超声波检测工艺规程

超声波检测工艺规程

1超声检测通用工艺规程

2承压设备用钢板超声检测专用工艺

3承压设备用锻件超声检测专用工艺

4承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺

5承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺

6承压设备用复合钢板超声检测专用工艺

7承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺

8承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺

9钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头

超声检测专用

10承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺

11在用承压设备超声检测专用工艺

12超声测厚检测通用工艺

13模拟式超声检测仪操作规程

14数字式超声检测仪操作规程

15超声波探伤仪系统自校规程

16超声测厚仪操作规程

2

1超声检测通用工艺规

程

1.1范

1.1.1本工艺规定了承压设备采用A型

脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷

的超声检测方法。

1.1.2本工艺适用于金属材料制承压设

备用原材料、零部件和焊接接头的超声

检测，也适用于金属材料制在用承压设

备的超声检测。

1.2引用标准

1.2.1GB150-98《钢制压力容器》。

1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安

全技术监察规程》。

1.2.3JB/T4730-2005《承压设备无损检

3

测》

1.3一般要求

1.3.1检测人员

(1)凡从事超声波检测的人员，必须经

过国家劳动部门考核，取得各级资格的

人员是能从事与其资格相适应的工作。

(2)检测人员必须掌握仪器的综合性能,

并能独立进行检测。

(3)检测人员必须熟悉超声波检测有关

标准，能按标准要求选择适当方法校正

仪器，并能进行熟练的检测操作。

(4)检测人员应能根据被检工件的材质、

规格、加工工艺过程、材料曲率等，预

计缺陷可能产生的部位和类型，并能进

行正确的定位和定量。

4

1.3.2检测设备

(1)超声检测设备均应具有产品质量合

格证或合格的证明文件。

(2)探伤仪、探头和系统性能

(a)探伤仪

采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其

工作频率范围为1-5MHZ,仪器至少在荧

光屏满幅度的80%范围内呈线形显示，探

伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减

器，步进级每档不大于2dB,其精度为任

意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累

计误差不超过1dB。

水平线性误差不大于1%,垂直线性误

差不大于5%。其余指标应符合JB/T9214

的规定。

5

(b)探头

a.检测常用探头有单直探头,单斜探头

等。

b.晶片有效面积一般不应超过500mm2,

且任一边长不应大于25mmo

c.单斜探头声束轴线水平偏离角不应

大于2。，主声束垂直方向不应有明显的

双峰。

(c)超声探伤仪和探头的系统性能

a.在达到所探工件的最大检测声程时,

其有效灵敏度余量应大于或等于10dBo

b.仪器和探头的组合频率与公称频率

误差不得大于±10%。

c.仪器和直探头组合的始脉冲宽度:对

于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于

6

10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占

宽不得大于15mm。

d.直探头的远场分辩力应大于或等于

30dB,斜探头的远场分辨力应大于或等

于6dBo

e.仪器和探头的系统性能应按

JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。

1.3.3超声检测一般方法

(1)检测准备

(a)承压设备的制造、安装和在用检验

中，超声检测的检测时机及抽检率的选

择等应按相关法规、标准及有关技术文

件的规定。

(b)所确定检测面应保证工件被检部分

均能得到充分检查。

7

(c)焊缝的表面质量应经外观检测合格。

所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物

等都应予以清除，其表面粗糙度应符合

检测要求。表面的不规则状态不得影响

检测结果的正确性和完整性，否则应做

适当的处理。

(2)扫查覆盖率

为确保检测时超声声束能扫查到整个

被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于

探头直径(斜探头的宽)的15%o

(3)探头的移动速度

探头的移动速度不应超过150mm/so

(4)扫查灵敏度

扫查灵敏度不应低于基准灵敏度。

(5)耦合剂

8

应采用透声性好，且不损伤检测表面的

耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。

(6)耦合补偿

(a)表面粗糙度补偿

在检测和缺陷定量时,应对由表面粗糙

度引起的能量损耗进行补偿。

(b)衰减补偿

在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引

起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进

行补偿。

(c)曲面补偿

对于探测面是曲面的工作,应采用曲率

半径与工件相同或相近的参考试块，对比

进行曲率补偿。

1.3.4系统校准和复核

9

(1)一般要求

系统校准应在标准试块上进行,校准中

应使探头主声束垂直对准反射体的反射

面，以获得稳定和最高的反射信号。

(2)仪器校准

每隔3个月至少应对仪器的水平线性

和垂直线性进行一次测定，测定方法按

JB/T10061的规定。

(3)新购探头测定

新购探头应有探头性能说明书,新探头

使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏

离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测

定。测定应按JB/T10062的有关规定进

行，并满足要求。

(4)检测前仪器和探头系统的测定

10

(a)使用仪器一斜探头系统,检测前应测

定前沿距离、K值、主声束偏离，调节或

复核扫描量程和扫查灵敏度。

(b)使用仪器一直探头系统,检测前应测

定是脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调

节或复核扫描量程和扫查灵敏度。

(5)检测过程中仪器和探头系统的复核

遇到下述情况应对系统进行复核：

(a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节

旋钮发生改变时。

(b)检测人员怀疑检测量程或扫查灵敏

度有变化时。

(c)连续工作4h以上时。

(d)工作结束时。

(6)检测结束前仪器和探头系统的复核

11

(a)每次检测结束前，应对扫描量程进

行复核。如果任意一点在扫描线上的偏

移超过扫描线读数的10%,则扫描量程应

重新调整，并对上一次复核以来所有的

检测部位进行复检。

(b)每次检测结束前，扫查灵敏度进行

复核。一般对距离一波幅曲线的校核不

少于3点。如曲线上任何一点幅度下降

2dB,则应对上一次复核以来所有的检测

部位进行复检；如幅度上升2dB,则应对

所有的记录信号进行重新评定。

(7)校准、复核的有关注意事项

校准、复核和对仪器进行线性检测时，任

何影响仪器线性的控制器(如抑制或滤

波开关等)都应放在“关”的位置或处

12

于最低水平上。

1.3.5试块

(1)标准试块

(a)标准试块

a.标准试块是指本部分规定的用于仪

器探头系统性能校准和检测校准的试块,

本部分采用的标准试块有：

a)钢板用标准试块：CBIVCBIIo

b)锻件用标准试块：CSIvCSIUCS

lllo

c)焊接接头用标准试块:CSK-IA、CSK-

IIA、CSK-lllAvCSK-IVAo

b.标准试块应采用与被检工件相同或近

似声学性能的材料制成,该材料用直探头

探测时，不得有大于或等于02mm平底孔

13

当量直径的缺陷。

C.标准试块尺寸精度应符合相关标准要

求。

d.标准试块的其他制造要求应符合

JB/T10063和JB/T7913的规定。

(b)对比试块

a.对比试块是指用于检测校准的试块。

b,对比试块的外形尺寸应能代表被检

工件的特征,试块厚度与被检工件厚度相

对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚

度部件焊接接头的检测，试块的厚度由其

最大厚度来决定。

c,对比试块反射体的形状、尺寸和数量

应符合相关标准的要求。

1.3.6检测报告及底片资料存档

14

(1)检测报告至少应包括:

(a)委托单位。

(b)被检工件：名称、编号、规格、

材质、坡口型式、焊接方法和热处理状

况。

(c)检测设备：探伤仪、探头、试块。

(d)检测规范：技术等级、探头K值、

探头频率、检测面和检测灵敏度。

(e)检测部位及缺陷类型：尺寸、位

置和分布应在草图上予以标明，如有因

几何形状限制而检测不到的部位，也应

加以说明。

(f)检测结果及质量分级、检测标准

名称和验收等级。

(g)检测人员和责任人员签字及其技

15

术资格。

(h)检测日期。

(2)超声检测的有关资料(检测位置示

意图、检测原始记录、检测报告等过程

结果质量记录资料)必须妥善保管7年

以上。

16

2承压设备用钢板超声

检测专用工艺

2.1适用范围

2.1.1本工艺适用于板厚为6-250mm的

碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超

声检测和质量分级。

2.1.2奥氏体钢板材、镁及银合金板材以

及双相不锈钢板材的超声检测也可参照

本章执行。

2.2引用标准

2.2.1GB150《钢制压力容器》

2.2.2JB/T4730-2005《承压设备无损检

测》

2.2.3检测人员

2.3.1凡从事超声波检测的人员，必须经

17

过国家技监部门考核，取得不同等级资格

的人员只能从事与其资格相适应的工作。

2.3.2检测人员必须掌握仪器的综合性

能，并能独立进行检测。

2.3.3检测人员必须熟悉超声波检测有

关标准，能按标准要求选择适当方法校正

仪器，并能进行熟练的检测操作。

2.3.4检测人员应能根据被检工件的材

质、规格、加工工艺过程、材料曲率等,

预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进

行正确的定位和定量。

2.2.4探头选用

2.4.1探头选用应按表1的规定进行。

2.4.2双晶探头的性能应符合

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标

18

准附录A（规范性附录）的要求。

表1承压设备用板材超声检测探头选用

板厚，mm采用探头公称频率，MHz探头晶片尺寸

6〜20双晶直探头5晶片面积不小于150mm2

>20〜40单晶直探头54)14mm〜020mm

>40〜250单晶直探头2.5。20mm〜025mm

2.2.5标准试块

2.5.1TW20mm的钢板，采用

JB/T4730-2005标准要求的CBI标准试

块。

O

A

一

8X40

图1CBI标准试块

2.5.2T>20mm的钢板，采用

JB/T4730-2005标准要求的CBII标准试

块。

19

s

—t

力图21J准试块

2.6基准灵敏度

2.6.1TW20mm的钢板，用CBI试块将工

件等厚部分的第一次底波高度调整到满

幅度的50%o再提高10dB作为基准灵敏

度。

2.6.2T>20mm时,将CBII试块Q5平底

孔第一次反射波调整到满幅度的50%,作

为基准灵敏度。

2.6.3板厚不小于探头的3倍近场区时,

可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底

波满幅度50%来校准灵敏度，符合2.6.2

20

条的规定。

2.7检测方法

2.7.1检测面

可选钢板任一扎制平面进行检测,如需要

也可两面进行检测。

2.7.2耦合方式可采用直接接触法或液

浸法。

2.7.3扫查方式

（1）探头沿垂直于钢板压延方向，间距

为100mm的平行线进行扫查。在钢板剖

口预定线两侧各50mm（当钢板厚度超过

100mm时，以钢板厚度的一半为准）内应

作100%扫查，如图所示：

1（10%扫查区

图3探头扫查示意图

(2)根据合同、技术协议书或图样的要求,

也可采用其他形式的扫查。

2.缺陷记录

2.8.1在检测过程中发现下列情况之一

者，作为缺陷:

(1)缺陷第一次反射波高250%,F12

50%者。

(2)BK100%,而F1/B1250%者。

(3)B1V50%者。

2.2.8.2缺陷的测定

(1)检出缺陷后，在其周围继续进行检

测，以确定其延伸。

(2)单直、双直探头在检测面使F1=25%

满刻度或F1/B仁50%,此时探头移动的距

22

离指示长度，但双直探头移动方向应与

声波分割面相垂直。

(3)当采用F2与B2来评定缺陷时，检

测灵敏度以相应的第二次反射波来校

准。

2.8.3缺陷评定方法

(1)在坡口预定线两侧各50mm(T>

100mm时，以板厚的一半为准)内，缺陷

指示长度250mm时，应判废，不评级。

(2)检测中确认钢板中有白点。裂纹等

危害缺陷存在时，应判废，不评级。

(3)评级按JB/T4730-2005或图纸设计

要求来进行评定。

23

3承压设备用钢锻件超

声检测专用工艺

3.1适用范围

3.1.1本工艺适用于承压设备用碳素钢

和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。

3.1.2本工艺不适用于奥氏体钢粗晶锻

件的超声检测，也不适用于内外径之比小

于80%的环形和筒形锻件的周向横波检

测。

3.2引用标准

3.2.1《钢制压力容器》GB150-98

3.2.2《承压设备无损检测》

JB/T4730-2005

3.3检测人员

3.3.1凡从事超声波检测的人员，必须经

24

过国家技监部门考核，取得不同等级资格

的人员只能从事与其资格相适应的工作。

3.3.2检测人员必须掌握仪器的综合性

能，并能独立进行检测。

3.3.3检测人员必须熟悉超声波检测有

关标准，能按标准要求选择适当方法校正

仪器，并能进行熟练的检测操作。

3.3.4检测人员应能根据被检工件的材

质、规格、加工工艺过程、材料曲率等,

预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进

行正确的定位和定量。

3.4试块

3.4.1单直探头标准试块

试块应采用CSI试块，其形状和尺寸应

按JB/T4730-2005表4和图4的规定。

25

3.4.2纵波双晶直探头标准试块：

(1)工件检测距离小于45mm时，应采用

纵波CSII标准试块。

(2)CSII标准试块的形状和尺寸应符合

JB/T4730-2005图5和表5的规定。

(3)检测面是曲面时,应采用CSIII对比

试块来测定由于不同曲率而引起的声能

损失，其形状和尺寸按JB/T4730-2005

图6所示。

3.5检测时机

原则上应安排在热处理后，槽、孑L、台

阶加工前进行，检测面表面粗糙度Ra不

大于6.3|imo

3.6检测方法

3.6.1锻件一般应进行纵波检测，对筒形

26

锻件还应进行横波检测，横波检测应按

JB/T4730-2005标准附录C(规范性附录)

