压力容器检验

压力容器检验

云南化工机械有限公司

2012年6月

第一节概述

1压力容器设备管辖的范围

2、压力容器制造单位的主体资格

第二节压力容器制造工艺概述

第三节、宏观检查

1宏观检查的特点

2宏观检查的方法与常用检查工具

第四节、压力试验

1概述

第五节压力容器的监造

1监督活动的准备一熟悉检查依据

第一节概述

1压力容器设备管辖的范围

在设计技术规格书中应规定具体设备的管辖范围;一般压力容器的范围是指壳体与

其连为整体的受压零部件,包括：

（1）容器与外部管道连接

a焊接连接的第一道环向接头坡口端面（连接焊缝应认为是管道的一部分，而不

是容器的范围）

b螺纹连接的第••个螺纹接头端面

c法兰连接的第一个法兰密封面（螺栓应认为是管道的一部分，而不是容器的范

围）

d专用连接件或管件连接的第一个密封面

（2）接管、人孔、手孔、眼孔等的承压封头、平盖及其紧固件

（3）容器附件，指与承压部分的内部或外部相连接的元件，可能是承压件、

也可能没有承压功能，或者是结构性和非结构性功能。承压功能如容器开孔的补强

件、非承压的功能如容器的裙座、非结构性功能附件如铭牌、吊耳等。

压力容器的管辖范围在不同的标准中（如ASME、GBI50）还有不同的叙述，

执行时要根据相关标准中明确的要求。

2、压力容器制造单位的主体资格

压办容器设备制造除应符合相关技术规范的规定外，还应遵守国家相关法规，作为

特种设备，制造单位应需取得制造许可证。

一般常规压力容器（GB150、《容规》要求）：国家质检局压力容器制造许可

证，制造中接受国家锅炉压力容器监察机构的监察。

涉核压力容器：国家民用核安全设备制造许可证，接受国家核安全监管部门监督检

查。

进口涉核压力容器（国务院500号令）：取得所在国国家民用核安全设备方面

的制造许可证，事先到国务院核安全监管部门办理注册登记手续，根据需要接受国

家核安全监管部门监督检查，核安全监管部门对进口的民用核安全设备进行安全检

验，进口的民用核安全设备在安全检验合格后，由出入境检验机构进行商品检验。

按ASME规范制造的压力容器设备，通过ASME机构的认证，取得相应制造资格和钢印

（U类、N类）

第二节压力容器制造工艺概述

一台复杂的压力容器整个制造过程要经过几千甚至上万道工序，但概括起来容器制

作大致包括如下主要工艺过程：

原材料采购-材料确认切割-材料成形加工和弯卷-装配、对正和焊接-热处理-压

力试验-油漆包装

当然容器在制造过程中还包括机加工、装配等工艺，对换热容器还有穿管和胀管工

艺等。为保证容器的制造质量，制造过程中还有许多检验工序。

下面简述一下相关的制造工艺，及其注意事项：

1材料识别标记

承压零件的材料应有识别标记。这种标记直到部件组装或安装完备后仍能识别，如

果标记在制造中被去除，要移植标记或采用编码标记。材料的标志要具有可追溯性

和唯一性。

标记的注意事项：标记工具无污染、无切口效应（产生应力集中）、标记在最小的

负荷区域，避开应力集中区和焊接热影响区、不妨碍无损检验结果判别。

2切割和修整

切割方法：机械加工、打磨、热切割、板材剪切等加工到所需的形状和尺寸。

切割的注意点：（a）预热问题（是否免除），ASME建议按ASME-IH附录的要

求预热，RCCM的要求按该材料的焊接要求预热。（b）清除氧化皮（刷、磨等）；

（c）切割后检验（特别是氧气切割的表面裂纹）；（d）去除热影响区（机加睇削）;

