压力管道安装工艺汇编

文件编号QB/CSHW—YGTY2/0—2010

版次2类□受控版

修订号0别□非受控版

压力管道安装

通用工艺汇编

发布日期：2010年2月8日实施日期：2010年2月10日

常熟市华威电力工程有限公司

压力管道安装通用工艺汇编目录

序

批准

版修

号

日期

通用工艺文件编目通用工艺名称次订页次

号

1QB/CSHW.YGTY2/0-01-2010工业压力管道安装施工通用工艺203-92010.2.8

2QB/CSHW.YGTY2/0-02-2010热力管道安装施工通用工艺2010-252010.2.8

3QB/CSHW.YGTY2/0-03-2010燃气管道安装施工通用工艺2026-282010.2.8

4QB/CSHW.YGTY2/0-04-2010管道试压通用工艺2033-382010.2.8

5QB/CSHW.YGTY2/0-05-2010压力管道内防腐施工通用工艺2039-422010.2.8

6QB/CSHW.YGTY2/0-06-2010压力管道系统吹洗通用工艺2043-472010.2.8

7QB/CSHW.YGTY2/0-07-2010压力管道涂漆与保温施工通用工艺2048-542010.2.8

8QB/CSHW.YGTY02/0-08-2010压力管道焊接通用工艺2055-592010.2.8

9QB/CSHW.YGTY2/0-09-2010供热管道埋地管安装通用工艺2060-632010.2.8

10QB/CSHW.YGTY2/0-10-2010压力管道焊后热处理通用工艺2064-672010.2.8

11QB/CSHW.YGTY2/0-11-2010夹套管制作安装工艺2068-702010.2.8

12QB/CSHW.YGTY2/0-12-2010弯管制作通用工艺2071-792010.2.8

13QB/CSHW.YGTY2/0-13-2010压力管道安装通用检验规程2080-912010.2.8

14QB/CSHW.YGTY2/0-14-2010燃气PE管热熔焊接工艺2092-952010.2.8

附件：阀门阀体与密封面的试压方

QB/CSHW.YGTY2/0-15-20102096-982010.2.8

15法

16QB/CSHW.YGTY2/0-16-2010施工方案编制规定2099-1002010.2.8

文件编号QB/CSHW--YGTY2/0-01-2010

版次2页

共6页

修订号0数

工业压力管道安装施工通用工艺

编缶U:____________________

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日期：2010年2月8日

发布日期：2010年2月8日实施日期：2010年2月10日

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工业压力管道安装施工通用工艺

1、施工准备

1.1材料及管道附件的要求

1.1.1焊接材料的检验、焊条、焊丝的检验有合格证等相关资料及材料责任人严

格把关。

1.1.2压力管道的管材进库前应进行100%外观检查和核实质量证号，按规定办

理入库手续。

1.1.3管道组成件及其管道支撑件必须有压力管道元件制造许可证的制造厂的质

量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，材质、规格、型号必须符合设计

文件规定及国家标准。

1.3.4合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标

记，合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查10%并不得小于1个。

1.1.5防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备管道防腐蚀工程

及验收规范》的规定。

1.1.6凡输送有毒流体、可燃流体管道的阀门及输送设计压力小于等于1.0Mpao

且设计温度低于-29℃或高于186℃的非可燃性流体、无毒管道的阀门，应逐个进行

壳体压力试验及密封试验、不合格者不得使用。

1.1.7阀门必须逐个进行液体压力试验。试验压力不得小于公称压力的1.5倍，

时间不得少于5mirio并填写阀门试验记录。

1.1.8安全阀原则上应由当地安全阀检验站进行检验，如须实地检验的应按设计

文件的开启压力进行调试,按规定格式填写“安全阀最初调试记录”。

L1.9管道附件检查

(1)由施工员组织施工人员确认供货产品的合格证及质量证明书是否符合设计要

求、检查附件有无影响使用的缺陷伤痕；

(2)由管道施工员会同仪表工确认测温、测压仪表管接头是否与仪表配套，确认

其规格、形式、选型、材质的正确性；

(3)法兰、螺栓、螺母除必须进行外观质量检验、还应对连接密封槽面、螺纹加

工精度、粗糙度做每批不少于2%且至少1件的检查。

(4)金属垫片，支、吊架等都应做相关项目的检查。

1.2主要施工设备机具和工装的配备

1.2.1主要施工设备

(D切管机、坡口机、等离子切割机、弯管机；

(2)角向磨光机、椿式磨光机；

(3)筑弧电焊机、电焊机、硅整流焊机；

(4)焊条烘干箱、焊条恒温箱、除湿机；

(5)空压机、试验泵。

1.2.2主要施工机具和主要工具

(D小型液压弯管机；

(2)葫芦、千斤顶、起道器；

(3)2-5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰曲尺、角度尺、水平尺；

(4)石笔、记号笔、划线带、测量用细钢丝、样冲、划规、手锤、粉线、磁力线

坠。

1.3作业条件

1.3.1与管道相关的土建工程已检验合格，满足安装要求且已办交接手续。

1.3.2与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆强度已达到安装要求。

1.3.3管道组成件及管道支撑件已检验合格。

1.3.4配管管件阀门内部已清理干净，对管内有特殊要求的管道,其内部质量已

达到设计文件规定。

1.3.5在管道安装前必须按要求完成的脱脂、内部防腐与衬里有关工序已进行完

毕。

2、施工工艺

2.1管道安装一般采用下列顺序进行

2.1.1先地下后地上

2.2.2先大管后小管

2.2.3先不锈钢管、合金管后碳素钢管

2.1.4先夹套管后单体管

2.1.5先工艺配管后公用工程配管

2.2施工程序

土建、设备------->材料检验验收------>预制管段接受检验

现场组装焊接一>督鳖普——a热处理——►硬度检查

无损检验

试压、吹扫等完工一>防腐、保温---------►检验、试验、交工

2.3连接机器的管道、其固定焊口应远离机器。

2.4铸铁管道安装

2.4.1石棉水泥应自下而上填塞，并分层捻打、每层捻打不应少于两遍，填口打实后

表面应平整严实并湿养护1—2昼夜，寒冷季节须有防冻措施。

2.4.2膨胀水泥应配比正确，及时养护分层捣实、压平表面、表面凹入承口边缘宜

大于2nlm-3mm,并及时充分进行湿养护。

2.4.3安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。

