1仪器性能测试采用CSK-ⅠA试块进行，并应满足以下要求：a)水平线性误差不大于1％b)垂直线性误差不大于5％c)动态范围≥26dBd)报警闸门位置和宽度任意可调3.1.2探头装置应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。3.1.3探头支架应能控制探头起落状态，使探头与钢管之间能良好耦合。3.2探头的选用。3.2.1焊缝探伤应根据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”的要求，选用探头数量及摆放间距。3.3灵敏度调校焊缝探伤采用与被检钢管同规格同壁厚的对比样管调校灵敏度，依据探伤工艺卡选择探头频率、数量和摆放位置。进行灵敏度调校时，先将对比样管运至离线探伤托辊，调整探伤小车，依据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”调整探头，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求Φ3.2竖通孔或N10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。3.4缺陷报警闸门及报警极限信号的设置3.4.1调整探头位置和方向，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求Φ3.2竖通孔或N10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。3.4.2报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。3.4.3检查钢管上的色带是否清晰，调整摄像头，设置自动跟踪装置，探伤小车正常检查对比样管，确认各探头工作正常。3.5焊缝超声波自动探伤仪调节完毕后，抬起探头支架，运走对比样管。3.6检验员应按“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”和检验标准的要求进行焊缝的离线超声波自动探伤。3.7焊缝探伤时，落下探头支架，开启耦合水及喷枪，使跟踪装置自动跟踪色带，随时观察仪器工作状态和各通道反射波情况。3.8如发现仪器连续报警，系统将自动启动喷标装置，在焊缝缺陷所在位置喷印相应标识。检验员应及时填写“质量信息反馈卡”送交生产车间相关责任岗位。3.9探伤岗检验员及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。3.10“超声波探伤灵敏度调校记录”用完后及时送交质量检验站资料室存档。3.11检验员当班填写“离线焊缝超声波探伤报告”和“交接班记录”，送交质量检验站。3.12本岗位安全操作要求:1）必须按规定穿戴劳动防护用品。2）注意安全用电。3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。4、相关记录（1）超声波探伤灵敏度调校记录（2）质量信息反馈卡（3）传票（4）离线焊缝超声波探伤报告

2.6在线超声波探伤工艺规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行在线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和油气输送管产品的直焊缝在线超声波探伤检验。3、工作程序3.3.1按照“在线超声波探伤工艺卡”的要求进行在线超声波探伤，探伤前，探伤人员必须检查和调校好超声波探伤设备。3.3.1.1超声波探伤仪应满足：1)采用CSK-ⅠA试块测试超声波探伤仪性能2)水平线性误差≤1％3)垂直线性误差≤4％4)动态范围≥30dB5)报警闸门位置和宽度可调3.3.1.2探头靴套应能正常调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。3.3.1.3选择相对应的探头和探头靴套，使探头和探头靴套与钢管之间能良好耦合。3.3.2在线焊缝探伤采用与被检钢管同规格(曲率和壁厚)的对比样管调校灵敏度，进行灵敏度调校时，先将对比样管放置在调校台上，将探伤仪置于离线调校状态，落下探头架，开启耦合水，找出对比标样上Φ3.2竖通孔和N10刻槽的最高反射回波，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。3.3.4缺陷报警闸门及报警极限信号的设置3.3.4.1报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。3.3.5按以上设置逐个调试好各探伤通道，开启耦合水及喷枪，观察仪器工作状态和各通道反射波情况。3.3.6在检验过程中如遇到严重质量问题，除做好相应标识外和记录外，还应及时通知班长。3.3.7及时填写“超声波探伤灵敏度调校记录”和“交接班记录”记录用完后及时送交质检站资料室存档。3.3.8本岗位安全操作要求:1）必须按规定穿戴劳动防护用品。2）注意安全用电。3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。4、相关记录（1）超声波探伤灵敏度调校记录（2）质量信息反馈卡（3）传票（4）在线超声波探伤检验报告2.7离线全管体超声波探伤工艺规程1、目的为保证公司产品质量，对高频直缝焊管进行离线全管体超声波探伤检验，以确保产品的质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和油气输送管产品的离线全管体探伤检验。3、工作程序3.3.1当要求进行离线全管体超声波探伤时，按照“离线全管体超声波探伤工艺卡”的要求进行全管体超声波探伤，探伤前，探伤人员必须检查和调校好超声波探伤设备。3.3.1.1超声波探伤仪应满足：1)采用CSK-ⅠA试块测试超声波探伤仪性能2)水平线性误差≤1％3)垂直线性误差≤4％4)动态范围≥30dB5)报警闸门位置和宽度可调3.3.1.2半圆形探头架应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。3.3.1.3有效调节半圆形探头架状态，使探头与钢管之间能良好耦合。3.3.2探头的选用。3.3.2.1管体探伤应根据“离线全管体超声波探伤工艺卡”的要求，合理选用探头,探头尺寸、数量及间距应满足“全管体超声波探伤工艺卡”的要求。3.3.3管体探伤一般采用被检钢管底波调校探伤灵敏度，进行灵敏度调校时，将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作为检验灵敏度，如检验工艺卡另有要求，则按有关规定进行。3.3.4缺陷报警闸门及报警极限信号的设置3.3.4.1管体探伤缺陷报警闸门的位置应使来自底面反射回波不能进入闸门，且覆盖整个壁厚范围。3.3.4.2报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。3.3.5按以上设置逐个调试好各探伤通道，开启耦合水及喷枪，观察仪器工作状态和各通道反射波情况。3.3.6在检验过程中如发现仪器连续报警，应及时通过手动超声波探伤确定缺陷情况，如遇到分层、结疤等严重缺陷，除做好相应标识和记录外，应及时通知班长。3.3.7及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。3.3.8及时填写“全管体超声波探伤记录”、“超声波探伤灵敏度调校记录”和“交接班记录”记录用完后及时送交质检站资料室存档。3.3.9本岗位安全操作要求:1）必须按规定穿戴劳动防护用品。2）注意安全用电。3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。4、相关记录（1）超声波探伤灵敏度调校记录（2）质量信息反馈卡（3）传票（4）全管体超声波探伤报告2.8原材料检验作业指导书1、目的为保证公司原材料的进货质量，对进厂的制造直缝焊套管和石油、天然气输送管用原材料进行严格检验，以保证公司的产品质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司主要原材料－热轧卷板及一般物质的检验。3、工作程序3.1原材料进厂后，由市场营销部库房管理人员首先依据订货合同对原材料包装、外观质量、材质、数量、重量等进行逐卷检查，编写卷板的自编号、验收顺序号，填写“原材料入库记录”和“库存物质台帐”，并将质量证明书、订货合同以及规定的标准和技术要求一起交质量检验站。3.2质量检验站原材料检验人员，依据进货合同、供方提供的质量证明书或“卷板检验工艺卡”等相关资料，审核货物名称、钢级、规格型号、数量、炉批号等是否准确和清晰，质量证明书上化学成分、机械性能等是否符合合同及相关标准的要求。3.3检验项目与频次对原材料的外观尺寸、材质、数量、重量及包装等进行逐卷检验验收，对合格供方提供的热轧卷板逐卷复核质量证明书上的项目是否与相关技术标准相一致；对一般生产物质的采购，应仔细核对其标签上的牌号、产地、数量、重量、执行标准等内容是否与供方提供的质量证明书或合格证相一致。当合同或产品标准另有规定时，按相应规定取样。当抽检不合格时，应增加抽检频次或逐炉检验。3.4根据卷板的表面质量状况和外观尺寸(包括舌头和鱼尾长度、卷板宽度、厚度和塔形等)或抽检情况填写“卷板检验记录”，并及时核对检查数据是否与质量证明书、技术标准等相吻合。3.5卷板外观尺寸测量方法a)厚度测量：在有效使用长度和有效使用宽度的内外圈，用超声波测厚仪在板宽方向的两板边和中间各测三处，测量时应去除油污及锈蚀。b)宽度测量：在有效使用范围内，用钢板尺、钢卷尺和弯尺在内外圈各测二处。c)塔形、舌头、鱼尾测量：用钢板尺或钢卷尺测量。3.6原材料检验员及时填写“原材料检验记录”，进行综合判定，并出具“原材料检验报告”，分别送库房、技术监督科各一份，一份自存。3.7不合格的原材料按规定评审后由市场营销部联系供方，做出让步接收或拒收处理。4、验收标准4.1表面质量4.1.1卷板表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷，卷板不得有分层。4.1.2钢带表面允许有深度或高度不超过钢板厚度公差之半的麻点、凹坑、划痕等轻微、局部的缺陷，但应保证钢带允许的最小厚度。4.1.3对于钢带，由于没有机会切除带缺陷部分，所以允许带有若干不正常的部分，但有缺陷的部分不得超过每卷总长度的6％。4.2

钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4.2.1尺寸钢带的厚度允许偏差应分别符合表1和表2的规定，钢带的宽度允许偏差应分别符合表3的规定，其它尺寸、外形、重量及其允许偏差应符合4.2中的规定。另外根据需方要求，经供需双方协商并在合同中注明，可供不同于表1厚度允许偏差的钢带，也可提供纵切钢带，纵切钢带的宽度偏差应符合表4的规定。表1高频直缝焊套管用热轧卷板厚度偏差成品厚度（mm）厚度允许偏差（mm）5.00～