10、第十章-质量保障措施

PAGE质量保证措施焊接质量保证措施工厂焊接质量保证措施焊接工艺评定根据《钢结构焊接规范》GB50661-2011及招标文件中对焊接工艺评定的相关要求，结合本工程构件材质及接头特点，在工厂正式进行钢结构制作加工前，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定流程焊接工艺评定流程图焊接工艺评定原则序号类别规则要求1不同焊接方法的评定结果不得互相代替2不同钢材的评定结果不得互相代替3Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时高级别钢材的焊接工艺评定结果可以代替低级别钢材4Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得互相代替5不同类别的钢材组合焊接时重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替6接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果7评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同8焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。9施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验焊接准备焊工资质及培训从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须经GB50661-2011标准考试，并取得有效的焊工合格证。焊工所从事的焊接工作须具有对应的资格等级，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核。焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。焊工培训及考核焊材的质量保证措施焊接材料的管理应达到以下要求。（1）焊接材料储存场所应干燥、通风良好，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；（2）焊条的保存、烘干应符合下列要求：（3）焊条使用前应在300-400℃范围内烘焙1-2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘焙温度的一半，烘焙时间以烘箱到达最终烘焙温度后开始计算；（4）烘干后的焊条应放置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；（5）焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4h，重新烘干次数不超过1次；（6）焊剂使用前按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮的焊剂严禁使用；（7）焊丝表面和电渣焊的导管以及栓钉焊接端面应无油污、锈蚀。焊接设备质量保证措施主要投入焊接设备CO2气体保护焊(GMAW)埋弧焊(SAW)设备的使用应保证：（1）焊机应处于良好的工作状态；（2）焊接电缆应绝缘良好以防任何不良电弧瘢痕或短路及人身伤害；（3）焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；（4）回路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。焊接坡口检查（1）焊接坡口应按照焊接工艺评定结果进行开设，组装后坡口尺寸允许偏差应符合下表规定：序号项目坡口尺寸组装允许偏差背面清根1接头钝边±2mm-2无衬垫接头根部间隙±2mm+2mm-3mm3带衬垫接头根部间隙+6mm-2mm-4接头坡口角度±5°±5°（2）接头间隙中严禁填塞焊条头、铁块等杂物；（3）坡口组装间隙偏差超过本表规定，但不大于较薄板厚度2倍或20mm（取其较小值）时，可在坡口单侧或两侧堆焊；（4）对接接头的错边量不应超过规范的规定。当不等厚部件对接接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1：2.5坡度平缓过渡；对接街头焊接（5）采用角焊缝及部分焊透焊缝连接的T型接头，两部件应密贴，根部间隙不应超过5mm；当间隙超过5mm时，应在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求；（6）T型接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加；（7）钢衬垫应与接头母材金属的接触面紧贴，实际装配时控制间隙≤1.5mm。特殊环境条件下的焊接质量保证措施（1）焊条电弧焊其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响；（2）当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接：焊接作业区的相对湿度大于90%；焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；焊接作业条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448的规定；（3）焊接环境温度低于0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度不低于20℃或规定的最低预热温度（二者取高值），且在焊接过程中不应低于这一温度；（4）焊接环境温度低于-10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。