2.4.4沿直线铺设的铸铁管道、承插接口环向间隙应均匀。

2.4.5在昼夜温差较大或温度在零下进行施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部

应填上覆盖。

2.4.6填塞用生麻应采用较高的韧性、纤维较长和无麻皮，并应经沥青浸渍、晾干。

2.4.7油麻辫的粗细应为接口缝隙的L5倍、每圈麻辫应互相搭接100-150mm,并

经夯实压紧，打后麻辫填塞深度应为接口深度1/3,且不应超过承口三角凹槽的内

边。

2.4.8用石棉水泥和膨胀水泥作结口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-1/3»

2.4.9管道连接，用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、皱皮或老化等缺陷。装填时橡

胶圈应平展，压实不得有扭曲、松动、断裂等，橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高

度与承口平齐。

2.5有色金属管道安装

2.5.1铜、铅、钛管调直宜在管内充砂后用调直器调整，不得用铁锤敲打，调直后,

管内应清理干净。

2.5.2铜管螺纹连接时;其螺纹部分应涂以石墨粉及石墨机油。

2.5.3安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间加置钢垫圈。

2.5.4用钢管保护的铜、铅管在装入铁管前，应先经试压合格。

2.5.5安装铜波膨胀节时，直管长度不得小于100mm。

2.6防腐衬里管道安装

2.6.1衬里管道安装前，应检查衬里层完好情况并保持管内清洁。

2.6.2衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片，当需要调整安装长度误差时，宜

采用更换同一材质垫片厚度的方法进行调整。

2.6.3衬里管道安装时;不得施焊、加油、扭曲或敲打。

2.7阀门安装

2.7.1阀门安装前，应检查填料•，其压盖螺栓应留用余量。

2.7.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

2.7.3当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氨弧焊。

2.7.4阀门手轮应依据现场情况安装便于操作及维护的方向。

2.7.5安装铸铁、硅铁阀门时;不得强力连接、受力应均匀。

2.6.6安装阀门时，应按设计要求安装支架，管道投入试运行时，应及时调校安

全阀，安全阀的最终调试宜在系统中进行，开启和回座应符合设计文件的要求，调

校合格后应进行铅封，并填写“安全阀最终调校记录”。

2.8补偿器安装详见本工艺汇编的补偿器预制与安装部分。

2.9现场管道的焊接应严格按工艺评定的要求执行。

2.10静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时•，应进行检查与调整。

2.11管道系统试压清洗要求见管道试压管道吹洗通用工艺部分。

2.12管道的涂漆和保温应在管道支撑件安装完毕，液压试验完毕后进行。

3、质量要求

3.1管道与机器连接前、应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或

设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。

法兰平行度、同轴度允许偏差

机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度

小于3000W0.20WO.80

3000~6000WO.15WO.50

大于6000WO.10WO.20

3.2管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视其位移，当转速大

于6000r/min时，其位移应小于0.02mm,当转速小于或等于6000r/min时，其位移

应小于0.05mmo

3.3承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合下表的规定。

承插铸铁管对口最小轴向间隙加（mm）

公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙

<754600-7007

100-2505800-9008

300-50061000-12009

3.4管道对接焊口应做到内壁平开，内壁错边量应符合要求。

3.5软垫层的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

3.6不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。

4、成品保护

4.1管道安装完毕，转入下道工序时，检验合格后，严格办理工序交接手续。

4.2现场加设的临时支吊架等不得以管线系统作为受力点，行人禁止在管线上行走。

5、施工安全注意事项

5.1管道组成件及管道支撑件在施工工程中要妥善保管，不得造成混淆或损坏，其

色标或标记应明显清晰，材质为不锈钢，有色金属的管道组成件及管道支撑件，在

储存期间不得与碳素钢接触。

5.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑

点等缺陷，有毒流体管道的安装，应由素质高，经验丰富的、质量意识强的人员进

行施工。

5.3当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化铝由脂，石墨或石

墨粉。

5.3.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

5.3.2管道设计温度大于100C或低于0℃时。

5.3.3露天装置。

5.3.4不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

5.3.5外界大气腐蚀环境或输送腐蚀介质中的管线。

5.4高温或低温管道的螺栓，在进行热态紧固作业时应用安全技术措施，保证操作

人员安全。

5.5管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、

偏斜、错口或不同心度等缺陷。

5.6合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

5.7穿墙及过楼板的管道应加套管、管道的焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不

得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，

管道与套管间的空隙应采用非燃材料填塞。

5.8当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.9不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

5.10连接机器的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

5.11铸铁管道安装、在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，

顶部应填土覆盖。

5.12搬运安装铸铁或硅铁管时，应轻吊轻放，硅铁管堆放高度不得超过1m。

5.13在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取增加护栏等保护措施。

5.14有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。

5.15钛管直采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳,卡扣等吊具时，吊具不得与钛管

直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。

5.16钛管安装后,不得再进行其他管道焊接和钛离子污染，当其他需要焊接时，严

禁将焊渣等飞溅物散落在钛管上。

6、质量记录

6.1管道静电接地测试记录（参照本公司压力管道工程质量检查评定资料）

6.2合格焊工登记表（参照本公司压力管道工程质量检查评定资料•）

6.3阀门管件试验记录（参照本公司压力管道工程质量检查评定资料）

6.4管道焊接工作记录（参照木公司压力管道工程质量检查评定资料）

6.5阀门试压记录

6.6安全阀调试记录

6.7管件加工记录

6.8焊接记录表

6.9探伤报告（必要时）

7.0热处理报告（必要时）

7.1管道系统压力试验记录

7.2管道系统吹扫记录

7.3工程交接检验记录

文件编号QB/CSHW—YGTY2/0-02-2010

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热力管道安装施工通用工艺

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发布日期：2010年2月8日实施日期：2010年2月10日

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热力管道安装施工通用工艺

1、施工准备

1.1技术准备

1.1.1施工技术人员应仔细审核图纸，查找问题，对图中错误之处请设计单位开

出联络单并签字盖章。

1.1.2编制施工措施，并报监理或建设单位审批。

1.1.3编制工序控制计划，确定详细的管道安装工序及工序控制点，停止点检查

点。

1.1.4对作业班组进行详细的技术交底，交底时要明确施工程序、施工方法、质

量标准、成品保护。

1.2材料准备

1.2.1根据施工图、施工图预算和施工要求，购置或委托加工管道组合件及支承

件，管道组件必须具有压力管道元件制造许可证的制造厂的质量证明书，其质量不

得低于国家现行标准的规定。

1.2.2不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。

1.2.3管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并

应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

1.2.4合金钢管组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标

识。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时

到货）抽查10%数量不得少于1个。

1.2.5阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。

1.3施工机具准备

切割、加工钢材管件等所需的坡口机，等离子切割机、砂轮机、氧气乙焕割炬、焊

钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。厚壁管道及管道加工使用的

车床、煨弯用的弯管机等。

1.4作业条件确认

1.4.1施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。

1.4.2现场组装场地已按合同规定，装置平面规划，施工组织设计要求布置建造

完毕，施工设备机具已配制到位。

1.4.3水、电、临时道路、运输、吊装机具准备齐全完好。

L4.4施工管理人员、作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。

1.4.5管道组成件预制品办理工序交接，质量记录（预制件）准备齐全。

1.4.6对施工作业人员已进行技术交底。

1.4.7敷设热力管道的管架或管墩已经安装找正结束，基础灌浆已达到强度要求,

并已办理工序交接记录。

2、操作工艺

2.1施工工艺

管道管道预制件组对单管保温预制段

下料—>焊接与管道预制—>防腐预制—A焊检

L管沟开挖（埋地管线）

预制段焊基槽开挖及管沟修筑管道安装焊口无

缝检验（管沟管线）及焊接损探伤

基础施工及支架安装

（架空管线）*

管道吹洗和管道系统验收

水压试验》吹扫试验交工

2.2一般要求

2.2.1对已预制好的防腐、保温管道、管件，在吊装和运输前必须制定严格的防

止损坏的技术措施，并认真实施。

2.2.2管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。

2.2.3施工间断时，管口应用堵板封闭，雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔

的功能。

2.3管道加工和管道预制

2.3.1管子切割：DNW50mm的管子可采用人工或机械方法切割，DN>65mm的管子

可采用机械方法切割，现场可采用氧乙快焰切割，管子切口端面应平整、无裂纹、

重皮、毛刺，溶渣必须清理干净。

2.3.2弯管一般直接选购厂家生产的成品，如需制作，可用手动煨弯或电动煨弯。

弯管方法采用热弯或冷弯两种：

（1）管道的热煨

管道热煨机械弯和手工充砂热弯两种方式，在缺少机械设备时，可采用手动充

砂热弯的方法：

1）弯管前的现场准备

①选管：弯管用管材选用没有裂纹、凹陷、砂眼及严重锈蚀的直管，管子壁厚

最好大于安装使用的直管的厚度。

②选砂：弯管时管内填充用的砂子质量要好，应能耐1000C以上的高温。砂子

应经过筛分和洗净，不得含有泥土、铁渣，木屑和有机物等杂质。

③炒砂：将砂子放在锅内或钢板上进行加温烘烤，烘干的砂子含水不得超过

0.3%（烘干的砂子一般只能用3—4次）。

④砌筑地炉：采用鼓风装置地炉，地炉用耐火砖砌筑。

2）煨弯

①充砂：先将管子下端用木塞或钢质活动堵板堵牢。然后把管子竖立。将砂子

自上而下装入管内，边装边用锤敲打管壁，使砂振实。最后用塞子将管子上端

堵牢。

②划线：按设计要求划好加热区域界线（约为弯头弧长的1.2倍）。

③加热：管子加热应以弯头弧长的L2倍左右为宜，一般碳素钢管的加热温度

为750—1050C,当加热长度范围内管子表面呈现橙红色（红中透黄）时，即

达到加热温度。

④煨弯：将加热好的管子运到煨弯平台上，煨弯用冷水冷却不应加热的管段，

然后进行煨弯，在煨弯过程中管子所有支承点及牵引点，应在同一平面上，使

管子在水平面上移动，否则容易产生：“翘”和“飘”的现象，整个煨弯过程中，

应当均匀地、不间断地进行，速度应慢些，同时，用样板不断检查弯曲部位，

用浇水方法控制煨弯。

（2）管道的冷弯

用于电动弯管机，一般可以煨制公称直径不超过25mm的管子，用于机械弯管

机，般可以煨制公称直径不超过150mm的管子。

2.3.3方形补偿器制作

制作方形补偿器必须采用质量好的无缝钢管，整个补偿器最好用一根管子煨制而

成。如补偿器的尺寸较大，一根管子长度不够时，也可用两根管子或三根管子焊接

而成。

公称直径小于150mm的管子，一般用冷煨法弯制，公称直径大于或等于150nlm的

管子，采用热煨法弯制，弯曲半径为管子外径的4—5倍。

方形补偿器顶部宽边（平等臂）上下不应有焊缝，垂直臂上的焊缝应置于其中点，

焊接时，当公称直径小于200nlm时;焊缝应与垂直臂管轴线垂直,公称直径大于或等

于200mm时，焊缝应与垂直臂轴线成45度。

方形补偿器四个弯头的角度必须是90度，且在同一平面内，平面歪扭偏差不应大

于3mm/m,且不超过10mm,垂直臂长度偏差应小于±20mm。

2.3.4管道支、吊架和滑托制作

