《掘进机液压传动控制系统设计》13000字（论文）

I第1章绪论1.1掘进机的液压传动与控制概述掘进机当中的液压传动和控制通过多种方式，如常见的气路，油路或者其他的人工合成出来的超级液体作为介质，去传输强大的扭矩和力量。与传统的机械、电、气压传动等传动方式相比，其传动效率高、结构紧凑、响应快，因此在各类机械和精密自动化系统中得到了广泛的应用。虽然说通过水去驱动的技术曾作为一种非常有含量的方法，即使发展时间很短暂，但是却迅速的发展了起来。自1795年首次制造出压力机以来，水力技术就开始应用于工程界；1906年，它被用于防御战争兵器。第二次世界大战时期，随着军队生产对高精度、高反应速度的要求，液压伺服控制技术应运而生。自六十年代以来，由于原子能、航天技术、大型船舶、电子技术的发展，水力技术的发展，使水力技术从民用领域向国防领域、从常规的传动技术发展到高精度的控制技术，得到了越来越广泛的发展和应用。在国防领域，水陆空各种战备兵器都是由液压驱动和操纵的。例如：飞机、坦克、军舰、雷达、大炮、导弹、火箭等.在民用方面，有机床、冶金、工程、农业、汽车、轻纺、船舶等。除此之外，用途非常之广，用途之阔是无可比拟的，因为其自身强大的力量，可以用在非常多的军事领域和工程领域，其强大的抗干扰能力也提供了施工场所的广泛用途总之，在所有的工程中，只要有机器的地方，就会有液压的存在，同时由于水力技术的优越特性。液压传动机构小巧、结构紧凑、布局灵活，易于实现无级调节，速度范围大，方便与电子控制配合，达到自动化；具有超负荷保护和保压功能，安全、可靠；产品的易于实现系列化、规范化和通用性；将液力容易和计算机技术等新技术有机地结合在一起，形成了“机械-电气-液-光”的集成，方便了数字化的实施。1.2液压机的发展及工艺特点液压机作为一种在产品成形过程中应用最为广泛的机械，从19世纪开始，就迅速发展起来。液压机在液压系统、机械结构等方面都较为成熟，因此，目前国内外液压机的发展趋势，除了在控制系统上，还包括高速、高效、低能耗；机电液一体化，是为了更好地发挥机械与电子技术的优势，推动整个水力系统的全面提升，不仅可以在工业上大放光彩，也可以在多种用途中，为其自动化的系统添砖加瓦，并具备了预处理的能力；作为水力机械的两大部件，主、液压两大部分，随着技术的不断发展，国内、外型号之间的差距并不大，主要区别是加工工艺、安装等。优良的处理技术，使得机器在过滤，冷却，抗震动等方面都有很大的提高。在油路结构设计上，目前国内外水力机械已趋于集成化、封闭式设计，其中插装阀、叠加阀、复合元件及系统等已被广泛采用。尤其是，一体化模块具有高质量、性能可靠、设计周期较短等特点。这种由整体式液压系统构成的环路板具有很好的优越性，即无需额外的连接件，结构更加紧凑，更小巧，更轻便，无需管接头，因为其安全的性能和多种便利的条件，所以自1970年以来，我国一直在研制、制造此类阀门，现已在冶金、锻压等领域得到广泛应用，并取得了较好的效果。液压成型技术应用范围很广，适用于弯曲、翻边，拉伸，成形，冷挤压等冲压工艺。可用于挤压成形金属粉末产品和塑料、玻璃钢、绝缘材料、研磨材料等非金属材料的冲压成形过程。由于所需的各种加工方法，因此，水力机械具有以下特征：为了适应各种工艺的需要，掘进机具有大的工作面和大的滑块行程；用于挖掘工作的掘进机的有卸料机构；掘进机液压机械具有动、手动、半自动等多种作业模式，便于使用；掘进机液压机械具有保压、延时、自动回路等作用，可完成定压、定程成形等工序，尤其适用于压实、压实及压实；液压机的工作压力、速度、冲程均可任意调整，具有很大的弹性。