的要求进行检测。

3.6.2纵波检测

(1)原则上应从两个垂直的方向进行检

测，尽可能的检测到锻件的全体积。

(2)锻件的厚度超过400mm时，应从中

对两端面进行100%的扫查。

3.7检测灵敏度的确定

3.7.1单直探头基准灵敏度的确定

当被检部位的厚度大于或等于探头的

三倍近场区时，且与探测面平行时，原则

上可选用底波计算法确定基准灵敏度o对

于几何形状所限,不能获得底波或壁厚小

于探头的三倍近场区时,可直接采用试块

27

法确定基准灵敏度。

3.7.2双晶直探头基准灵敏度的确定

使用CSII试块，依次测试一组不同检

测距离的。3mm平底孔（至少3个）。调

节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满

刻度的80%,不改变仪器的参数，测出其

他平底孔回波的最高点,将其标在荧光屏

上，连接这些点，即是对应不同直径平底

孔的纵波双晶直探头的距离一波幅曲线,

并以此作为检测基准灵敏度。

3.7.3扫查灵敏度一般不得低于最大检

测距离的4）2mm平底孔当量直径。

3.7.4采用计算法确定检测灵敏度

当被检部位的厚度大于或等于探头的

三倍近场区时，且与探测面平行时，原则

28

上可选用底波计算法确定检测灵敏度O

(1)先应算出公式入=C/f

N=D2/4入

确定XB23NXf23N

（2）平底面和实心圆柱体曲底面调节探

伤灵敏度当量计算公式

△=201g（2入X/TT#）

（3）用空心圆柱体内孔或外孔圆曲底面

调节灵敏度当量计算公式

△=20lg(2入X/n”)±10-

Ig(d/D)

（+外探-内探D外径d内径）

（4）用试块法，不同距离、不同孔径调

节检测灵敏度计算公式

△=40lg{01-X2/((D2・X1)l

29

3.8工件材质衰减系数的测定

3.8.1在工件无缺陷完好区域,选取三处

检测面与底面平行且具有代表性的部位,

调节仪器使第一次底波回波幅度（B1或B

n）为满刻度的50%,记录此时衰减器的

读数，再调节衰减器，使第二次底面回波

幅度（B2或Bm）,两次衰减器之差即为（B1

或Bn）或（B2或Bm）的dB差值（不考

虑底面回波反射损伤）。

3.8.2衰减系数（TV3N,且满足n>

3N/T,m=2n）按下式（1）计算：

a=K（Bn-Bm）-63/2（m-n）T（1）

式中：Q—衰减系数；

Bn-Bm一两次衰减器的读数之差，

dBo

T—工件检测厚度，mmo

30

N一单直探头近场区长度，mmo

m、n一底波反射次数。

3.8.3衰减系数（TN3N）按下式（2）计

”K（B1-B2）-62/2T（2）

式中：（B1-B2）一两次衰减器的读数差,

dBo

其余符合意义同式（Do

3.8.4工件上三处衰减系数的平均值即

为该工件的衰减系数。

3.9缺陷当量的确定

3.9.1当缺陷的深度不小于3倍近场区

时，采用AVG曲线及计算法确定缺陷当

量。对于3倍近场区以内的缺陷，可采

用单直探头或双晶直探头的距离一波幅

曲线来确定当量。也可采用其他等效方

31

法确定。

3.9.2计算缺陷当量时，当材质衰减系

数超过4dB/m,应考虑修正。

3.10缺陷记录

3.10.1记录当量直径超过4)4mm的单个

缺陷的波幅和位置。

3.10.2密集性缺陷：记录密集缺陷中最

大当量缺陷的位置和分布。饼形锻件应

记录大于或等于04mm当量直径的缺陷

密集区，其它锻件应记录大于或等于4)

3mm当量

直径的缺陷密集区。缺陷密集区面

积以50mmX50mm的方块作为最小量度单

位，其边界可由6dB法决定。

3.11评级

32

3.11.1单个缺陷：根据当量dB值64mm

加多少dB来评级。

3.11.2底波降低量：先确定出靠近缺陷

处的无缺陷完好区域内第一次底波幅度

BG,再确定出缺陷区域内底波幅度降至

最低时的第一次底波的幅度BF,则可确

定出BG与BF的dB幅度差值。据此可

按JB/T4730-2005超声检测部分表6来

评级。

3.11.3密集区缺陷

(D若在荧光屏扫描线相当于50mm声

程范围内同时有5个或5个以上的缺陷

反射信号；或是在50mmX50mm的检测面

上发现同一深度范围内有5个或5个以

上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于

33

某一特定当量缺陷基准反射波幅。则此

缺陷被称为密集区缺陷。

（2）根据密集性缺陷占探伤总面积的百

分比来评级。

3.11.4上述评级，独立进行。以上述评

级的最低级别作为被检件的质量级别。

3.11.5当缺陷被检测人员判定为危害

性缺陷时，锻件的质量等级应评为最低

级别一V级。

3.12返修处理及复验

不合格的锻件可进行处理或修复,修复后

仍按以上方法进行检测和评级。

34

承压设备用奥氏体钢

锻件超声检测专用工艺

4.1适用范围

4.1.1本工艺适用于承压设备用奥氏体

钢锻件的超声检测和质量分级。

4.2探头

4.2.1探头的工作频率为0.5MHz〜

2MHzo

4.2.2直探头的晶片直径为14mm〜30

mmo

4.2.3斜探头的K值般为0.5〜2。

4.2.4为了准确测定缺陷，必要时也可采

用其他探头。

4.3试块

4.3.1对比试块应符合2.1.3.5的规定。

35

4.3.2对比试块的晶粒大小和声学特性

与被检锻件大致相近。

4.3.3在条件允许时，可在锻件有代表性

的部位加工一个或几个适当大小的对比

孔或槽，代替试块作为校正和检测的基

准。

4.4检测时机和工件要求

4.4.1检测时机可按2.3.5条规定执行。

4.4.2被检件表面应无氧化皮、漆皮、：节

物等。

4.5检测方法

一般应进行直探头纵波检测o对筒形锻

件和环形锻件必要时还应进行斜探头检

测，但扫查部位和验收标准由合同双方商

定。

36

4.5.1斜探头检测

可按JB/T4730-2005《承压设备无损检

测》超声部分附录E执行。

4.5.2直探头纵波检测

可执行2.3.6.2的规定。

4.6灵敏度的校正

4.6.1当被检锻件厚度不大于600mm时,

应根据订货锻件厚度和要求的质量等级,

在适当厚度的平底孔试块上校正，并根据

实测值作出距离一波幅曲线（定量线）；

当被检锻件厚度大于600mm时,在工件无

缺陷部位将底波调至满刻度的80%,以此

作为基准灵敏度。

4.6.2扫查灵敏度至少应比距离一波幅

曲线（定量线）或基准灵敏度提高6dBo

37

2.4.7缺陷记录

4.7.1由于缺陷的存在，而是底波降为

满刻度25%以下的部位。

4.7.2波幅幅度大于基准线高度50%的

缺陷信号。

4.质量分级

4.8.1单直探头检测的质量分级见表

JB/T4730-2005超声部分的表15。

2.4.8.1斜探头检测的质量分级见表

JB/T4730-2005超声部分的表16。

4.8.2以上评级独立进行，以最低级别

作为被检件的质量级别。

38

5承压设备用无缝钢管

超声检测专用工艺

5.1适用范围

5.1.1本工艺适用外径为12-660mm,T2

2mm的承压设备用碳钢和低合金无缝钢

管或外径为12-400mm,壁厚为2-35nlm的

承压设备用奥氏体不锈钢无缝钢管的超

声检测和质量分级。

5.1.2本条不适用于内外径之比小于

80%的钢管周向直接接触法横波检测，也

不适用于分层缺陷的超声检测。

5.2引用标准

5.2.1GB150《钢制压力容器》

5.2.2JB/T4730-2005《承压设备无损检

测》

39

5.2.3劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安

全技术监察规程》

5.2.4GB11345—1989《钢焊缝手工超声

波探伤方法和探伤结果的分级》

5.2.5SY/T4109—2005《石油天燃气钢质

管道无损检测》

5.3检测人员

5.3.1凡从事超声波检测的人员，必须经

过国家技监部门考核，取得不同等级资格

的人员只能从事与其资格相适应的工作。

5.3.2检测人员必须掌握仪器的综合性

能，并能独立进行检测。

5.3.3检测人员必须熟悉超声波检测有

关标准，能按标准要求选择适当方法校正

仪器，并能进行熟练的检测操作。

40

5.3.4检测人员应能根据被检工件的材

质、规格、加工工艺过程、材料曲率等,

预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进

行正确的定位和定量。

5.4检测设备及辅助器材

5.4.1检测设备由超声波检测仪、探头和

其他机械传动装置及辅助装置组成。检测

频率为2.5MHz〜5MHzo

5.4.2液浸法检测使用线聚集或点聚集

探头。接触法检测使用与钢管表面吻合良

好的斜探头或聚集探头。单个探头压电晶

片长度或直径不大于25mmo

1检测设备应每年按期进行计量校验。

5.4.3对比试块按被检钢管的同规格、同

材质、同热处理工艺和相同表面状况或相

41

似的钢管制备。

5.4.4对比试块人工缺陷的示意图如图

4和表2所示。

表2对比试样上人工缺陷尺寸

级别长度，mm深度t占壁厚的百分比，%

I405(0.2mmWtWlmm)

II408(0.2mmWtW2mm)

III4010(0.2mm)