（e）切割开孔的话，还要提醒注意方位问题。

这里的修整指不是指焊补的方法，是对制造过程中发现的一些表面缺陷消除的

方法，修整注意点（a）应采用冷加工方法（b）整修应圆滑，连接无棱角，适当的

斜率（RCCM要求小于1：4、GB150、ASME是1：3）（c）整修部分满足设计要求,

和装配、无损检验要求；

3成形和弯曲

工件为获得需要的形状，而进行的冷或热机械操作过程，有冷成形和热成形之分。

成形工艺评定问题，选择不同的标准，要求不同。GB150和《容规》没有要求,

ASME和RCCM都有要求，但条件不一样。

ASME—IIINB、NC、ND中规定设计规格中要求有冲击试验时，需考虑冲击性

能的成形工艺评定。

RCCMF4000中规定按形变率的大小和操作温度的要求做相关成形评定。

成形的注意点：（a）成形设备能力（b）成形的直边处理（c）成形后形位

尺寸公差（圆度、壁厚减薄量），ASME、RCCM、GB150标准对偏差指标不一样，

注

意阅读相关标准。

4装配与对正

可以使用对正和调正工具（芯棒、千斤顶、夹具、临时性焊接附件、定位焊等）进

行装配和对正。

装配中注意点：（a）接头间隙（b）错边量的控制（不同的标准对错边量指标

不同。

对于装配错边，应进行修整。对于零件厚度因修整削薄而可能使不符合设计要

求，应在薄件上堆焊以消除错边。

5胀管

常见的胀管工艺有机械胀管和液压胀管，可单独使用，也可复合胀管。

液压胀的胀接应力分布均匀，生产率高，强度低，密封性好，但对管孔要求高。机

械胀易产生过胀或欠胀，不宜高温工作，胀管的残余应力逐渐消除，降低密封性和

拉脱力。

胀管作用：A、避免管/管板焊缝承受管束负载（胀接强度）B、封闭管子/管

板孔间隙C、吸收组件载荷D两个回路的隔绝

胀管注意事项：（1）胀管工艺参数（评定）；（2）胀管力矩检查（每个班次）；

（3）两步程间应有足够的重叠部分（至少3mm）；（4）先焊后胀的情况，胀接要

从管板焊接侧开始；（5）胀管前后的清洁度：清洗管板管孔，去除杂物、灰尘、油

脂、氧化物等；（6）胀后检查，重点是DT检查（注意检查过渡区）。

6焊接

焊接是压力容器制造过程中是最主要和最关键的工艺，具体要求见《焊接》课程。

焊接重点检查控制：使用的焊接工艺是经过评定的（ASMEIX,RCCMS3000,

JB4708）、焊工经过考试合格，焊材经过验收合格并按要求进行保管、焙烘发放，

母材和坡口尺寸符合并无有害物质附着、焊接温度湿度风速等环境条件合适，焊接

温度电流电压焊速等过程参数符合要求。

7热处理

焊接过程的预热和层间温度应符合焊接工艺评定要求，预热温度是在即将进行焊接

前，坡口中的最低温度、或在多层焊的情况下，在即将焊接某一焊道前，下面邻近

焊道金属的最低温度。层间温度是在即将焊接某一焊层前，下面邻近焊层金属的最

高温度。焊接结束或中途焊接中断应进行后热。预热、层间温度、后热的加热方法

可采用任何适宜的方法，但不应把有害物质带进焊接区。

焊后消应力温度、最短保温时间、升温速度和降温速度指标在RCCM、ASME

均有强制性要求。热处理方法：炉内加热、局部加热、部件内部加热等。

热处理过程注意事项：（1）热处理设备能力，采用局部加热时，要注意工厂历

史经验情况；（2）热电偶的数量、标定和放置位置；（3）热处理过程工艺参

数；（4）时间-温度的记录等。

8油漆

油漆不适用于不锈钢工件。油漆过程往往容易被忽视，油漆除了一个外观美观和油

漆厚度要求外，还有其他要求，按容器在核电站不同位置，有的还需考虑辐照性能

和去污能力的性能，因此许多油漆在使用前还需要评定或评价后才可使用。

根据RCCM要求，油漆施工也有注意点：1）一般金属表面清洗（除油、喷砂、

刷磨）后的8小时内施行；2）施用方法、干燥时间、连续涂层时间间隔、最终干燥

时间等；3）环境条件：室内（温度5C-30C、湿度小于75%）；4）底漆最好用喷

枪，易腐蚀部位应适当增加涂层厚度（如焊缝、筋板等）；5）中间增强层或终饰层

可使用喷枪或刷子。

以上简述了容器主要的制造工艺，容器在制造过程中穿插了各种各样无损检测

（PT、MT、UT、RT等），宏观检查和压力试验，对无损检测具体要求和相关知识

在《无损检测》课程中讲解，本文将重点讲述压力容器宏观检查和水压试验的相关

知识。

第三节、宏观检查

1宏观检查的特点

①最直观、最简单、用途最广泛，可以直接检查外部的比较明显的缺陷;