第2章掘进机的整体结构设计方案2.1掘进机的主要组成结构装载机主要由切割部分、装载部分、刮板输送机、行走部分、框架和转盘组成。参见图2-1.图2-1整机系统图1-截割部2-装载部3-刮板输送机4-机架和回转台5-行走部机构6-装油箱7-控制操作台8-泵体站9-电气控制箱体10-护板整个切割部分通过一个叉形框架和两个销轴固定在转台上。通过将其安装在在切割部和转台之间有两个升降油缸，在转台和机架之间安装有两个升降油缸，整个切割部分可以升高、降低和旋转，以切割任何形状的截面。2.1装载部在图4中显示了载荷部件的构造。其主要部件是一个铲盘和一个对称的传动机构。三爪式转盘是由一台高速、高转速的液压电机驱动，使其能够装载煤和矿石。加料部是装在设备前端的。它是由一对销轴和一个吊杆与一个吊杆连接在一起的，在铲盘的两边有一个升降缸。在车架中，动作让板子上下摇动，从而提高360mm的高度。潜伏在250mm以内。在机械切削煤或岩石时，铲斗的前部应该接近地面，以便使机械的刀刃更加锐利。图2-2整机结构图1–高速切割2–悬挂臂部分3-行星式二级减速机齿轮联轴节5-叉形架6-截割电机7-电机护板2.2刮板输送机刮刀运输机的构造见图5。它的主体部分是前部、后部、传动机构和两侧。包括链条刮刀、张紧装置、链条松开装置（在加载段上整合有一个方向轮）。刮板输送机安装在机械的中央，前端与主构架和铲斗连接，后端用支架支承。此处，支架上安装了可移除的软垫。如有需要，可将刮刀输送机的后部提起，以增加刮刀的数目。板材传送带的卸料高度。刮刀式运输机由低速高扭矩的油泵和刮刀直接带动。在输送机的末端有一个张力缸，可以使链条的张紧。图2-3装载部1–驱动前部2–驱动后部3-刮板4-张紧设备5–主要驱动装置6-液压动力马达2.3行走部新型钻机采用了爬行器。轨道的对称布置，分别处理。每一个都是用10根高强度螺栓（等级为M30x2,10.9）固定在车架上。右侧的轨道驱动装置是用一个3级的圆柱齿轮和一个二级的行星齿轮来实现的。电力通过传动链轮来带动轨道的移动。本文结合左边的步行装置，对它的结构和传动装置进行了介绍。.左行走装置主要包括：导引张紧装置，左履带架，履带链，左行走减速器，摩擦盘式刹车，如液压马达，摩擦盘刹车，是机械正常关闭的弹簧工作时，泵站将机油供给到正在运转的液压电动机，并将压力油供给到摩擦盘刹车。运动的活塞会压紧弹簧，然后松开摩擦盘刹车。2.3.1框架和旋转台机架是整个机器的主干，削减力量.用于运行和装载各种负载。机器的所有部件都用螺栓或钉子固定在框架上，并进行组装和焊接。转台主要用于支持、连接和实现切割机构的升降和旋转运，用于嵌套机器时在履带板下进行自救当轨道链断裂，在紧张状态下行时使抬起机器的后部，以增加腰部的深度。图2-4左行走减速器图1-导轨张紧装置2-轨道框架3-轨道链4运行减速器5-运行液压马达6-摩擦盘制动器2.4工况分析此次设计在于采用丰富的类比方法，确定其安装方式和部件质量1．工作载荷的压力是工作载荷：F2.摩擦负载静摩擦阻力：F动力摩擦力：Ffd3.惯性载荷FF自重：G=mg=4900N4.