5.5检测方法

5.5.1钢管的检测主要针对纵向缺陷。

横向缺陷的检测执行JB/T4730-2005超

声部分的附录D,相关事宜由合同双方协

商解决。

42

5.5.2钢管的检测可根据钢管规格选用

液浸法或接触法检测。

5.5.3检测纵向超声波束应由钢管截面

中心线一侧倾斜入射，在管壁内沿周向

程锯齿形传播（见图5）o检测横向缺陷

时超声波束应沿轴向倾斜入射呈锯齿形

5.5.4探头相对钢管螺旋进给的螺距应

保证超声波束对钢管进行100%扫查时,

有不少于15%的覆盖率。

5.5.5自动检测应保证动态时的检测灵

43

敏度，且内、外槽的最大反射波幅差不

超过2dBo

5.5.6每根钢管应从管子两端沿相反方

向各测一次。

5.6检测技术操作要求

(1)清除表面氧化皮、锈蚀及油污。

(2)以水浸法采用回声透镜聚焦的探头

进行探伤。

(3)水层清洁，并需保持足够的水层高

度。

(4)探测频率为2.5-5MHZ。

(5)探伤时，探头与被检管表面的相对

运动的轨迹为螺旋线。

(6)检测灵敏度的确定

(a)直接接触法可在人工标准式样上调

44

节探伤灵敏度，使试样内表面人工缺陷

所产生的反射波幅度等于满幅度的80%,

移动探头，找出外壁人工缺陷的最大反

射波，并在屏上标出，连接两点，即为

该探头的距离一波幅曲线，作为检测时

的基准灵敏度。

(b)液浸法检测灵敏度按下述方法确定

a.水层距离应根据聚焦探头的焦距确定

由公式H=FL（R2—X2）1/2

图7水层厚度选择示意图

b.调整时，一面适当转动管子，一面将探

头慢慢偏心，使对比试样内外表面人工

45

缺陷产生的波幅度均达到满幅度的

50%,以此作为基准灵敏度。

c.扫查灵敏度应比基准灵敏度提高6dBo

5.7验收要求

其判废要求按相应的技术文件规定。

5.结果评定

缺陷回波幅度，人工缺陷回波，则不合

格。

5.9返修复检

不合格品允许重新处理后按本工艺进行

超声检测和质量等级评定。

46

6承压设备用复合钢板

超声检测专用工艺

6.1适用范围

6.1.1适用于基板厚度为不小于6mm以上

的承压设备用不锈钢、钛及钛合金、铝及

铝合金、镇及银合金、铜及铜合金复合钢

板的超声波检测O基板和复板的质量要求

应符合复合钢板制造技术条件。

6.1.2本工艺主要用于复合板复合面结

合状态的超声检测。

6.2引用标准

6.2.1GB150《钢制压力容器》

6.2.2JB/T4730-2005《承压设备无损检

测》

6.3检测人员

47

6.3.1凡从事超声波检测的人员，必须经

过国家劳动部门考核，取得不同等级资格

的人员只能从事与其资格相适应的工作。

6.3.2检测人员必须掌握仪器的综合性

能，并能独立进行检测。

6.3.3检:则人员必须熟悉超声波检测有

关标准，能按标准要求选择适当方法校正

仪器，并能进行熟练的检测操作。

6.3.4检测人员应能根据被检工件的材

质、规格、加工工艺过程、材料曲率等,

预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进

行正确的定位和定量。

6.4探头选用

6.4.1探头按2.2.4条表1选用。

6.5检测方法

48

6.5.1检测面选择

根据声阻抗、表面状态及复合钢板的形

状决定从复板一侧或从基板一侧进行检

测。

6.5.2耦合方式

可采用直探头接触法或液浸法。

6.5.3扫查方法

(1)可采用100%扫查或沿钢板宽度方

向,间隔50mm的平行线扫查。

(2)根据合同、技术协议或图样的要求,

也可采用其他扫查方式。

(3)在坡口预定线两侧各50mm内作100%

扫查。

2.6.6基准灵敏度的确定

将探头置于复合钢板完全结合部分,调

49

节第一次底波至示波屏满幅度的80%,做

为基准灵敏度。

6.7未接合区的测定

第一次底波高度低于荧光屏满刻度的

5%,且明显有未接合缺陷反射波存在(2

5%),该部分称为未接合区。移动探头，

使第一次底波升高到荧光屏满刻度的

40%,以此时探头中心作为未接合区边界

点。

6.未接合缺陷的评定方法