焊接过程质量保证措施（1）T形接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材料充当引弧板和引出板；焊缝引、熄弧板（2）在焊接接头的端部应设置焊缝引弧板、引出板，应使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm；（3）引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引弧板和引出板；（4）焊缝金属和母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除，对焊缝进行返修。施工现场焊接质量保证措施焊接概况本工程钢材材质主要为Q345B，现场焊接作业内容包括：箱型钢柱对接焊、桁架圆管构件对接焊等，焊接形式多样。本工程焊接作业的特点是，高空焊接多，焊接形式复杂，焊接难度比较高。针对此特点，拟采用CO2气体保护焊为主要焊接设备、手工电弧焊为辅的方法进行本工程焊接。CO2气体保护焊焊接工艺具有渣气联合保护的特点，可达到更好的焊接效果，能确保本工程的焊接质量。为确保达到工程质量、安全和进度要求，在焊接施工前必须制订出符合本工程焊接施工的可行性方案，施工中严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2012）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的规定和设计要求及焊接工艺评定各项焊接参数进行施工。焊接质量依据与要求焊接质量依据（1）钢结构焊接工程按国家现行标准《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的要求执行。（2）本工程在正式焊接施工前，应根据现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91的规定进行焊接工艺评定试验，并根据评定报告确定具体的焊接施工工艺。（3）焊工应按照现行国家标准《焊工技术考试规程》的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件和有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊接。（4）所有焊缝应由施工、监理、质检部门根据设计确定的焊缝等级，按照国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）进行检查和验收，对不满足要求存在问题的焊缝必须彻底清除重焊。焊接质量要求焊接质量要求1钢结构焊接工程按国家现行标准《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的要求执行。2所有节点的对接焊缝均为一级焊缝，支座处的所有连接焊缝均为一级焊缝。3本设计中坡口焊缝除图上注明外，均为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。坡口参数如图上未注明，均根据焊接方法，按《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)取值。5采用坡口施焊的焊缝，其坡口型式应根据钢板的厚度和施工条件按国家现行标准要求选用。6所用焊缝应由施工、监理、质检部门根据设计确定焊缝质量等级，按照国家现行标准进行检查和验收，对不满足要求处必须返工处理。7焊接时要充分考虑现场环境条件，（如湿度、温度风力、环境质量、电压电流等）必要时要采取针对性措施。8焊缝顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊，对收缩量大的部位先焊，使焊缝变形及收缩量减少。9支座处所有连接焊缝为一级焊缝，钢板、型钢、钢管、球的对接均为一级焊缝，所有坡口全熔透焊缝均为一级焊缝，角焊缝为三级焊缝，其余焊缝均为二级焊缝。超声波探伤结果应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345-89)的规定;焊缝外观应检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞濺、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等缺陷。检验结果应符合《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定。10从事钢结构各种焊接工作的焊工，应按《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)的规定经考试合格后，方可进行操作。11在钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接作业指导书，指导现场施焊。12构件安装时应制定合理的焊接顺序，采取有效技术措施，减少焊接变形及焊接应力。焊接重难点分析序号焊接施工重难点施工对策1本工程焊缝种类繁多，控制焊接变形、消除残余应力、防止层状撕裂和焊接裂纹是本工程焊接作业重难点。通过制定合理的焊接顺序，防焊接变形、焊接裂纹和层状撕裂控制措施，残余应力消减措施，利用增设约束板，补偿加热法、振动时效法等措施减小焊接变形及焊接应力。2单个构件焊接量大，施焊过程中容易产生焊接应力，容易造成焊接变形等一系列焊接质量问题。采用多层多道焊和分段退焊的焊接方法进行施焊，严格控制单道焊缝的厚度和宽度，减少焊接热输入，以减小降低焊缝的机械性能因素，且每一层焊缝接头必须错开不小于50mm，避免焊接缺陷的集中。采用实时位形监测技术，根据实测结果对构件进行偏差补偿，确保焊接质量。3本工程Q345B的低合金高强度结构钢，焊接技术要求高、难度大。充分发挥我司以往高级别钢材的施工技术及成熟工法，根据结构特点、分布情况和现场施工环境严格进行焊接工艺评定，通过焊接工艺评定确定合理的焊接工艺参数，解决焊接施工难的问题。4本工程焊接作业环境复杂，焊接防风、防潮等施工环境要求较高。因地制宜编制焊接作业指导书，并在焊接过程中利用对焊前、焊接层温和焊后温度进行控制，并搭设安全可靠的防风、防潮等焊接防护棚，确保低温下的焊接质量。5本工程结构多变，焊接作业空间受现场影响较大，操作平台难搭设。