企业设备管理培训

设备管理2025/3/21设备管理的内涵狭义：设备维修管理广义：从设备方案到维修的综合性管理2025/3/22设备的概念例如：土地、建筑物附属设备：蒸汽、压缩空气、煤气等动力系统；生产设备：机车、机床、仪表搬运设备：起重机、输送带办公设备：计算机、打印机是有形固定资产的总称2025/3/23设备管理的意义是有效地利用设备、提高企业生产效率的重要工作2025/3/24设备管理的组织2025/3/25生产方案与设备方案生产方案与生产要素的关系生产要素设备要素﹡生产什么(产品)→﹡用怎样的手段(施工方法、工序)→生产方式﹡生产多少（量）→设备能力﹡达到什么程度（质）→设备精度﹡何时开始生产（时间）→设备安装﹡投入多少（成本、售价）→设备投资额2025/3/26设备的可靠性管理可靠性与可靠度可靠性：“无故障〞、“值得信赖〞可靠度：规定的条件下，规定的期限内，无故障地发挥规定的功能的概率。条件：温度、湿度、负荷状态、使用方法、维修方法何为故障：对故障的界定2025/3/27可靠性管理活动2025/3/28固有可靠度与使用可靠度固有可靠度设计可靠度----结构、材质、强度等制造可靠度----零件加工精度、装配精度等安装可靠度----设备安装时的震动、水平度使用可靠度运转操作可靠度----使用条件、运转操作方法等维修可靠度----日常点检方法，修理和更换方法等2025/3/29设备的平安管理----加强安全管理2025/3/210平安管理的内涵偶发事件故障时---防止事故灾害蔓延的组织危险品、有害品的严格管理对员工的平安意识、作业标准、平安标准的培训在生产现场工作的工人的工伤事故率，控制在最小限度的企业活动和对策2025/3/211生产性维修的内涵设备维修开展构成：事后维修---预防性维修---生产性维修---改进性维修---维修预防生产性维修：设备启用---设备报废的全过程使设备劣化引起劣化损失+维修费=最小----提高生产效率的维修方式2025/3/212生产性维修的手段维修预防保养改进性维修事后维修2025/3/213全面生产性维修是指企业全员参加的综合性生产维修制度目的：推动设备维修综合效率的提高2025/3/214全面生产性维修---TPM

〔TotalProductiveMaintenance)全员生产维修，就是全面生产设备管理。是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修和全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能到达最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的根底上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。2025/3/215全面生产性维修---TPM

〔TotalProductionMaintenance)定义：提高设备效率为目标；制定相应的体制，在设备整个生命周期内进行生产性维修；涉及设备方案、使用、维修等部门；从企业高层到第一线工人全部参加；以班组为单位自主活动。TPM的特点:三个全----全效率、全系统、全员参加2025/3/216TPM的目标四个零：停机为零废品为零事故为零速度损失为零。

TPM的要素三大要素：提高工作技能改进精神面貌改善操作环境。2025/3/217发挥人员一机械系统的极限状态（追求该有的状态）损失、浪费的预防并彻底加以消除改善企业的体制（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）管理人员活动（专案小组ProjectTeam）结合小集团活动（品管圈QCC）改善人与设备的体制TPM的根本形式2025/3/218TPM的九大活动2025/3/219计划维修自主维修人员培训设备早期管理消除难点问题TPMTPM主要的五大支柱2025/3/220推行TPM的目的:2025/3/221设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率〔1〕故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间max1次/月负荷时间

前置每次调整前置90%以上〔2〕作业作业时间调整max10min

空转空转、短暂停机性能稼动率〔3〕短暂10分钟以下者停机max3次/月理论CT╳产量

稼动时间〔4〕速度CT实现周转数提高15%以上95%以上

设备六大损失负荷时间停止损失稼动时间本体稼动时间速度损失设备SS设备的六大损失2025/3/222〔5〕制程制程不良率不良〔含修理〕0.1%〔6〕开机开机制品率批量制品的99%以上率

备注：制品率=yieid

CT=CycieTime

实现人一机械系统的最高状态延长无人连续运转时间稼动损失合计的一般水准30%~50%SS稼动时间价值制品率投入数量-不良数量投入批量计算所有制程99%以上不良损失设备六大损失设备的六大损失2025/3/223八种浪费形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。士气浪费：伴随形象浪费而产生。场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；人员浪费：伴随生产效率降低而产生。本钱浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。2025/3/224如何消除八种浪费?开展“5S〞运动可以全面控制八种浪费，从而有效地提高生产及管理的效益。如果把消除生产过程中存在的各种浪费比作治病，那么，“5S〞就是一副良好的药方。。2025/3/225TPM的目标人----提高人的素质自主维护的观念“我管生产，你管修理〞“自己的设备自己维护〞设备-----彻底贯彻“5S〞，----消灭六大损失

2025/3/226阻碍设备效率的因素停机损失故障停机功能停机、功能降低前准备、调试损失

更换模具、刀具、合格品前调试损失

2025/3/227阻碍设备效率的因素速度损失暂停、空转速度损失次品损失次品、整修损失----废品、废弃物料始动成品损失加工条件不稳定，操作人员不习惯、技能缺乏最终：使这些损失显化和量化2025/3/228设备效率的管理指标负荷时间-停机时间负荷时间时间开动率=投入产量-次品产量投入产量产品合格率=2025/3/229设备改进的根本做法根本观点：1.修复劣化设备或部位2.追求理想状态3.排除微小缺陷4.排除不必要的调整,自动调节2025/3/230设备改进的观点1.设备劣化的修复熟悉正常状态掌握发现劣化的方法掌握并会运用判断劣化原因的方法修复方法的标准化、程序化2025/3/231设备改进的观点2.追求理想状态充分发挥和保持设备的功能3.排除微小缺陷对次品和故障等结果的影响很小的缺陷微小的缺陷可能诱发其它问题微小的缺陷与其它因素同时出现会造成较大问题微小的缺陷与其它因素的连锁反响2025/3/232设备改进的观点4.排除不必要的调整，实现自动调节调整：人们凭借经验积累而养成的直觉、诀窍，通过反复实践，缩小偏差幅度

调节：用机械取代人工或能机械地进行，通过使用工夹具、测定器具或实现机械化、自动化，进行数值化、标准化、单纯化作业偏差的损失----调整可以消除的因素-----60%

不必要的因素----排除

可调化因素------替代、计量化、标准化剩余缺陷-----------40%

程序化---------标准化、手册化

提高技能-------利用手册、教育培训2025/3/233设备改进的观点明确技能从一切现象所体验到的知识为根底，能正确而且条件反射式地〔不假思索〕行动，并且能长期坚持下去1.对华而不实的技能与真正的技能加以区别2.目前作业所需要的技能是什么3.将个人技能变成集体技能4.同样的错误不再犯第二次2025/3/234寻找设备存在的影响〔一〕机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行信道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有:

生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；设备摆放在信道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。

2025/3/235寻找设备存在的影响〔二〕机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有: