安全风险管控制度

安全生产风险管控制度

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批准：____________

XX有限公司

2022年9月

安全生产风险管控制度

一.目的和范围

为了贯彻落实企业安全生产风险分级管控体系建设要求，落实企业安全生

产主体责任，实现关口前移、精准管理、源头治理、科学预防、持续改进的安

全管理理念和要求，制定本制度，本制度规定了安全生产分级管控各项工作要

求包括风险点排查确定、危险源辨识、风险源评价、风险分级管控、成果与应

用、持续改进等内容。通过建立公司安全生产风险分级管控体系，逐级落实各

级人员的安全生产风险管控责任，从而达到控制安全生产事故风险，减少和杜

绝生产安全事故的发生。

本制度适用于公司各级各部门的安全生产风险分级管控体系建设。

二.编制依据

1.山东省人民政府办公厅《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防

机制的通知》(鲁政办字(2016)36号)

2.山东省安监局《关于印发〈加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治

理两个体系建设工作方案〉的通知》鲁安办发(2016)10号

3.《山东省人民政府安全生产委员会关于深化安全生产隐患大快严行动推进

企业安全风险管控工作》鲁安发(2016)16号

4.《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》安监总局第16号令

5.《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》DB37T2974-2017

6.《安全生产风险分级管控体系通则》DB37T2882-2016

7.《轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册》(2016版)

8.《安全生产安全风险分级管控体系通则》(DB37/T2882-2016)

三.术语和定义

1、风险：

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是

指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成

的人员伤害和经济损失的严重程度。风险二可能性X严重性。

2、可接受风险：

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

3、重大风险；

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

4、危险源：

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行

为，或它们的组合。

备注；在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病

的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素

和管理因素四类。

5、风险点：

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实

施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

6、危险源辨识：

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

7、风险评价：

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加

以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

8、风险分级:

大安全风险，对企业风险点实施标准化管控。建立起有效的风险管控和隐患排

查治理双重预防机制，切实解决“想不到”、“管不到”、“治不到”的问题，持

续提升企业本质安全水平，从根本上防范各类事故发生，构建安全生产长效机

制。

3.公司安全生产分级管控体系建设领导机构

为加强“两个体系建设''工作的组织领导，确保活动取得实效，公司成立“两

个体系建设”工作领导小组，对工作进行全面组织、指导和检查。

组长：吕科震

副组长：刘伟堂、刘强

成员：傅广田、李才华、杨立志、王静、王海玲、张立建、郎金华、冯

卫明、傅艳会

领导小组具体负责“两个体系建设“安全生产分级管控体系建设工作的组

织、开展、协调、监督、考核、总结工作。

班组组织开展本班组的安全生产分级管控各项工作的开展。

4、职责

4.1公司总经理全面负责公司的危险源辨识、风险评价和分级管控工作；

4.2公司安全管理员具体负责公司危险源辨识、风险评价和分级管控工作

过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监

督管理。

4.3安全管理员负责制定公司安全生产风险分级管控体系建设工作方案

和有关体系文件，协调和调度各部门危险源辨识、评价、风险控制措施制定工

作开展情况；负责本制度的组织实施、指导和监督检查；负责组织对公司风险

结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督

评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过

程、全方位、全天候”的风险管控。

4.4班组负责本班组分管范围内的危险源辨识、评价、控制措施制定工作,

并定期向安全管理员报送本部门的工作进度。

五、工作程序和内容

1、风险点划分原则

L1设施、部位、场所、区域

对公司生产装置风险点的划分，应当遵循“大小适中、便于分类、功能独

立、易于管理、范围清晰”的原则，可按照原料、产品储存区域、生产车间或

装置、设施、辅助工具等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统

可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

L2操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和

非常规状态的作业活动。

2.风险点排查

2.1各部门组织对生产经营全过程进行风险总排查，形成包括风险点名

徐、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台

账》（见附件1）,为下一步进行风险分析做好准备。

2.2风险点排查时按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业

活动或上述几种方法的结合等进行。

3.危险源辨识分析

3.1危险源辨识

在进行危险源辨识时要覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作

业活动清单》（见附件2）及《设备设施清单》（见附件3工采用以下几种常用

辨识方法：

（1）对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分

所步骤和要求参见附件8；

（2）对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析

步骤和要求参见附件9；

3.2危害因素辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防干用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾害等。