支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量等应符合设计要

求，焊接变形予以矫正。

已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理、并妥

善保管。

2.4工程测量

2.4.1定位测量

1）根据设计或甲方提供的平面控制网的位置、编号、精度等级及座标数据，来

确定管线的线位,管线的中心桩用平移法设于线路施工操作范围内便于观察和使

用的部位，测量范围应自然热源外墙（管网起点）测至供热点或用户连接的井室。

定位测量用仪器有水平仪、经纬仪及电磁波测距仪等。并应符合：

（1）先主干线，再支线，后用户线的秩序定位；

（2）主干线起点、终点、中间各转角点应在地面上定位；

（3）管网中的固定支架、地上建筑、地下检查井室，在管线定位后，再用钢尺丈

量的方法定位。

2）管线定位完成后，点位应顺序编号，对主要的中线桩进行加固或埋标桩，并

绘点标记。

3）管网转角点做成与附近永久工程相连。在永久工程上做标志定位，控制点座

标作好记录，附近没有永久性工程的，埋设标桩。

4）管线中线定位完成后，按施工范围对地上障碍进行核查。在施工图中标出地

下障碍物的近似位置，作好标志，供施工时勘探使用。

2.4.2水准测量

1）根据设计或甲方提供的控制网点的高程数据，利用水准仪和水准尺进行水准

测量。

2）水准测量前，必须对水准仪和水准尺进行全面检查。在作业过程中。应对仪

器的I角（水准仪视转和水准轴之间的夹角）经常检验。

3）在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近，应留临时水准点，

管网沿线临时水准点的间距不宜大于30M临时水准仪标志应明显，安放应稳固，

外加保护。

4）两固定支架之间的管道支架、管道、地下检查井室外的地面建筑高程，可用

固定支架工程进行相对控制。

2.5管道支架安装

2.5.1安装前的准备工作

1）根据图纸要求对土建施工的管架基础进行验收，测量坐标。标高和坡度是否

符合设计要求。

2）根据图纸确定规定支架补偿器的位置。

3）计算管道滑托、吊装的偏移量，其中心处于管道热位移方向相反的一侧。其

偏移量在X、Y、Z三个轴线上均匀应为计算位移量的一半，热位移量计算：

△T=a（t-t2）LAT=aAtL

其中：AT——管道的热廷伸量

a-管材的线膨胀系数，m/mC

t.——管道运行时介质温度，℃

t2——管道安装进介质温度，C

△t——管道安装与运行时的温度差，℃

L——计算管段的长度，m

注：碳素钢管的线膨胀系数a=12X10%/m℃

2.5.2安装要求

1）支架位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。支架支承面的高度可采

用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预

埋件或钢结构进行焊接，不得加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间，

使用吊架坡度可用吊杆螺栓进行调整。

2）导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜、卡涩现象。

吊架、导向支架、滑动支架，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移

量为移量的1/2。

3）支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。

管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。

4）管道支架用螺栓紧固地槽钢或工字钢翼板的斜面上时,应配置与翼板斜度相

同的钢制斜垫片。

5）管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安

全标记，其位置应避开正式支、吊架的位置，且不影响正式支、吊架安装，管道

安装完毕后，应将临时支、吊架拆除。

6）固定支架严格按图纸施工，有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和

固定支架不得进行固定连接。

7）固定支架和滑动架安装的允许偏差：

检查项目两个固定支架间的其他支架中心

支架中心

支架标高距固定支架

平面坐标中心处

允许偏差每10m处

偏差值（mm）25-10525

2.6地沟及架空管道安装

2.6.1地沟定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地吊起就

位，吊起的管道不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地

沟内。放在架空支架上的管道应安装必要的固定设施。管道安装时，应遵守以下各

项要求：

（1）已做防腐和保温层的管道（拉运吊装过程中应做好防护措施，防止损坏防腐

保温层)，不得在地沟中沿纵向拖动。

(2)架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2

倍支架间距为宜。

(3)用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组和每根管子都应按管道的

中心线和管道坡度对好管口。

2.6.2管口对接

(1)对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量允许偏差1mm

管件预制组对时，宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情

况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。对于大直径的钢管对口，应采用吊装工

具找平对正，常用的吊装根据有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带。为保证连接

两管在同一中心线上，管子组对时采用特殊对口工具，即定心夹持器。

(2)管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。

(3)焊口不易置于地沟、建筑物、检查井室墙壁和其它构筑物中。

(4)管道安装允许偏差：

项目允许偏差(mm)