每个操作阶段的液压油缸的载荷值：其中：ηm=0.9η表2-4工况分析工况负载组成/N推力F/sta2.5负载图和速度图的绘制根据提供的数据进行的数值和速度的图片绘出图2-5速度图图2-5负载图第3章液压机液压系统原理图设计3.1自动补油的保压回路设计从设计的角度来看，保压时间应为5秒，由于其压力的良好性，使用单向阀，需要更好的保压和稳定，所以我们选择换向阀，它具有的保压，并其中的补油设置，十分适合我们需要的设备3.1.1回路自动加油系原理按下起动按纽，使电磁铁1YA供给电力，而换向阀6与回路相连时，气缸上方空腔成为压力室，在压强到达预定上限时，压强继电器11发出使换向阀变换到中间位置的信号；此时油泵已卸油，液压缸为M形换挡功能。当气缸的上腔压力下降到一个预先确定的下限时，压力继电器就会发出一个信号，将换向阀的右侧连接到一个循环中，这时液压泵会给气缸的上腔提供能量，使得气缸的压力回复到原来的水平。返回时，将螺线管2YA通电，并将其左侧位置与人回路相连，从而快速提升活塞。3.2释压回路设计3.2.1释压回路的作用缓慢的将高压、大容量的气缸可以释放出大量的能量，避免它的突然释放会产生很大的压力。一般情况下，因为其气缸直径大于25mm、压力大大于7Mpa情况下，油腔要先将压力释放出来。结合生产实际情况，选用节气门释压回路。它的工作原理是：按下启动键，换向阀6的右侧位置打开，油泵的输出通过转向阀6的右侧位置进入液压缸的上部。液压油压也会对压力继电器产生一定的影响。压力继电器在压力到达某一压力时，将换向阀5返回到中间位置并开启电磁换向阀10。当换向阀5在中间位置（液压泵卸载）时，液压缸上腔的高压油经过节流阀9、换向阀10返回到水箱，压力释放速度由节流阀调整。当这个空腔的压力下降到一个压力继电器的调节压力时，换向阀6被转换到左边，并且开启一个液体控制止回阀7，这样液压缸上室的油就可以通过这个阀门排放到液压缸的顶部的第二储罐13内。采用此减压回路不能在释放压力之前保持压力，而在释放之前有压力的情况下，也可以采用M型，并配备其他部件。在运行期间，若有外物或工件被卡死，则表示泵处于工作状态，工作时间愈久，输出的压力油量愈大，无法将油液送入油缸，为保障油泵及液压元件的安全，在油泵的出油处增设一减压阀1，起到安全阀作用，在泵的压力达到泄压阀开启压力时，开启减压阀，将油液回流到油箱。作为一种保护。在液压系统中，一般都是使用安全阀与油泵相连，这样可以增加液压系统的稳定性。改进零件的加工精度3.3液压机液压系统原理图拟定图3-3系统原理图3.3.1上液压缸工作循环快速上气筒工作循环其反应迅速。当我们按起按钮，对其中的电磁铁1YA进行供电时，具体的油路如下：油路的变速泵1号到-转向阀6位于右侧-节流阀8-压力继电器11-液压缸15-液压缸下腔的回油道油缸下腔7-换向阀6右位置-电磁阀5-反向阀4-油箱油路分析：在转向阀6右侧，由可变泵1的液压油的流速构成，液压油分成两条通路，一条油路流过节流阀7，另一条通路直接流入液压缸的上腔和压力表。对气缸的上空处施加压力。通过液控单向阀7，液压缸15的下部空腔在进入容器之前通过反向阀6的右边位置流动。因为该反向压力阀所产生的反压力打开靠近辅助油箱的液控单向阀7，从而使辅助油箱13的液压油经由靠近副油箱的液控单向阀14给液压缸15充油。气缸快速下降，并与后压阀门连接，形成一定的回油阻力，使执行器的动作更加流畅。3.3.2在保持压力油路状况油路分析：当上空腔快速降低到一定水平时，压力继电器11会发出一个断开换向阀6的电磁铁1YA的信号，接着将换向阀回到中间位置，在由吸油状态到排油状态的可变泵的柱塞孔的容积改变很大，但在此期间容积的改变为0，即活塞孔的中线与死点的位置相同。在这个位置，活塞不会产生吸、排出，而是由吸到排的过渡。液压控制。而在中部，通过反压力阀门将液压泵1直接送至容器。3.3.3返回时的油路状况油缸下腔供油的油路：在左-液控止回阀7-液压油箱15的下腔液压缸中的回油路：液压室的上腔-液控止回阀14-副油箱13油液室的上腔-节流阀8-换向阀6在左电磁阀5油箱油路解析：当压力到达一定的时候，定时继电器会发出一个信号，供给换向阀的电磁铁2YA，把换向阀连接到左，并且，可变泵1的液压油通过换向阀旁边的液控单向阀流入液压缸的下腔，同时，通过节流阀9（电磁铁6YA导电），上部油经换向阀10与油箱相连以减压，另一方面，通过主油管节流阀的节流阀流到换向阀6，再流过电磁阀19，返回到油箱。减压后的油缸工作循环：4YA,5YA,5YA。进气道：液压泵-转向阀19左边-止回阀18-下侧油缸的下腔回油管：下油缸上部空腔-转向阀19-左位置-油罐在活塞与上部气缸接触时停止。当4YA断电，3YA电源供应时，出现向下回流，进气道：压力泵-转向阀19的右侧-单向阀17-下侧油缸上部回油管路：下部油缸下部腔-转向阀19的右侧-在电磁铁3YA和4YA都断开且换向阀19处于中间状态时，油罐在原地停止。第4章液压系统的计算和元件选型4.1确定液压缸主要参数：液压油缸的初始工作压力是25Mpa，根据快速进、快速回速的需要，使用单活塞油缸。快速进料时，采用差速联接，并采用液体补充方法。在此条件下，油缸的无杆空腔工作区域应该是有杆空腔工作区域的6倍，也就是说，柱体的直径和柱体的直径是满足要求d=5快进时，液压缸的回油管路中一定要有反压力为了避免因自身重量引起的上压盘的滑落，如《液压系统设计简明手册A（4-1）可以采用1Mpa，在快速进的情况下，液压缸是作差速的，但是因在油管中存在压降有杆空穴的压力肯定要大于无杆空穴，估计时宜取Δp≈1MPa,快退时，回油腔室存在反压，此时p24.1.1计算液压缸的面积可根据下列图形来计算图4-1液压缸面积图QUOTEFηm=A1P1-A2P P1——P2——液压缸回油腔的压力Pa故：QUOTEd=56A (4-3)如果把这些直径按照GB2348-80调整为进标准数值，则得到：从而得出的实际有效面积是：D=320mm,d=280mm 4.1.2油缸的实际需要流量的计算工作高速飞行时的要求ηcv-液压缸的容积效率，取ηcv=0.96(4-4)工作缸回程时所需流量Q2=4.2液压元件的选择4.2.1确定液压泵的技术参数及驱动马达的功率根据上述工作条件，根据最大压制力及液压主机的种类，上油泵的工作压力为：25MPa，将阀门和管路的压力损耗计算在内，1MPa（将返回油道内的压力损失转换成油室），液压泵的最高操作压力是：Pp=P1+ΔP以上计算得到的是系统的静压力，由于在不同工作状态下，系统的动态压力通常大于静压力，而且为了保证泵的使用寿命，它的工作压力一般是泵的80%，所以选择泵的额定压力应该达到：P最大液力泵应该是：qp≥KL式中qp2~3KL-系统泄漏系数，一般取KL水力泵的选型液压系统具有较高的工作压力、较高的负荷和较高的功率。大量的交通。因此，选择轴向活塞变量的泵。活塞变量泵适合于龙门刨床，拉床，液压机等高负荷、高功率的机器，其特征如下：在工作压力大。活塞、汽缸加工工艺简单，能达到高精度、高表面质量、低漏油、高容积利用率。流动的幅度很大。由于只要柱塞的直径和活塞的数量合适，流量就会变得更通过改变活塞的冲程，可以使流速发生变化，并易于制造出多种可变类型。活塞油泵的主要零件均承受压力，能最大限度地发挥其材料的强度，延长其使用寿命，降低单位功耗。