根据本工程结构特点结合焊接位置，设计出一套现场操作性强、安全性高、构造简单、结构稳固、可实现材料重复利用的施工操作平台，此种施工操作平台不仅可以提高现场搭设效率，为施工赢得充裕时间，还可实现标准化，达到降本增效的目的。焊接流程焊接施工流程焊前准备工作焊接条件序号焊接条件1下雨时露天不允许进行焊接施工，如须施工必须进行防雨处理，在焊接作业区域设置防雨、防风措施。2在外界温度小于0℃时，需对焊口两侧75mm范围内预热至30~50℃。3若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理。4焊缝表面干净，应无浮锈、无油漆、无水分。5采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊前清理正式施焊前应清除焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。坡口打磨清理坡口检查电流调试手工电弧焊：不得在木材和组对的坡口内进行，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流、电压、收弧电流、收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程焊接Q345B钢构件时，应选用E50系列焊条。单根构件焊接施工顺序板焊接熔敷金属量大，焊接收缩变形产生的焊接应力对结构质量将造成不利因素，因此控制焊接应力、防止钢板在焊接时的冷裂纹及层状撕裂，将是主要的技术重点，在焊接施工前必须制定出合理的焊接顺序及方法，并严格按照制定的焊接顺序和方法进行现场焊接作业。构件类型构件焊接顺序示意图备注箱型构件1、钢柱3米长一侧先安排2名焊工分别匀速、同步、对称进行箱型构件两对边的焊接；2、然后其中2名焊工分别对称进行箱型构件另外两对1.8米边的焊接，焊接完成后割除全部连接耳板。圆管构件安排1名焊工延同一方向匀速进行圆管构件焊接，焊接完成后割除全部连接耳板。焊接施工过程定位焊接钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：序号定位焊注意事项1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。定位焊尺寸参考表:序号母材厚度（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动、半自动1t≤2040～5050～60300～400220＜t≤4050～6050～60300～4003t>4050～6060～70300～400焊接施工焊接施工过程序号焊接施工1厚板焊接：CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。2CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。3填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，填充层焊接为多层多道焊，每一层均由首道、中间道、坡边道组成。首道焊丝指向向下，其倾角与垂直角成50°左右，采用左焊法时左指约20°，采用右焊法时右指约20°；次道及中间道焊缝焊接时，焊丝基本呈水平状，与前进方向呈80～85°夹角。坡边道焊接时，焊丝上倾5°。每层焊缝均应保持基本垂直或上部略向外倾，焊接至面缝层时，应注意均匀的留出上部1.5mm下2mm的深度的焊角，便于盖面时能够看清坡口边。4层间清理：采用直柄钢丝刷、剔凿、扁铲、榔头等专用工具，清理渣膜、飞溅粉尘、凸点，卷搭严重处采用碳刨刨削，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。修理齐平后，焊接下一层次。5面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面缝焊接前，在试弧板上完成参数调试，清理首道缝部的基台，必要时采用角向磨光机修磨成宽窄基本一致整齐易观察的待焊边沿，自引弧段始焊在引出段收弧。焊接操作平台本工程存在大量高空焊接，为确保对焊接部位进行有效的施焊，保证焊接质量，提高高空作业的安全性，对不同部位的焊接工作采用不同的焊接措施。本工程桁架杆件繁多，高空焊接量大，且焊接作业点极多。为了提高桁架焊接工作的效率，采取焊接吊篮焊接措施，大大提高了焊接平台的灵活。焊接吊篮示意图高空焊接操作平台注意事项序号注意事项1焊接变形对施工质量影响非常大，焊接时应采取措施严格控制焊接变形。2根据构件壁厚的不同采取相应的预热措施及层间温度控制措施。3焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角尺寸进行焊接。4实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。5连续焊接时应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求。对于厚板焊接，遇到有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。6焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。焊道的起收弧处及焊道的接头处是容易产生缺陷的地方，施焊时应重点处理。焊接质量通病及预防措施序号质量通病防治措施1焊工水平低尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量，所有持证上岗焊工必须进行有针对性的现场焊接培训。2焊接环境不好，影响焊接质量在焊接部位搭设防护棚。特别是CO2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。3随意在母材上引弧减少在成品钢构件上焊接临时设施，避免伤害母材。4焊接顺序不当造成安装偏差大根据现场实际的测量成果确定合理的焊接顺序，利用焊接变形对安装进一步纠偏，使安装的精度进一步提高。