②对于看不见的材料内部缺陷，可以提供线索和依据；

③贯穿于设备制造和使用的全过程。

2宏观检查的方法与常用检查工具

宏观检查就是以目视检查为主，或借助于小工具和检查人员的感觉器官对设备进行

检查，以发现存在的缺陷。常见的方法有目视检查、锤击检查、量具检查和样板检

查。

2.1目视检查

通常采用肉眼检查，也可辅以手电筒.、5-10倍放大镜、反光镜、内窥镜。肉眼

能够迅速扫视大面积范围，并且能够察觉细微的颜色和结构的变化。在设备内部进

行检查时，最好采用手电筒贴着容器表面平行照射，此时容器表面的微浅坑槽也能

清楚地显示出来，鼓包和变形的凹凸不平现象能够看得更加清楚，即使是表面裂纹

也能显现出黑色的线痕。如果使用电灯照明，由于电灯的散光将影响观察。

当被检查的部位比较狭窄（例如长度较长的管壳式容器，以及气瓶等），无法直接

观察时:可以利用反光镜或内窥镜伸入内部进行检查。内窥镜通常有软管和硬管两

种，可以有不同的长度，其头部有一凸镜，可将被检部位放大，利用光导纤维将

光线传到头部，有的并可进行照明。

当怀疑表面有裂纹时，可用砂纸将被检部位打磨干净，然后用浓度为10%的硝

酸酒精溶液将其浸润，擦净后用5-10倍放大镜进行观察。

对于人无法进入内部用肉眼检查的小型设备，可以将手从手孔或接管口中伸入，触

摸设备的内表面，检查内壁是否光滑，有无凹坑、鼓包。

当设备表面的防腐、保温层、耐火隔热层、衬里或夹套等妨碍检查时，如果需要，

应部分或者全部拆除后再进行目视检查。

目视检查中，在设备或另部件表面发现各种形态的缺陷时，检验人员应根据容器制

造、作用等方面的情况，予以综合判断，并分别给于适当的处置。

对于制造商中目视检查人员，应根据HAF的要求需要考核取证，目视检查人员

还应熟悉设备的制造工艺或是NDE人员。

2.2锤击检查

用约0.5千克的尖头手锤进行锤击检查也是比较实用的一种检查方法。利用手锤

轻轻敲击部件的金属表面，根据所发出的音响和手感小锤弹跳的程度，依靠检验人

员的实践经验，来判断是否存在缺陷。一般来说，锤击时发出清脆的声音，而且小

锤弹跳情况良好，表示被敲击的部位没有重大缺陷。如果锤击时发出闷浊的声音，

则可能是被敲击的部位或其附近有重皮、折叠、夹层或裂纹等缺陷。

2.3量具检查

采用常规量具（直尺、卷尺、塞尺、游标卡尺、皮尺、焊缝检验尺、测厚仪、测深

卡尺等）测量设备各部分的尺寸以及缺陷的大小、面积、深度和位置等。

用专用量具（焊缝尺等）测量焊接后的焊缝宽度、焊缝余高和角焊缝厚度等。

2.4样板检查

目的是检查成型件的形状，以及设备的棱角度和各种变形。方法是用预先将设备某

部份的形状尺寸按图纸要求做成的样板紧靠其表面，检查它们的形状、尺寸是否符

合设计要求。样板检查在压力容器检查中用得比较多。检查时首先要注意样板是否

已经过检查标定。

3宏观检查的主要内容为：外观检查、尺寸检查、结构检查

3.1外观检查

主要检查以下内容：①设备及其附件内外壁的裂缝、腐蚀、变形、损伤、焊接质量、

肉瘤、凹坑、泄漏，②外部保温、表面涂层（如涂漆、浸锌、镀层等）、内部衬里

的质量，③安全附件、支座支承、排放装置、接管座紧固螺栓等外部构件。

3.1.1裂纹

裂纹是设备中最危险的一种缺陷。是造成脆性破坏的主要因素，并且还会加速材料

的疲劳破坏和腐蚀破坏的产生，是造成设备破坏直至发生事故最多的一种因素，因

此，是不允许存在的缺陷。

a.原材料的轧制裂纹。这种裂纹是由于金属材料本身存在疏松、缩孔和非金属

夹杂物等缺陷积聚在一起，经轧制而生成的线性缺陷，这种缺陷可以在材

料内部、也可以在表面；在钢板或锻件的表面上，有时还会存在由于冶炼

缺陷而造成的沿轧制的纵长方向延伸的毛细管小裂纹，这种裂纹很小称为

发纹。在一些拨制（拉伸）的小型高压容器中，也有发现轧制裂纹；

b.焊接裂纹。一般由于母材可焊性差、焊缝金属中氢含量影响、热处理不当或

焊缝返修等原因产生；表面裂纹肉眼可以看见;