3.3危险源辨识实施

（1）依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状

态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性

质。

（2）辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角

度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

4.风险控制措施

车间班组应依据DB37/T2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原

则，并结合公司生产特点分析制定风险控制措施。

4.1风险控制措施要从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教

育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制

措施不足以控制此项风险，要提出建议或改进的控制措施。

4.2风险控制措施要考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、

经营运行情况及可靠的技术保证。

4.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、

温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理

措施。

4.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、

作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

5风险评价

5.1风险评价方法

公司选择风险矩阵分析法（LS）（见附件10）,针对辨识的危险源潜在的

风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（见附件4）和安全

检查表分析评价记录（见附件5）

5.2风险评价准则

公司制定风险评价准则时应结合化工生产特点，并充分考虑以下要求：

①有关安全生产法律、法规；

②设计规范、技术标准；

③本单位的安全管理、技术标准；

④本单位的安全生产方针和目标等；

⑤相关方的诉求等0

各部门在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境

等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实

际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的

风险判定准则（见附件10）,进行风险分析。

6.风险分级及管控层级

6.1风险分级

各部门在确定风险等级时根据选用的风险矩阵分析法（LS）和评价准则,

遵循从严从高的原则，将风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5,其中

1级为最高风险，5级为最低风险。具体分级及管控要求见下表：

风险分级及管控要求

风险

危险程度管控要求

等级

极其危险

A级\1应立即整改，不能继续作业c只有当风险已降至可接受或可

（不可容许风

级容许程度后，才能开始或继续工昨。

险）

应制定措施进行控制管理。（公司或厂）级应重点控制管理，

由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行

B级\2

高度危险中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、

级

指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或

可容许程度后才能开始或继续工作。

需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，

负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制

C级\3定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定

显著危险

级预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相

关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要

改进的控制措施。

车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，

D级所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资

轻度危险

级效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来

确保控制措施得以维持现状，保留记录。

稍有危险员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是

己级\5

（可忽略风否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。

级

险）需要控制措施的纳入风险监控。

6.2重大风险的判定：

根据公司生产特点，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：

6.2.1违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

6.2.2发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条

件依然存在的；

6.2.3根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；

6.2.4运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；

6.3风险分级管控的原则

6.3.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确

定可行性、有效性。

6.3.2现有控制措施存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低

风险。

6.3.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

6.3.4结合公司机构设置，公司风险的管控层级分为公司级、车间级、班

组级。

6.4风险分级管控实施

在完成风险评价分级后，按照风险等级对照表（附件7）规定的对应原则,

划分为重大风险、较大风卷、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜

色标识，实施分级管控。

6.5风险分级管控责任

根据风险类别和等级，将风险点实行分级管控，落实责任单位、责任人和

管控措施。

6.5.1重大风险：（1级/极其危险）对于不可容许的巨大风险，由公司总

经理负责管控，副总经理组织立即整改，部门、车间直至班组落实整改措施，

降低风险。

6.5.2较大风险（2级/高度危险）：由公司分管安全经理管控，由安全经

理、车间、班组直至岗位，负责制定落实管控措施，降低风险。

6.5.3一般风险（C级/显著危险）：由部门、车间负责管控，所属车间、

直至班组具体落实措施，降低风险。

6.5.4低风险（4/5级/轻度、稍有危险）：由班组管控，岗位人员具体落

实管控措施。

7.编制风险分级管控清单

危险源辨识和风险评价后，编制风险分级管控清单（见附件6）,包括全

部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信

息有效传递。

8.成果与应用

8.1档案记录

安全管理员应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。

至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以

及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色

风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单

独建档管理。

8.2风险信息应用

车间班组应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和

相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗

位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息;