5焊接残余应力累积减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装。6高空焊接量大安装前，先在地面上进行拼装，然后整体吊装，既保证了焊接质量，又加快了施工进度。小型构件采取分片吊装，建少高空焊接的数量。钢结构现场安装质量控制测量质量控制测量原则（1）严格执行测量规范，遵守先整体后局部的工作程序，首先确定平面控制网，然后以控制网为依据，进行各局部轴线的定位放线。（2）必须严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与内业计算工作同步校核的工作方法。（2）定位工作执行自检、互检合格后再报检的工作制度。（4）测量方法要简捷，仪器使用要熟练，在满足工程需要的前提下，力争做到省工省时省费用。工程测量概况本工程钢结构构件空间网架结构较多，且有大量弯扭构件的安装，对测量的精度要求非常高，需结合现场实际情况提前编写相关的专项测量施工方案，测量工作人员需熟悉施工图纸，根据方案开展测量工作。整个工程的测量工作选用数名具有丰富施工经验的测量人员，采用多个设立于施工场地外受影响较小、相对稳定区域内的原始点，并用高精度全站仪及高精度水准仪建立平面控制网和高程控制网，经纬仪和水准仪进行花瓣边框安装测量控制，全站仪进行花瓣密肋焊接节点的空间三维定位测量。测量总体思路钢结构施工测量主要为平面测量、标高控制两部分。测量应遵循“由整体到局部”的原则，其总体思路为：序号思路内容1平面控制网的测放根据现场通视条件，利用土建提供的测量控制点，先测设主控轴线，在此基础上根据结构安装过程中测量需要进行测控的部位及建筑轴线进一步加密，并确保主要测站点形成闭合导线，相互通视，以便进行坐标联测复核。2高程控制网的引导整体大范围内高程的引导采用全站仪进行统一控制，局部较小范围内的标高控制、引导在作业环境允许的情况下优先使用水准仪进行测量控制。测控重难点分析针对钢结构的分布特征和钢结构安装施工工艺要求，本工程钢结构施工测量存在以下重难点：序号重难点内容1施工控制网布设钢结构施工控制网是整个测量工作得以开展的基础。本工程施工范围广，施工测量控制区域大。施工控制网布设的好坏、合理与否，直接关系到整个测量施工的成败。2空间坐标定位控制由于本工程钢结构在设计上，型式独特，结构空间双曲复杂，特别是花瓣边框安装校正精度要求非常高，如何按照设计的要求将构件定位至设计位置，是施工测量难点，更是重点解决的问题。3安装误差消除如何消除构件在吊装过程中因自重产生的变形、因温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形等造成的误差累积，也是钢结构施工测量需重点考虑的问题。测量准备工作测量人员配备人员职能要求测量工程师要求经验丰富，参加过多项大型项目施工测量，主管工程首级平面控制网布设，整体把握测量工作开展。测量工长负责现场测量的全面工作，检查核对测量的准确性。测量员要求专业知识和操作能力强，负责施工全过程的测量工作。放线工要求责任心强，实际操作能力强，负责施工全程的放线工作。测量设备配备（1）主要测量器材的选用序号器材名称规格型号器材图示数量主要用途1全站仪SET1130R32台放样、坐标测量、位移监测2激光经纬仪LT202C2台垂直度测控3水准仪索佳C32-Ⅱ4台标高测量4塔尺（配尺垫）5m8把标高测量5钢卷尺50m5把距离测量（2）测量仪器的精度要求测量仪器全站仪（TCA2003）全站仪(TCR402)经纬仪(J2-JDE)水准仪(DSC432)塔尺（5m）精度要求0.5″±1mm±1ppm±2″，±（2mm+2ppm.D）±2″±1mm0.001m技术准备工作序号技术准备1对进场的测量仪器，在使用前进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。2向监理提供所用测量仪器的计量检定证书。3对业主总包提供的测量依据进行校算。4对业主总包提供的起始桩点(红线桩、水准点高程)进行校测。5根据工程测量规范、钢结构施工验收规范，整理施工图纸、钢结构深化设计图等资料，熟悉图纸了解建筑定位及建筑放线的相关要求，校核图纸中相关数据，掌握测量定位所需相关数据。6由测量工程师组织，所有测量人员参加，根据现场测量作业条件，讨论拟定初步的测量方案，指导测量工作按计划实施。由测量负责人对测量员进行技术交底，明确测量班组职责。测量施工其他准备工作（1）与土建施工坐标系交接钢结构安装在土建施工满足预埋件安装条件后进行，整个钢结构体系通过预埋件与土建结构形成统一整体。在钢结构安装前期测量准备时，确立与土建施工统一的参考坐标系至关重要。在进行测量施工前，需同土建施工测量组进行坐标点的交接，内容包括现场坐标点位的指定（至少2个），坐标点坐标及标高参照的记录，并对给定坐标点位进行复核测量，在允许误差范围之内后形成书面交接资料。如在原始控制点交接过程中不能达成一致坐标系复核结果，可采用GPS定位进行原始点位坐标值复核。（2）熟悉测量资料测量人员和设备进场后，在工程技术负责人的领导下，根据施工组织设计，测量工程师首先组织测量人员详细了熟读施工图纸，详细了解工程各部位的结构分布情况，准备测量放样数据，以采取相应的测量控制手段和方法。（3）测量方案拟定在进行本工程测量前，由测量工程师组织、所有测量人员参与，经过讨论拟定初步测量方案，方案应充分考虑现场测量作业条件、明确班组成员职能分工，从现场实际出发，针对现场安装编写相应的测量方案，从而指导工程具体测量工作的展开实施。（4）测量器具的检定测量仪器、工具必须准备齐全。其中全站仪、经纬仪、水准仪及钢卷尺等仪器、工具必须送甲方指定的专业检测单位检测，检测过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，测量仪器的精度必须符合精度要求，并保留相应的检验合格证备查。（5）测量仪器的检校所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定，不得使用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，并每月对仪器进行一次自检，确保其始终处于受控状态。