C.高应力区产生裂纹。常发生在结构不连续部位（如三通管、不等厚材料连接、

角焊接、丁字焊缝）、高应力区（如在制造过程中尺寸不当装配、强力对

口、热膨胀受阻产生的拘束应力）或带有缺口的各种缺陷的扩展；

d.选材不当.

当发现裂纹时，应记录裂纹的长度、宽度、深度及裂纹的数量、分布部位、方向形

状、延伸长度，分析裂纹产生的原因，及时采取措施。

3.1.2腐蚀

腐蚀是一种常见的缺陷，材料因腐蚀使截面减弱或机械性能降低，无法承受载荷而

损坏。常见的腐蚀分为均匀腐蚀、局部腐蚀、晶间腐蚀和腐蚀断裂，前两种腐蚀一

般只引起金属几何尺寸的改变，容易被宏观发现，后两种腐蚀破坏材料的物理性能,

难以被发现。

发现腐蚀，应检查其为均匀腐蚀还是局部腐蚀（点状或是深坑）、记录腐蚀状况，

腐蚀部位面积、深度，分析产生原因，及时采取措施。

3.1.3变形

产生变形一般有以下情况：

a.加工成形

b.焊接变形；

c.保管不当

d.外力造成。

3.1.4损伤

常见的损伤有划伤，凹坑等，常发生在原材料及加工、制造、运输、保管等阶段。

3.1.5泄漏

泄漏常发生在连接部位，要求连接处严密、牢固。

3.1.6保温层、涂层（涂漆，镀层，热浸锌等）、衬里质量

常见的缺陷有涂镀层厚度不够，脱落（附着力不够或外力破坏）、损伤、原料质量、

施工工艺等造成的质量问题。

3.1.7安全附件

指安全阀、爆破片、液位计、压力、温度等表计和自动控制、保护等装置。

3.1.8支吊装置要求承力正常、无损坏、活动部位无卡阻；排放装置要求无堵塞,

管座附近无裂纹无腐蚀。

3.2尺寸检查

检查内容：尺寸检查贯穿于设备制造的全过程，即：原材料尺寸、下料尺寸、加工

尺寸、装配尺寸、焊缝尺寸、成品尺寸、缺陷尺寸等。

3.3结构检查

3.3.1检查内容

主要检查结构的强度与刚度，重点是构造或布置得不合理的设备结构及焊接结构。

第四节、压力试验

1概述

压力试验就是用适宜的液体或气体为加压介质，在承压设备中施加比它的设计压力

（或核定的最高工作压力）还要高的试验压力，并检查承压设备在试验压力下的渗

漏、塑性变形或其他缺陷情况。

压力试验的作用；

——检验承压设备、承压部件、承压元件的强度，检查容器在试验压力下不发生开

裂和塑性变形。

——检验承压部件的泄漏

——综合评价容器的制造质量

——减少事故损失

容器压力试验前提条件：

——规定的所有制造工序已经完成（除了不应在试验前完成的工序，如接管焊口的

准备：）

——除了要求在试验后进行的检验，其他的检验已完成并合格。

压力试验优先选择水压试验，但有时可用气压试验代替，根据ASMEIII中规定

气压试验的条件如下：（1）设计上或支承上不能安全地充满液体；（2）不易干燥、

不允许有微量的残余试验介质存在。

可在水压或气压前以小于25%的设计压力气压试验作为检漏的手段。

对下列情况特殊压力容器一般做气密性试验

——介质毒性为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进

行气密性试验。一般在耐压试验合格后进行；对于已经进行气压试验的压力容器，

是否再需要做气密性试验，按设计图样规定。

——设计图样规定的容器；

3、压力试验文件

制造商应制定压力试验文件，规定试验条件和遵守的规程，其内容包括：

——试验压力，所关压力书面论证的材料或引用的压力计算书

——压力随时间变化情况

——试验期间的温度

——需进行的测量：压力、温度和变形

——测量装置的位置（或试验图上标号）、类型等

——试验水质

——试验操作程序等

——试验技术条件（水压试验位置图、充排水、排汽接管位置、试验温量点位置、

盲堵装置位置及其尺寸计算报告）

3压力试验技术参数要求

压力容器压力试验过程参数包括：试验介质、试验压力、试验温度（介质温度）、

保压时间、升压速度等。

（1）试验介质条件

压力试验介质很多，如水、气、蒸汽等：但可以用水作试验时应优先选择水作为介

质进行试验。

以水为试验介质的优点：

——水是不可压缩物质，爆炸能量小；

例江苏淮阴某轻工机械厂对一台容器做耐压试验，随意将水压试验改为气压试验，

升压到0.4Mpa时爆炸，容器缸盖飞出，气浪冲出，当场死亡5人，重伤2人。事故原

因①关键受力部位焊接质量不好，②组装后未进行检验，③随意将水压试验改为

气压试验。

——无毒无害、不会燃烧、对人和物体的危害最小；

——可以充满承压部位，使承压元件各部位受力均匀；

——挥发小、易流动；

——水的来源方便、使用简便。

用水为介质应注意水质的要求

——应采用洁净水。根据设备的工艺要求采用软化水、除盐水等，对核压力容器进

行水压试验，应出具水质报告

试验介质气体，试验介质由设计图样规定，试验所用气体常选择为干燥洁净

的空气、氮气或者其它惰性气体；盛装易燃介质的压力容器，在气压试验前，必须

采用蒸汽或者其它有效的手段进行彻底的清洗、置换，并且取样分析合格，否则严

禁用空气作为试验介质。

用蒸汽为试验介质，一般在火电厂容器有时使用

气体作为介质时，必须提醒：

——气压试验的爆炸能量大、危险性大；

气体作为介质时，优点：

——比液压试验迅速、灵敏、试验后不用排液；

气体作为介质时，条件：

——在液压试验有困难时采用：

特殊情况：压力容器补强圈在容器压力试验前用0.4-0.5Mpa空气为介质进行气密性

检查。

（2）试验温度条件

——在GB150规定

低碳钢、16MnR和15MnVR（正火）容器温度不低于5C,其他低合金钢15℃,由于

板厚等因素使材料无延性转变温度升高，则应提高试验温度。气压试验时低碳钢和

低合金钢不低于15℃。

建议在脆性断裂发生可能性最小的温度下进行。

上述规定主要对试验温度下限作了规定，但也应防止温度过高而引起汽化和温差应

力。除对试验时试验温度要求外，环境温度一般应高于5℃。

（3）试验压力

试验压力指容器试验时，容器顶部的压力。不同标准对试验压力值要求不一样容器

分如下三种情况，一般情况是最小1.25倍的设计压力，气体容器是最小1.5倍的设计

压力，蒸汽容器，试验压力按下表进行

按上述压力进行试验前制造商还应进行应力校核。

（4）保压时间和目视检查（检漏）时压力：

——在GB150规定：在试验压力下保持30分钟，后降到80%试验压力下检查。

式中符号含义与上面所述相同。在试验压力下保持一定时间后，后降到上式压力下

检查。

（5）升压速度

温度稳定后缓缓升压。

4压力试验前的准备

在试验前验证：

——清洁度检查符合准则

——试验前的部件规定的所有制造工序已经完成

——压力试验前的检验已完成并合格

——文件齐全并符合要求

——试验设备良好

——温度和变形测量器具良好并已标定。

——水质化验合格

——压力表：两个量程相同的并且经过检定合格的压力表；一般低压容器使用的压

力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1.6级（电站锅炉不

低于1.5级，RCCM要求的精度按欧洲标准规定；ASMEIII规定压力表量程范围1.5-4

倍，无量程数字式压力表，标定和读数误差不超过1%,压力表标定须在每次试验前

或一系列试验前标定，一系列试验指在不超过两周时间内，用同一只或儿只表在同

一部位进行的一组试验。

5压力试验的实施

（1）各端口应堵塞，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当；

设备表面干燥无遮盖物

（2）水压试验时应有安全措施，试验区有明显标志，试验系统设有置超压保护，监

督人员应有安全常识。

（3）容器上部有排气孔、下部有排水孔。升压前容器内残余空气排净（看见排气

口出水后关闭排气口）；

（4）部件的温度与水温一致后方能升压。并按规定的压力-时间要求进行保压检验

和测量。

（5）压力表应是检测容器顶部压力。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压

来维持试验压力不变，液压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；

（6）水压试验及时排尽水并吹干。

6、水压试验验收合格标准

①无渗漏；

②无可见的变形；当需进行变形量检验的容器，从试验压力零点起，在各个中间压

力保持阶段和达到试验压力后又回到零点所测定的总变形量符合规定值的要求

③试验过程中无异常的响声。

7、试验报告

水压试验后制造商应编制水压试验报告，证明水压试验合格。报告的内容包括：

——设备的基本信息

——试验日期和时间

——检查人员、监察人员签字

——水压试验适用的文件编号（如技术规格书等）

——试验过程记录（主要是反映压力和时间变化试验记录）

——当需进行变形量检验的容器，从试验压力零点起，在各个中间压力保持阶段和

达到试验压力后又回到零点所测定的测量结果和对结果分析评价

——水压试验的检查结论。

第五节压力容器的监造

1监督活动的准备一熟悉检查依据

①学习监督导则，专用监督计划或监督检验大纲（监督规划和监督细则）；

②熟悉合同；

③收集并熟悉合同技术条件以及经批准的设备规范；

④收集并消化合同技术条件规定的法规和设计、制造标准；

⑤熟悉已批准的制造及材料采购的质量计划；

⑥熟悉设计文件（重点是图纸）、制造文件及相关程序。

压力容器设计单位应提供卜列设计文件:

a.设计图样、技术条件、设计说明书；安装、使用说明书；

b.强度计算书或强度计算汇总表，强度计算书的内容至少应包括：设计条

件、所用规范和标准、材料、腐蚀余量、计算厚度、名义厚度、计算

应力等；

c.如采用分析设计时提供应力分析报告；

d.装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计单位应向使用单位提供压力

容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。无法计算

时，应征求使用单位意见，协商选用安全泄放装置；

e.在工艺参数、所用材料、制造技术、热处理、检验等方面有特殊要求的,

应在合同中注明；

f.设计单位的资格证书，设计变更单。

2材料监督（以下不是针对材料制造商的检查，是针对容器制造商的检查）

（1）检查材料供应商的资质

（2）核对文件：合同、图纸标注材质与采用的材料及其质量证明书相符；核对焊材

的批次

验收记录（或监督焊材的验收过程）

（3）核对重量数量与质量证明书相符

（4）标记检查

（5）表面质量、尺寸偏差按标准检查

（6）入厂复检以批为单位

（7）材料存放按品种、牌号、规格、批次、入库时间分类、分批堆放，距离地面

300毫米以上；不锈钢材料与其他黑色金属严格分离放置。

（8）焊接材料一级库（厂级总库）要注意分类堆放、防潮防湿，焊材二级库一般

在车间，应有温度计、湿度计，烘干机、去湿计、焊条保温筒等

（9）必要时，进行理化检验或无损探伤

3制造过程

（1）检查是否具有符合合同要求的工艺程序

（2）如有要求，监督员须检查工艺评定：

a.符合合同要求；

b.评定报告的批准；

c.评定工艺所覆盖的有效范围。

（3）如有要求，验证操作人员的资格项目

（4）检查测量仪器和设备的检定有效期

（5）检查实际工艺参数是否符合程序中规定的参数

（6）如有要求，检查产品试样

（7）产品制作过程中的宏观检查跟踪

（8）检查制造商的检验报告，并验证报告的有效性和符合性

（9）监督员在现场检查下列操作：

a.焊接、钎焊和表面硬化；

b.胀管和其它胀接工艺；

c.热处理

d.酸洗和钝化；

e.涂层和保护：

f.表面处理。

4.3.10制造过程的清洁度控制

a根据压力容器清洁度等级不同，应选择不同清洁程度的工作区域

b使用工具、物品、水质等应无铁素体和化学污染

4焊接质量（包含NDE过程检查）

（1）检查检验程序符合合同中的要求

（2）评估制造商对检验方法和检验设备的选择是否正确

（3）验证产品的检验范围和抽样率

（4）检查实施检验的条件（检验用品、检验仪器、检验时机）

（5）检查检验区域的标识、定位和待检表面的状况

（6）验证操作/检验人员的资格证书

（7）检查检验结果的分析

（8）检查检验报告和检验结果是否与检验标准和检验程序相符

（9）监督员须现场监督下列焊接质量检验的操作：

a.目视检验一表面状况

b.尺寸检验

c.无损检测过程

5试验（如破坏性试验、化学取样等）

（1）检查试验程序是否符合合同的要求

（2）检查所选用的试验方法是否符合相关的试验标准

（3）检查所使用的试验方法是否适合于被测设备

（4）检查表面的清洁度（目视检查、白布试验、洗涤水试验、钝化试验等）

（5）验证试验人员严格按照试验程序的要求执行有关的试验

（6）检查试验报告内容，确认试验结果符合相关的标准和程序，若试验不合格应

查找原因，待条件符合时，重新试验。

（水压试验的检查按第四节要求）