对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。

9.分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，各部门在风险管空工作中应至少在以下方面

有所改进：

9.1每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增

加新的管控措施提高安全可靠性；

9.2完善重大风险场所、部位的警示标识；

9.3涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制

度；

9.4员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力

进一步提高；

9.5保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得

到加强；

9.6根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作

更有针对性。

10.评审

由安全管理员牵头组织各部门每年对风险分级管控体系进行一次系统性

评审或更新。各班组，根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等

适时开展危险源辨识和风险评价。

1L更新

各部门根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险

分析，及时更新风险信息：

11.1法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

11.2发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源

的再评价；

11.3组织机构发生重大调整；

11.4补充新辨识出的危险源评价；

11.5风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。

12.安全管理员负责汇总风险更新管理和职能、层级间的内部沟通管理，

负责对相关方的外部风险管控沟通，及时有效传递风险信息，提高风险管控效

果和效率。

重大风险信息更新后，由各部门及时组织相关人员进行培训。

13.风险公告警示和宣传培训

根据风险评价的结果及所采取的管控措施，由安全管理员负责对主要风险

点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施进行公告警示，对存在风险的

岗位设置告知卡；由安全管理员组织制定重大风险培训计划，定期对从业人员

进行风险宣传、培训；部门负责组织对本单位从业人员进行宣传、培训，使其

熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的管控

措施。

14.监督考核

14.1公司安全管理员依据公司安全生产考核办法，负责对各单位风险管

控目标责任、风险管控工作执行情况进行监督考核。

14.2安全管理员负责对本辖区岗位辨识分析风险、落实风险控制措施责

任落实情况的考核。

本制度由公司安全管理员负责解释，自发布之日起执行。

附件1

风险点登记台账

（记录受控号）单位：No：

可能导致的

序号风险点名称类型区域位置所属通位备注

主要事故类型

填表人：审核人：审核日期：年H日

（此表是初步划分风险点时的记录表格.可能导致事故类型：参照GB644I《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）

附件2

作业活动清单

（记录受控号）单位：No.

序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注

填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

附件3

设备设施清单

（记录受控号）单位：No：

是否特种设

序号设备名称类别位号/所在部位所属单位备注

备

填表人：填表日期：年月日审核人：审核H期：年月日

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、

化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划

分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工

具、办公楼等可以放在表的最后列出。

附件4

表4工作危害分析(JHA+LS)评价汜录

(记录受控号)单位：工作岗位：工作任务：Ns：

一

改

险

进

标准危控制措施

险

风s(

严

新

诱

源L(

可

风险

/危增

所

点

价

管控

简单

作业

评

风险重

事

发

分析

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改

程管

培训

个体

理

工作所在险源主要工1

单

级

描

活

级别

别

述

动在

序号点名程备注

类

人人

故应急R

施措

防

施

教育

护

性

进

措

，

步骤立或潜后果

位置彳

度

称世

生

处置措

>施

在事)

件_

分析人员：分析E期：审核人：审核日期：国F定人：目F定日期*

填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评

价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重

大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

附件5

足的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险

和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

附件6

风险分级管控清单

表6-1作业活动风险分级控制清单

单位:

规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表6-2设备设施风险分级控制清单

单位:

的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、帙、黄、蓝”标识。

附录7风险等级对照表

重大风险较大风险一般风险低风险低风险

采用LEC法或采用LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级

风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色

附件8

工作危害分析法（JHA）

E1方法概述

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风

险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识笔步

骤。

E2作业活动划分

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。包括但不限于：

日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检：

异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；

开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认：

作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分

析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、

火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机

检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业：场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、

机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；

管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等：

按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。

E3工作危害分析（JHA）评价步骤

评价步骤如下：

—将《作业活动清单》中的每项活动分解为若F个相连的工作步骤：

——根据GB/T13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；

一一根据GB6Ml规定，分析造成的后果；

-识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有

控制措施的有效性；

——根据风险判定准则评估风险，判定等级；

一一将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》中。

附件9

安全检查表法（SCL）

C1方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中己知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、

管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境券存

在的风险进行分析。包括编制安全检杳表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

C2安全检查表编制依据

编制依据包括：

有关法规、标准、规范及规定；

国内外事故案例和企业以往事故情况；

系统分析确定的危险部位及防范措施；

分析人员的经验和可靠的参考资料：

有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

C3编制安全检查表

编制工作包括：

确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员：

熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为

编制安全检查表的依据：

编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。

C4安全检查表分析评价

分析评价步骤如下：

列出《设备设施清单》；

依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；

对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A5）进行全过程的系统分析和圮

录。

C5检查表分析要求

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：

a）厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；

一一厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害：

一一具体的建构筑物等。

附件10

风险矩阵法（LS）

风险矩阵法（简称LS）,R=LXS,其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果

的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

事故发生的可能性（L）判断准则

等级标准

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危舍的发生不能被发现（没有监测系统），或

5

在正常情况下经常发生此类事故或事件.

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场rr控制措施，

4

但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的

3

发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去

2

儡尔发生事故或事件，

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员I安全卫生意识相当高，严格执行操作规

1

程。极不可能发生事攻或事件。

事件后果严重性（S）判别准则

法律、法规

等级人员直接经济损失停工企业形象

及其他要求

违反法律、法规和标部分装置（＞2套）

5死亡100万元以上重大国际影响

准或设备

丧失劳动能2套装置停工、或设行业内、省内影

4潜在违反法规和标准50万元以上

力备停工响