安装测量控制本工程的各部分结构体系的施工精度直接影响下道工序的安装误差精度，必须从工厂加工制作至现场拼装安装制定严格的测量方案，并采用科学的测量仪器及测量手段进行各道施工精度的控制。另外由于本工程的钢结构跨度大、双曲空间结构复杂且安装精度要求高的特点及现场施工安装过程中温差效应导致的热胀冷缩差异，所以本工程所涉及的测量内容繁多，技术要求很高。钢结构拼装质量控制胎架安装质量保证措施（1）在平台上划出胎架的位置线、节点端口控制点投影线、节点牛腿控制点投影线、钢管牛腿控制点的投影线等主要的点和线，并打上洋冲眼（2）地面线型是桁架零部件定位的一个重要基准，划线时应严格控制其精度要求，以确保构件在加工制作过程中定位的精确度。（3）组装胎架是保证构件制作精度的另一个重要条件，因此，胎架设置后必须有一定的承载力，并且不得有明显的晃动；（4）胎架竖杆设置时，可根据组装工艺图的要求进行设置，必须充分考虑构件的结构形式，以免出现零部位定位、安装时与胎架相碰的情况；（5）胎架高度及其水平度必须控制在±1mm以内，根据组装工艺图提供的数据进行严格控制，胎架必须经专职检查员验收合格后方可使用；（6）胎架模板的设置，必须保证构件的定位方便安全可靠。因此需设置专用的定位模板，胎架模板须采用数控切割，以保证胎架的组装定位精度。支撑胎架安装安装胎架除使用现有结构柱以外，其他支撑点采用格构式点式支撑，格构式支撑胎架结构示意图如下图所示：支撑胎架安装质量保证措施（1）当支承胎架基础位于室外地面时，在地面上铺设路基箱，然后将胎架支撑于路基箱上，可以保持胎架稳定，不发生沉降。当支承胎架基础位于大面积混凝土地面上，采用底座梁做法时，混凝土厚度大于150mm时一般可以满足承载力要求，但应经过设计单位批准。（2）支承胎架采用标准节或调整节直接作用在大面积混凝土地面上，混凝土厚度大于120mm及单个分肢最大轴向力设计值不大于90kN时可不用进行混凝土受冲切承载力计算。反之，则应进行混凝土冲切承载力验算或采用扩散板等措施分散荷载。胎架基础与预埋螺栓及底座连接示意图支撑胎架布置实例拼装质量保证措施（1）拼装前需根据实际情况对拼装胎架进行施工模拟计算，确保拼装胎架刚度和强度满足拼装要求。（2）预拼装的构件应经过质量部门的检查，质量要求应符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。（3）根据编制好的拼装方案制作拼装胎架，使用全站仪定位胎架位置及标高。（4）拼装前，将焊接处杆件的表面的渣土和浮锈清除干净，以保证构件对接焊接时焊道内的清洁，保证焊接质量。（5）预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。（6）按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上。（7）预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座。（8）安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位。（9）拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位等情况，应及时查清原因，认真处理。预拼装中错孔在3㎜以内时，一般都用铰刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍，错孔超过3㎜，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。（10）为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级（3㎜），在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸。对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔。（11）小拼单元应焊接牢固，焊缝饱满、均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。（12）拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。（13）拼装焊接技术难度大，质量要求高，焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考试合格证，方能上岗。（1）焊接时防止焊接咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm。钢结构拼装质量通病及预防措施序号质量通病防治措施1构件验收不严格配备专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查，对于超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证顺利安装，并保证安装质量。2安装偏差（标高和轴线）及垂直度超出规范要求测量垂直度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。3构件对接不准确根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使安装质量的提高建立在科学可行的基础上。4钢构件安装时违反操作规程安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应采取措施进行临时稳固，防止出现倒坍事故。钢构件安装完毕后，应尽快进行测量校正。钢结构防腐涂装及防火涂料施工质量控制钢结构现场防腐涂装施工范围钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。序号涂装项目涂装内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）底漆、中间漆、面漆2现场运输及安装过程中破损的部位底漆、中间漆、面漆3高强螺栓连接面及50mm范围内底漆