6最终验收检查

本项监督内容应尽可能结合制造完工报告来实施。

（1）性能试验执行，并获得满意的试验结果

（2）检查设备的整体外观：

a.是否满足合同/订单要求的清洁、油漆和保护措施；

b.可见焊缝的外观质量；

c.表面无腐蚀和氧化皮，无裂纹和损坏。

（3）检查所用材料的牌号无误

（4）产品尺寸抽查/接口位置和尺寸抽查（接口和安装尺寸是要重点检查）

（5）如果规定作射线检验，抽查部分胶片（定位、黑度、象质计、评片和检验报

告）、检查胶版存储条件；

（6）检查设备标识和相关文件的一致性

a.标识号的标记

b.材料牌号和等级的标记

（7）检验供货的完整性和有关的备品备件和另部件（包括合同规定的安全附件）

（8）包装运输符合相应规范

（9）设备的设计文件和制造出厂文件齐全

（10）对压力容器，其设计文件内容见本文Lf,制造厂出厂文件包括以下

内容：

a.产品设计单位的设计资格证，制造厂的制造许可证

b.竣工图样。竣工图样上应有设计单位资格印章（复印件无效）。若制造

中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应

按照设计修改通知单的要求在竣工图样上直接标注，标注处应有修改人

和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应加盖竣工图章，竣工图章上

应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样；

c.产品质量证明书包括以下内容

,产品合格证；

•主要承压部件使用材料和焊接材料一览表。以及材料代用证明文件等；

•产品焊接试板的工艺评定报告；

・无损探伤报告。包括探伤位置图，射线探伤底片，焊工代号；

•热交换器传热管的通球试验报告；

•几何尺寸及外观检查报告；

•热处理状态及检验报告；

•安全阀产品合格证书；

•强度计算书或计算汇总表；

•压力试验报告；

•产品制造变更报告。

d.压力容器产品安全质量监督检验证书（质检局发放）；

e.产品铭牌拓印件，外协受压元件的质量证明书；

现场组焊的压力容器，除提供上述文件和资料外，还应提供组焊和质量检验的技术

资料。

ASMEVIII要求还规定了压力容器制造数据报告，附录提供了一个报告事例。

7审查制造完工报告

制造完工报告包括如下内容（参考岭澳二期、红沿河等广核集团项目做法）：

（1）制造完工报告（封面）

（2）目录

（3）工厂质量放行单

（4）交货清单（可选项）

（5）产品符合性声明（产品合格证）

（6）在执行过程中完成的质量计划（最终状态）

（7）检查报告

a.制造过程所用的材料清单及其质量证明书

b.原材料复验检查报告(可选项)

c.热处理证明和记录

d.无损检测检查报告，射线探伤底片清单及对应质量计划的参考号

e.外观检查报告

f.几何尺寸检查报告(包括接口尺寸检查)

(8)外协件、外购件合格证

(9)焊接数据包/或焊接程序及其清单

(10)试验报告

(11)I类不符合项报告清单和E类不符合项报告(关闭状态)

(12)无损检测人员资格证书(可选项)

(13)焊工资格证书(可选项)

(14)检验设备、试验设备的检定证书(可选项)

(15)压力容器应包括设计文件，制造厂出厂文件的内容

(16)配套安全阀的产品质量证明书、合格证，并在产品上装设牢固的金属铭牌。产

品质量证明书及铭牌内容应符合“压力容器安全监察规程”

(17)对于受国家有关机构监管的特种设备(