然而，可变活塞泵的结构较为复杂。对材料和加工精度的要求较高，加工数量较多，成本较高。根据以上的计算，参照《机械设计手册》成大第P20-195的说明书：当前选定的排量为63ml/min，压强32Mpa，旋转速度为1500转/min，传输功率59.2KN，容积效率71kg，容积利用率92%。4.2.2选择适合于液压泵的马达在工作缸压缩阶段油泵的供油压力为26Mpa，其流量是选择的泵流。油压泵的综合特性。采用0.82活塞。选择每分钟1000rpm的马达，该马达具有驱动功率：Np选择性马达Y180M-4QUOTEY180M-44.2.3水力阀门的基本需求：具有操作灵活、工作平稳、振动小等特点。在经过油路时，油压损失非常小。qp序号元件名称估计通过流量(型号规格1斜盘式柱塞泵156.863SCY14－1B32Mpa，驱动功率59.2KN2WU网式滤油器160WU-160*18040通径，压力损失≤0.01MPa3直动式溢流阀120DBT1/315G2410通径，32Mpa，板式联接4背压阀80YF3-10B10通径，21Mpa，板式联接5二位二通手动电磁阀8022EF3-E10B6三位四通电磁阀10034DO-B10H-T10通径，压力31.5MPa7液控单向阀80YAF3-E610B32通径，32MPa8节流阀80QFF3-E10B10通径，16MPa9节流阀80QFF3-E10B10通径，16MPa10二位二通电磁阀3022EF3B-E10B6通径，压力20MPa11压力继电器－DP1-63B8通径，10.5-35MPa12压力表开关－KFL8－30E32Mpa，6测点13减压阀40JF3-10B14液控单向阀YAF3-E610B32通径，32MPa15上液压缸16下液压缸17单向节流阀48ALF3－E10B10通径，16MPa18单向单向阀48ALF3－E10B10通径，16MPa19三位四通电磁换向阀2534DO-B10H-T4.2.3管道尺寸的确定在管道输送系统中，有钢管，铜管，尼龙管，塑料管，橡胶管等，根据安装位置，工作环境，工作压力，选择合适的管道。由于该设计要求压力较大，压力较大，价格较低，耐油、耐腐蚀、刚度好，但不能随意弯曲，一般用于压力管道、高压无缝管、低压焊接管。这种设计可以通过管道连接来完成弯曲。尼龙管用于低压管道，而塑料管道通常用于油管。橡胶管子的功能是将两个相对运动的零件联结在一起。橡胶管分为高压和低压两大类。高压胶管是一种用钢丝编织而成的框架或用钢丝做框架的管子。低压橡胶管是一种以麻线或棉布为骨架的塑料管，广泛应用于低压油路。因为制作胶管的难度和昂贵，所以通常不需要。选用管接头：管接头是一种连接油管、油管和油管，油管及油管的可拆式连接，具有安装简便、连接牢固、密封性好、外形尺寸小、流量大、压力损失低、加工性能好等优点。在液压系统中，常见的有焊管接头、卡套管接头、扩口管接头、扣合管接头、固定铰链接头。螺旋管末端的连接螺纹为ZM、M两种公制的公制锥形螺纹。锥螺纹依靠自身的锥形螺旋，采用PTFE等材料进行密封，在中、低压液压系统中得到了广泛的应用；细齿螺钉密封性能好，常用于高压场合，但必须采用复合垫圈或O型环，或采用紫铜垫圈。由于油管的接头位置存在着大量的渗漏问题，因此必须从管路的选择、管型的选择（包括接头设计、密封垫圈、密封、套管、防漏涂料的选择）、管路的设计（包括弯管设计、支撑点、支承方式）、管路的安装（包括正确的运输、储存、清洗、装配等）。在材料、接头形式和接头的连接方式方面，国外一直没有停止过研究。