架空15

室内地沟15

坐标及标高埋地25

架空10

室外

地沟15

水平管弯曲D、W1001/1000

DN>1001.5/1000最大20

立管垂直度2/1000最大15

在同一平面上5

成排管段

间距15

交叉管外壁或保温层间距+10

2.7直埋管安装

2.7.1预制保温管验收：保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造，

达到设计规定的质量标准。

2.7.2直埋管管沟的验收：管沟深度不得小于设计规定，管道中心距(沟底宽度)、

沟壁坡度，管底土质应符合设计要求。

2.7.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应

以一个预热伸长段作为一个施工分段，■•次施工完毕。

2.7.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入沟内就位施工的方法。

2.7.5在管沟中组对安装管段时，每10M管道的中心偏移量应不大于5mm,固定支

墩间的管道中心线应成一直线,坡度准确，管中心高程的偏差不超过10mm,在水平方

向的偏差不超过30mm。在管道避开其它障碍的地方时;每一焊口的折角不得大于5

度。

2.8补偿器安装和管道的冷拉和热紧

2.8.1方形补偿器的安装

(1)水平安装时，垂直管应水平放置，平等臂应与管道坡度相同。

(2)垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放水管和排水管。

(3)在管两端靠近固定支架处，应设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同

时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm,采用拉管器进行。

(4)用冷拉器进行冷拉时;将一块厚度等于预拉伸量木块或木垫圈夹在冷拉接口

两侧的管壁上焊上挡环，然后把冷拉器的拉抓卡在挡环上，并穿入加长双头螺栓,

用螺母上紧，并将木垫块夹紧。待管道上其它部位全部安装好后，把冷拉器拿掉,

匀称地调紧螺母，使接口间隙达到焊接时的对口要求。

(5)使用时旋动螺母，使其沿螺杆前进或后退，就能使补偿器的两臂受到拉伸或

压缩。

2.8.2波纹补偿器安装

(1)波纹补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，用拉管器拉长或压缩。操作时

要分2-3次逐渐增加作用力，尽量保证各波节的园周面受力均匀，当拉伸或压缩

到要求的数值时应立即安装固定,在吊装波纹补偿器时，不能把绳索绑在波节上,

更不能把支撑件焊在波节上。应在两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后,

再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。

(2)安装波纹补偿器时要注意方向。必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向

介质流向。

(3)波纹补偿器中心系与管道中心线-致，补偿器一端至少应各有一个导向支

架。

2.8.3球形补偿器安装

(1)安装前应将球体调整到所需角度，并与球心距段组成一体。

(2)球形补偿器安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。

(3)球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装。垂直

安装的壳体端应在上方。

(4)试运行期间，应在工作压力和温度下行观察和必要的校正，使之处于转动灵

活和密封良好的状态。

2.8.4套筒补偿器安装

(1)安装时要与管道保持同轴，不得歪斜。

(2)芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈间距应大

于管道设计冷收缩量。

(3)填料的品种应符合设计要求，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互

错开。

2.8.5自然补偿管段的冷紧

1、冷紧口位置应留在有利焊接和操作的地方，冷紧长度应符合设计规定

2、冷紧前应检查：

(1)冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充浆应符合设计规定。

(2)管段上的支、吊架己安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移余

量。弹簧支架的弹簧应按设计位置预压缩并临时固定,不得使弹簧承受管子荷重。

(3)管段上的其它焊口已全部完成。

(4)管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。

(5)法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。

3、冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。

2.8.6、旋转偿器安装

2.8.6.1、旋转补偿器的优点：

(1)、补偿量大，可根据自然地形及管道强度布置，最大一组补偿器可补偿500m

管段；

(2)、不产生由介质压力产生的盲板力，固定支架可做得很小，特别适用于大口径

管道；

(3)、密封性能优越，长期运行不需维护；

(4)、投资大大节约；

(5)、设计计算方便；

(6)、旋转补偿器可安装在蒸汽地埋管和热水地埋管上，可大量节约投资和提高运

行安全性。

(7)、旋转式补偿器使用压力-1.6〜6.OMPa,温度400c以上

1.内管

2.弹簧压紧法兰

3.弹簧

4.填料压紧法兰

5.演球

6.填料

7,滚珠

8、滚珠

9.变径管

I0.也杆螺砾

2.8.6.2、旋转式补偿器动作原理、布置方式：

旋转式补偿器的补偿原理，是通过双旋转筒和L力臂形成力偶，使大小相等，

方向相反的一对力，由力臂围绕着Z轴中心旋转，以达到力臂两边热管边产生的热

膨胀量的吸收

①、n型组合旋转式补偿器（图二、三）

当补偿器布置于两固定支架之间时，则热管运行时的两端有相同的热膨胀量和

相同的热胀量和相同的热胀推力，将力偶回绕着0中心旋转了。角，以达到吸收两

端方向相对、大小相同的热胀量

当补偿器的布置不在两固定支架中心，而偏向热管较短的一端，在运行时的力

偶臂L的中心0偏向较短的一端回绕来吸收两端方向相对、大小不等的膨胀量△1、

△2。

图二iU/蛆合"信器立体图，平行布・，图三，U娘组合扑懂器平面网

此类补偿器的布置和球形补偿器类似，当在吸收热膨胀量时，在力偶臂旋转到

1/20时出现热管道发生最大的摆动y值，因此，离补偿器第一只导向支架的布置

距离要加大。（见表三）

虽然吸收热胀随着转角0或力偶臂L的加大而增加，但为了限制y摆动过大,

对。值不超过表四的推荐值，L选在15-3米范围内为宜。

该补偿器适应性较广，对平行路径（如图二）、转角路径及地埋过渡至架空，均

可布置。

②、Q型组合旋转式补偿器（图四、五）

Q型组合旋转式补偿器，主要用在热管道的直管段。它在热管道两侧对称布置,

由力偶臂L和成对的旋转筒组成Q形状的两对，依靠两固定支架间的热管道，相对

指向补偿器的热胀力推动两对力偶同步旋转，如图四的0角和B间距由大变小，以

达到吸收最大的热胀量△max=Bmax-Bmin

2.8.6.2、旋转偿器安装要点

（1）安装前应按图纸确定补偿器安装位置。

（2）安装旋转补偿器时要注意方向（异径端始终为介质流出方向），并在旋转补

偿器上做好标记。

（3）计算出管道需要补偿的长度（尽量接近实际长度）；然后根据该长度设置预

偏装量。

（4）补偿量4=介质温度X管材热膨胀系数X两固定支柱的距离。安装时应偏装

热膨胀a/z。

2.8.7管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。热紧

时的运行压力应降低到3X98.IKpa以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀

适度紧固。焊帽上黑玻璃取掉，仅留白玻璃，热紧操作者站立与法兰面呈45度角位

置，不得正对法兰口，防止热汽或热水喷出后造成烫伤，处于地沟中的热紧部位应

留有直通地面的出口。

2.9焊接及检验

适用于材质为碳钢或普通合金钢管、管道组成件的焊接。

2.9.1焊前准备

1、各种焊缝间按关系应符合下列要求：

(1)有缝管道之应相互错开100mm以上；

(2)架空和地沟管道而相邻环缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm；

(3)直埋供热管道两相邻环缝间距应符合规范要求。

2、已根据焊接作业指导书焊口组对完毕。

2.9.2定位焊

(1)所用焊条性能与正式焊接采用焊条性能相同。

(2)焊工应为该焊口的施焊焊工。

(3)根部必须焊透。

(4)在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。

2.9.3手工电弧焊

(1)手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6nlm以下带有坡口的接头，焊接层数

不少于两层；

(2)多层焊时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头错开，每

层焊缝厚度为焊条直径的0.81-1.2倍，不允许在焊件的非焊面引弧；

(3)每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重

焊；

(4)施焊的环境温度低于零度时，应在100mm范围内进行预热，预热温度可根据

焊接工艺决定；

2.9.4焊接质量检验

在施焊过程中，焊缝质量检验应按先表面，后无损探伤次序。

1、焊缝表面质量检验：先将妨碍捡查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应

符合设计图纸要求，焊缝表面完整，高度不低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽

度应超出焊缝坡口边缘2-3mm；不允许出现表面裂纹、表面气孔、熔合性飞溅物;咬

肉深度＜0.5mm,长度W该焊缝总长度的10%;表面加强高度Wl+0.25b(焊缝宽),

最大为5nim,表面凹坑＜0.5mm；长度《该焊缝总长度的10版接头坡口错位＜0.25s

(管壁厚度)，最大为2mm。

2、焊缝无损检测

焊缝内部质量检验按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》的规定判定，合格

标准为ni级。按现行《承压设备无损检测》的规定评定，合格标准为n级。

(D设计或标准规定焊口检验的必须进行检验。

(2)每位焊工至少检验一个转动口和一个固定口。

(3)返修后的焊缝应进行100%无损检测，数量不包括在设计或标准规定的数量

中。

(4)焊缝的无损检测数量，应按规定的检验比例分布于每个焊缝上。

(5)选用超声波探伤时必须经技术责任人批准，超声波部位应用射线探伤复验，

复验数量为20%。

2.10热力管道试压、清洗、试运行

2.10.1管道系统试压

1、一般规定

(1)管道安装完毕，对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连

接部位的工程质量；

(2)热力管道以洁净水作介质进行试压；

(3)试压前应符合下列要求：

①支、吊架安装完毕，并牢固、正确、无歪斜活动现象，固定支架的混凝土

前段强度达到设计强度；

②焊接工作结束，并经检查合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆及保温；

③试压用的临时加固装置已完毕，经检查确认可靠。

④试压用的压力表精度不低于1.5级满刻度值达到试验压力的1.5倍，数量不少

于2块，压力表在校验周期内；

⑤地下检查井室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设

备无被水淹没的可能；

⑥试压现场清理完毕，对被试压管道和设备无影响；

⑦试压方案已经过审查并得批准。

2、试压前的工作准备

(1)拆除被试压管道上的安全阀、爆破片。加盲板处做明显标记并做好记录，阀

门打开；

(2)接通水源，向管段内灌水，打开高点放空阀排净管线的空气。

3、管道试压：试压可用水压泵、泥浆泵或或其它系统压力进行升压。

(1)分段强度实验在保温施工前进行。

①管道内的压力升到1.5倍的工作压力后，在稳压lOMin内应无渗漏；

②管道内的压力降到工作压力，用IKg小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打，在

30Min内无渗漏且压降不超过0.2X98.IKpa即为合格。

(2)管道总体试压应在管道、设备等已安装完毕、固定支架等承受推力的部位达

到设计强度后进行。

①试验压力为工作压力的1.25倍，总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受

压条件，以1000M为宜；

②管道内的压力升到试验压力并稳定后，详细检查管道焊口、管件及设备等有无

渗漏，固定支架是否有明显的位移等，在1小时内压力降不超过0.5*98.IKpa

即为合格。

4、当环境温度低于5℃时，应有防冻措施，可采用水中加防冻剂或对水加热，及

对管线保温的办法。

2.10.2热力管道吹扫清洗

蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫,热水、冷凝水管道一般用洁净水清洗，清

洗方法和清洗装置一般在设计中考虑并体现在施工图样中，清洗前应制定清洗方案。

1、清洗前；管内及清洗装置应符合下列要求：

(1)将减压阀、疏水器、计量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止回阀芯及温度计

的插入管等隔离开；

(2)把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表等隔开；

(3)对支架的牢固程度进行核对，必要时进行加固；

(4)接通上水及排汽管道，上下应能确保流速。排水管截面积应经计算确定，确

保将能见脏物排净，排水管的接排水井或其他排放地点，确保将能见脏物排净,

排水管的接排水井或其他排放地点应确保安全，排汽应简短，端部应有牢固的支

撑；

(5)蒸汽吹扫用排汽管的管径应经计算确定，管口朝向、高度、倾角应确保安全,

排汽应简短，端部就应有牢固的支撑。

2、蒸汽管道吹扫：

(1)吹扫用蒸汽可从其他热网引一临时蒸汽吹扫；

(2)吹扫前，应缓慢暖管，恒温1H后进行吹洗；

(3)吹扫用蒸汽的压力和流量应按照设计确定，一般情况吹扫压力应不大于管道

工作压力的75%；

(4)吹扫次数一般为2-3次，将刨光的洁净木板(或白布)置于排汽口前方，板

上无铁锈、脏物即为合格。

3、管道的水清洗

(1)清洗按先主干线后支干线的次序进行，清洗前充水浸泡管道；

(2)在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；

(3)水力冲洗应连续进行，并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流

速不应低于1.5m/So

(4)对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，应采用密闭循环水力清洗方

法，管内流速应达到正常或接近正常运行时的速度。在循环清洗的水质较脏时就

更换循环水继续进行清洗；

(5)清洗合格标准：应以排水中无固形物的含量接近或等于清洗用水中的固形物

的含量为合格，当设计无明确规定时，入水与排水的透明度相同即为合格。

2.10.3试运行

I供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72小时。

II热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响运行的，可待热运行结束后处理,

属于必须当即解决的，应停止热运行的局部或全部立即进行处理。热运行的时间,

应从恢复至正常运行状态的时候起重新计算。

III蒸汽管网的运行应符合下列要求：

(1)暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大，暖管后的恒温时间不少于

1H,在此期间应观察蒸汽管道的固定支架，滑动支架和补偿器等设备的工作是否

正常，疏水器有无堵塞现象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的，应停汽处

理；

(2)在暖管合格后，略加大汽门开启度缓慢提高蒸汽的压力，待管道内蒸汽压力

和温度达到设计规定参数后，对管道、支架及凝结水疏水器系统进行全面检查。

3、施工注意事项及要求

3.1参加热力管道施工人员就遵守国家标准和待业操作规程要求，施工时佩带安

全可靠的劳保用品。

3.2管道施工后设备性能良好运转正常，并定期进行保养。

3.3严格执行施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时严禁下一

道工序的施工。

3.4预制完成的管段及管道组成件和组对安装的管道敞口，应进行封闭，防止雨

水、杂物等进入。

3.5热水在引入相同水源时一定要对系统进行冲洗，排放管道内部的污水，待同

样清洁后再建立系统的循环。

3.6对用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要及时按照拆卸的法兰等部位；封闭

系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生。

3.7管道吹扫时吹扫口必须加固，吹扫口朝向安全防线，不得朝向人行道路、设

备等处。

3.8管道吊装作业时，应由专业人员指挥，起重臂距离高压线路的距离要符合电

力部门的规定。

3.9蒸汽打靶试验时一定要注意安全，在打靶区域设置警戒区，以保证安全。

4、施工记录表格

4.1管道焊接记录(参照本公司压力管道工程质量检查评定资料)

4.2无损检测报告(参照本公司压力管道工程质量检查评定资料。

4.3工序交接记录(参照本公司压力管道工程质量检杳评定资料)

4.4管道试压记录（参照本公司压力管道工程质量检查评定资料•）

4.5管道吹洗记录（参照本公司压力管道工程质量检查评定资料）

4.6弹簧支、吊架安装调试记录（参照木公司压力管道工程质量检查评定资料）

4.7管道涂漆保温记录（参照本公司压力管道工程质量检查评定资料）

文件编号QB/CSHW—YGTY2/0-03-2010

版次2页

共5页

修订号0数

燃气管道安装施工通用工艺

编制h____________________

审核：____________________

批准：____________________

日期：2010年2月8日

发布日期：2010年2月8日实施日期：2010年2月10日

常熟市华威电力工程有限公司

燃气管道安装施工通用工艺

1、施工准备

1.1技术准备

1.1.1施工技术人员应仔细审核图纸，查找问题，对图中错误之处请设计单位开

出联络单并签字盖章。

1.L2编制施工措施，并报监理或建设单位审批。

1.1.3编制工序控制计划，确定详细的管道安装工序及工序控制点，停止点检查

点。

1.1.4对作业班组进行详细的技术交底，交底时要明确施工程序、施工方法、质

量标准、成品保护。

1.2材料准备

1.2.1根据施工图、施工图预算和施工要求，购置或委托加工管道组合件及支承

件，管道组成件必须具有压力管道元件制造许可证厂提供的质量证明书，其质量不

得低于国家现行标准的规定。

1.2.2不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。

1.2.3管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并

应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

1.2.4阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。

1.3施工机具准备

挖掘机、汽车吊、柴油发电机、空压机、切割、加工钢材管件等所需的坡口机，等

离子切割机、砂轮机、氧气乙块割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工

程常用工具。

1.4作业条件确认

1.4.1施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。

1.4.2现场组装场地已按合同规定，装置平面规划，施工组织设计要求布置建造

完毕，施工设备机具已配制到位。

1.4.3水、电、临时道路、运输、吊装机具准备齐全完好。

1.4.4施工管理人员、作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。

1.4.5管道组成件预制品办理工序交接，质量记录（预制件）准备齐全。

1.4.6对施工作业人员已进行技术交底。

2、质量控制

质量控制标准：

2.1《城镇燃气工程施工及验收规范》CJJ33——2005

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235——97

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236——98

2.4《钢制对焊无缝管件》GB12459-2005

2.5《碳钢焊条》GB/T5117

2.6《低合金钢焊条》GB/T5118

2.7《焊接用钢丝》GB1300

2.8《承压设备无损检测》JB/T4730.1—4730.6-2005

3、施工工艺流程图：

审批一熟悉图纸一施工准备一施工人员持证上岗及培训一交桩、验桩施工放线

一控制桩一高程桩一复核、校核标桩一核对线路一地上、地下障碍物一机械开挖一

汽车运输一设警示标志、警示灯一开槽断面图一沟槽验收一采购钢管一钢管检验一

合格材料一工厂防腐及检验一吊装沟底排管一焊条烘干一焊条保温筒一钢管组对及

检验一钢管施焊（氮弧焊打底一电弧焊盖面）一施焊检验一管道钢套管一冲压弯头

一冲压三通、四通一焊接管件一牺牲阳极阴极保护安装及检验一管道坡向标高一管

道底部砂垫层一管道检验一部分回填（留出焊口）一管道吹扫一压力试验一泄漏试

验一管道连接处防腐一电火花检漏->管