近来，一种由一种特殊的镍-钛合金制成的管子接头，再将管子套在管子的末端。“热缩”接头在航空工业及其他工业中已有使用，可确保在40-55Mpa的工作压力下不发生渗漏。此方案可按要求选用卡套式管道连接。对无缝钢管的要求是冷轧。管道内径计算：d=4Qπv式中Q——通过管道内的流量mv——管内允许流速ms表4-2允许流速推荐值油液流经的管道推荐流速m/s液压泵吸油管0.5液压系统压油管道3~6，压力高，管道短粘度小取大值液压系统回油管道1.5~2.6液压泵压油管道的内径：取v=4m/sd=4Qd=4Q成大P20-641按《机械设计手册》中的规定，按d=20mm，钢管的外径D=28mm；管接头联接螺纹M27×2。液压泵回油管道的内径：取v=2.4m/sd=d=4Q成大P20-641按《机械设计手册》中的规定，按d=25毫米，钢管外直径D=34毫米；管接头联接螺纹M33×2。4.3管道壁厚δ的计算δ=pd2[σ]式中p——管线的最高工作压力Pad——管道内径m[σ]——管线材料容许应力Pa，[σ]=σb——n-对于钢管的安全系数，p<7MPa时，取n=8；p<17.5MPa时，取n=6；p>17.5MPa时，取n=4。根据上述的参数可以得到：我们选用45#钢作为钢管，其拉伸强度为600MPa；[σ]=4.3.1液压泵压油管道的壁厚δ=pd2[σ]δ=pd4.3.2液压系统的验算上述液压系统中，进、回油管的内径为32毫米和42毫米。但由于管道的具体布置和长度还没有确定，因此不能进行压力损失校核。4.3.3系统温升的验算在全工况下，工进阶段的耗能最大，发热率最高。在计算过程中，为了方便计算，应将工作时所产生的热量考虑在内。一般情况下，因工作时的功损失较大而造成较高的发热，故仅将工进时的发热量作为计算依据，再将其计算出来。当V=10mm/s时，即v=600mm/minq=即q=48L/此时泵的效率为0.9，泵的出口压力为26MP，则有P输出即P输出=14.7假设系统的热辐射条件是正常的，取K=20×油罐的热辐射区域A是A=0.065系统的温升为Δt=ΔP根据《机械设计手册》成大先P20-767：油箱中温度一般推荐30-50∘C

第5章液压缸的结构设计5.1液压缸主要尺寸的确定液压缸壁厚和外经的计算，根据油缸的强度状况，确定了油缸的壁厚度。通常，圆柱体的壁厚度是最薄的一块。从材料的力学角度来看，内压作用下的圆筒，其内部的应力随壁厚的变化而变化。通常，它可以分为薄壁圆筒和厚壁圆筒两种。一个圆柱体，其内径D和它的壁厚度之比叫做一个薄壁圆柱体。工程机械用的圆筒，通常采用的是无缝钢管，多数为薄壁圆柱体，其壁厚采用薄壁圆柱计算。δ≥设计计算过程式中δ——液压缸壁厚(m)；D——液压缸内径(m)；py——测试压强，通常以最大工作压强为基准(1.25~1.5)倍Mσ——气缸内物料允许使用的压力。无缝管：σ=100py=18.3×1.25=22.9则δ≥p取δ=35mm计算出油缸内壁厚度，得出汽缸外经D1D5.1.1油缸工作冲程的测定根据执行机构的最大工作冲程，液压油缸的工作冲程，请参考<<液压系统设计简明手册>>P12中的系列规格选择基准值。液压缸工作行程选l=500mm5.1.2缸盖厚度的确定通常的油缸采用扁平的缸体，其有效厚度t可以由以下两个公式来近似地计算。无孔时t≥有孔时t≥0.433式中t-气缸罩的有效厚度m；；D2——d0——液压缸：无孔时t≥0.433×320×5.1.3最短引导长度的测定最小导程是指活塞杆充分伸展时，从活塞支承表面的中点到汽缸头滑动支承面上的中间点。如果过短的流量，就会增大液压缸的初始变形（由间隙引起的位移），进而对液压缸的稳定性造成不良影响。，所以在设计时应确保油缸的最短导程。对于普通的油缸，最小的引导长度H应该符合下列规定：设计计算过程H≥L20式中L——油缸最大冲程；D——液压缸的内径。一般用B表示活塞的宽度B(0.6-10)D表示，汽缸罩滑动轴承表面的长度它取决于油缸的内径D；当D<80mm时，取l1当D>80mm时，取l1为了确保最短导引长度H，如果过度增大或B均不合适，可以在气缸头和活塞间加入间隔套K，使H值升高。根据所需的最小引导长度H来确定衬套的长度C，也就是说C=H-1滑台液压缸：最小导向长度：H≥500取H=200mm活塞宽度：B=0.6D=192mm缸盖滑动支承面长度：l隔套长度：C=240-12192+168=-60mm5.2设计液压油缸。在确定了液压缸的主要尺寸后，进行了液压缸的结构设计。其主要构造有：活塞杆连接、柱杆连接、柱杆引导、密封件、排气机构、气缸联接机构。由于工作环境的不同，它的构造也会有很大的差别。在进行设计时，要根据实际情况来确定。设计计算程序,汽缸和汽缸头联结方式,缸体与缸盖的联接方式与工作压力、缸体材质和工作环境密切相关。在这一设计中，外部的半环连接被使用，见下面的图5-2：图5-2缸体与缸盖外半环连接优点：结构简单，容易组装，缺点：外形尺寸大气缸内有沟槽，使其强度减弱，需要增大气缸的壁厚；2）活塞杆与活塞的联接构造参见<<简单的水力系统设计手册>>P15，在组合结构中使用了螺纹接头。下面的图表5-3显示：图5-3活塞杆与活塞螺纹连接方式在振动条件下，结构简单，容易松动，必须使用锁具。广泛用于各种工程机械，如：组合机床，液压缸等。该结构为活塞杆导向机构，其结构包括：活塞杆与端盖、导向套的构造、密封、防尘、锁定等。导向套筒的结构可以是一种直接导向或一种与端盖无关的导向套筒。后者的导向套筒磨损后易于更换，因而应用更为广泛。所述导向套管的定位可以是位于所述密封的内侧或者外侧。在机床、工程机械中，为了方便导轨的润滑，一般采用内置式结构；而水压机通常采用外置式结构，在压力作用下，利用油压的作用使唇缘张开，提高密封性能。请参阅《水利系统设计指南》P16,2-9.导向套与活塞杆接触，便于替换，导向套也可采用耐磨性材料。阀帽和阀杆的密封件一般都是Y形或V形的。中、高压油缸密封性能好。J、三角式防尘设备的活塞、活塞杆密封圈的选用应根据密封位置、工作压力、温度、运动速度等因素而定。P17-2-10，请参阅<<水利系统设计手册>>。

第6章液压集成油路的设计6.1液压集成油路的特性6.1.1常用的液压元件目前，常用的液压元件有两类：平板式和管式。管路单元之间的联接是通过管路进行的，随着管路中的液压元件数量增多，管路之间的连接处数量增多，结构更加复杂，压力损失增大，占用空间增大，维护、安装难度增大。因此，如果结构简单，一般都是使用管形部件。板型连接与板件连接，其中包括液压油路板连接，集成块连接，叠合阀连接。不同于管道连接，只有液压油和液压油通过管道，其他的液压元件按照一定的次序连接到一个油路板上，并通过油路板上的孔来连接。液压系统安装调试维护简单，压力损失低，外观美观。但是，它的组织标准化程度不高，易用性差，结构不紧密，生产加工困难，应用受到限制。在此基础上，将液压元件分别装在多个一体化部件上，再根据设计原则将其装配为一体，与常规油路板比较，具有标准化、系列化、互换性好、维修方便、拆装方便、元件更换方便；本集成组件质量高，性能可靠，设计制造周期短。本文提出一种采用液压油路板和集成块体的新型液压组件叠合阀，它具有不需要附加接头的优点，由叠层阀直接叠放在一起构成。其结构更加紧凑，体积更小，重量更轻，不需要连接管，所以不会产生泄漏，振动和噪音。由于系统的工作压力比较大，所以采用了DB/DBWDB/DBW，广州机械研究所GE系列阀门。液压系统集成组件的结构与设计6.2液压集成回路设计6.2.1液压集成单元回路将液压回路分为若干单元，每个单元电路一般由三个液压元件组成，并分别采用一条压力油路P和一条回油道T。在液压系统的综合回路设计中，应该优先选用液压元件的综合回路，以减少设计工作量和通用性。该系统由底板、供油、压力控制回路、方向回路、调速回路、顶盖、测压回路等组成，并在此基础上进行了试验研究。液压系统的整体结构和液压系统的工作原理是否一致，否则就是系统的故障。底座及供油设备的结构图为上层及供油区块，其作用是将整个区块群连结在一起。液压泵提供的压力油P从底部引入到相应的整体块，并且通过底部将液压系统的回油路T和泄漏油路L从底部引入到油箱内进行冷却和淀。图6-2水力一体化回路第7章液压站结构设计7.1液压站的结构型式7.1.1机床液压工作站机床液压工作站可分为分散式和集中式两种。(1)这种集中式式结构将机械液压系统的供油设备和控制调整设备与机床分开，并且各自设置了一个水力工作站。它的优点是易于安装和维护，振动和发热与机械分开；但其缺点是占地面积大。(2)这种分散式的机械液压系统的进料和控制调整机构分布于机床上。例如，用机械或底座来贮存液压油。把调节装置放在容易操作的地方。结构紧凑，漏油回收，节省空间，安装和维护方便。在非标准设备中，由于供油机构的振动、液压油的加热等因素对机床的加工精度产生负面影响。这次是一个很有特色的设计。液压站由油罐、油泵、液压控制器三大部分组成。储油箱装有空气过滤器，机油过滤器，液面指示，清洗孔等。液压站装置包括不同种类的油泵、传动马达及其间的接合等，其中，液压控制装置包括各阀元件和连接元件。7.2液压泵的安装方式7.2.1液压站的结构液压站由液压泵、驱动马达和联轴器等构成。它的安装形式有垂直和水平两种。1.垂直式安装，将油泵与其连接的油管置于油缸中，此结构紧凑美观，同时电机与油泵同轴，吸油状况良好，可将油液直接送至油缸，节约空间。但是，安装和维护都很困难，而且散热状况很差。2.水平安装的液压泵和管路均安装在油罐外部，便于安装和维护，并具有良好的散热性能。包括维护、散热等。该方案是水平连接。7.2.2液压油箱的设计油缸的作用是将油液贮存起来，使油液在一定的温度范围内充分供应，并使油液在一定的温度范围内冷却，从而分离出杂质、气泡等。7.2.3油罐的有效容量测定在各种工况下，压油箱的散热受多种因素的影响，一般都是根据压力的大小而定。油罐的有效容积可以大致地判定为：系统类型低压系统（p≤中压系统（p≤中高压或大功率系统（p>6.3MPa）α2~45~76~12V=αQv表7-2压力系统按照实际的设计要求，选择的p=26MPa，因此，这是一个中高压V=(6~12)Qv表7-2根据《机械设计手册》中的储罐容量一般是6~12倍/分钟的流速。即： 取 (7-2)需要说明的是：在装置停机后，由于地心引力的作用，装置内的油液又回到了油罐中。为避免油罐内的液压油溢出，油罐内的油面不宜过高，通常不能超过油罐80%的液面。所以，实际油箱的体积