6.8.1缺陷指示长度的评定

(1)一个缺陷按其指示的最大长度作为

该缺陷的指示长度。若单个缺陷的指示

长度小于25mm时，可不作记录。

6.8.2缺陷面积的评定

50

多个相邻的未接合区,当其最小间不小

于20mm时，应作为单个未接合区处理，

其面积为各个未接合区面积之和。

6.8.3未接合率的评定

未接合区总面积占复合板总面积的百

分比。

6.9质量分级

6.9.1复合板质量分级按

JB/T4730-2005超声检测部分表10执行。

6.9.2在坡口的预定线两侧各50mm的范

内，未接合的指示长度不小于25mm时,

须评为IV级。

6.10处理及复验

不合格的复合钢板可进行处理或修复,

修复后仍按以上方法进行检测和评级。

51

7承压设备对接焊接接

头超声检测专用工艺

7.1适用范|

7.1.1本条规定了钢制承压设备对接焊

接接头的超声检测专用工艺。

7.1.2本条适用于母材厚度为8〜400mm

全熔化焊对接接头的超声检测o

7.2超声检测技术等级

7.2.1超声检测技术等级选择

超声检测技术等级分为A、B、C三个

检测级别。超声检测技术等级选择应符合

制造、安装、在用等有关规范、标准及设

计图样规定。

(1)A级仅适用于母材厚度为8〜46mm

的对接焊接接头。可用一种K值探头采

52

用一次波和二次波法在对接焊接接头的

单面单侧进行检测。可不进行横向缺陷

检测。

(2)B级检测

(a)母材厚度为8mm〜46mm时，一般用

一种K值探头采用直射波和一次反射波

法在对接焊接接头的单面双侧进行检

测。

(b)母材厚度为46mm〜120mm时，一般

用一种K值探头采用直射波在对接焊接

接头的双面双侧进行检测。受结构限制,

也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧

采用两种K值探头进行检测。

(c)母材厚度为120mm〜400mm时，一

般用两种K值探头采用直射波法在对接

53

焊接接头的双面双侧进行检测。两种探

头的折射角相差应不小于10°。

(d)应进行横向缺陷的检测。检测时，

可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接

头中心线成10°〜20°作两个方向的斜

平行扫查，如图8所示。如焊接接头余

高磨平，探头应在焊接接头及热影响区

上作两个方向的平行扫查，如图9所示。

(3)C级检测

采用C级检测时应将焊接接头的余高磨

平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的

54

母材区域要用直探头进行检测O

(a)母材厚度为8mm〜46mm时，一般用

两种K值探头采用直射波和一次反射波

法在对接焊接接头的单面双侧进行检

测。两种探头的折射角相差应不小于

10°,其中一个折射角应为45°。

(b)母材厚度为46mm〜400mm时，一般

用两种K值探头采用直射波法在对接焊

接接头的双面双侧进行检测。两种探头

的折射角相差应不小于10°。对于单侧

坡口角度小于5。的窄间隙焊缝，宜可增

加对检测坡口表面平行缺陷有效检测方

法。

(c)应进行横向缺陷的检测。如图

图9所示。

55

7.3试块

7.3.1采用的标准试块为CSK-IAvCSK-

IIA、CSKTIIA和CSK-IVA。

7.3.2CSK-IAvCSK-IIAvCSK-IIIA试块

适用于壁厚范围为6mm〜120mm的焊接接

头，CSK-IA和CSK-IVA系列试块适用于

120nlm〜400mm的焊接接头。在满足灵敏

度要求时，试块上的人工反射体根据需

要可采取其他布置形式或添加，也可采

用其他型式的等效试块。

7.3.3检测曲面工件时，如检测面曲率

半径RWW2/4时（W为探头接触面宽度，

环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为

探头长度），应采用与检测面曲率相同的

对比试块，反射孔的位置可参照标准试

56

块确定。试块宽度b一般应满足:

b22入S/DO

式中：b---试块宽度，mmo

入---超声波波长，mmo

S----声程，mmo

DO声源有效直径。

7.4检测准备

7.4.1检测面

(1)检测区域的宽度应是焊缝本身，再

加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的

一段区域，这个区域最小为5,最大为

10mm,见下图10：

57

图10检测面和探头移动区

(2)探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、

油污及其它杂质。检测表面应平整光滑,

便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra

应为一般应进行打磨。

(a)采用一次反射法或串列式扫查检测

时，探头移动区应不小于1.25P：

P=2TK或或P=2TtgB

式中：P----跨距，mm

T母材厚度,mm

58

K——探头K值

P——探头折射角，(°)

(b)采用直射法检测时，探头移动区应

不小于0.75PO

(3)去除余高的焊缝，应将余高打磨到

与邻近母材平齐。保留余高的焊缝表面

有咬边、较大的隆起和凹陷等也应适当

的修磨，并作滑过渡以免影响检验结

果的评定。

7.4.2探头K值(角度)

⑴斜探头的K值选取参照

JB/T4730-2005标准的具体规定。条件允

许时，可采用较大的K值探头。

59

表3推荐采用的斜探头K值

板厚T,mmK值

6〜253.0~2.0(72°〜60°)

>25〜462.5〜1.5(68°〜56°)

>46〜1202.0-1.0(60°〜45°)

>120〜4002.0-1.0(60°〜45°)

（2）检测频率一般为2MHz〜5MHz。

7.4.3母材检测

在需要时参照JB/T4730-2005标准规定

进行检测。

7.5距离一波幅曲线的绘制

7.5.1距离一波幅曲线按所用探头和仪

器在试块上实测的数据绘制而成，该曲

线由评定线、定量线和判废线组成。评

定线与定量线之间（包括评定线）为I

区，定量线与判废线之间（包括定量线）

为II区，判废线以上为川区，如下图所

60

图11距离一波幅曲线

7.5.2距离一波幅曲线的灵敏度选择

(1)根据不同壁厚条件按照

JB/T4730-2005标准分别来确定斜探头

和直探头的检测灵敏度。

(2)检测横向缺陷时，应将各线灵敏度

均提高6dBo

(3)检测面曲率半径R小于或等于M/4

时，距离一波幅曲线的绘制应在曲面对

比试

块上进行。

61

(4)工件的表面耦合损失和材质衰减应

与试块相同，否则应按JB/T4730-2005

附录F的规定进行传输损失补偿。在一

跨距声程内最大传输损失差不大于2dB

时可不进行补偿。

(5)扫查灵敏度不低于最大声程处的评

定线灵敏度。

7.6检测方法

7.6.1平板对接焊缝的检测

(1)为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于

焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型

扫查。如下图12所示。

62

缝截面。在保持探头垂直焊缝作前后移

动的同时，还应作10°〜15。的左右转

动。不同检测技术等级对纵向缺陷的检

测要求见2.7.2条的规定。

(2)不同检测技术等级对横向缺陷的检

测要求见2.7.2条的规定。

(3)对电渣焊焊接接头还应增加与焊缝

中心线成45°的斜向扫查。

(4)为确定缺陷位置，方向和形状，观

63

察缺陷动态波形和区分缺陷信号，可采

用前后、左右、转角、环绕等四种探头

基本扫查方式。

图13四种基本扫查方法

7.6.2曲面对接接头的超声检测检测

(1)检测面为曲面时，可尽量按平板对

接焊缝的检测方法进行检测。对于受几

何形状限制，无法检测的部位应予以记

录。

(2)纵缝检测时，对比试块的曲率半径

与检测面曲率半径之差应小于10%o

(a)根据工件的曲率和材料厚度选择探

64

头K值，并考虑几何临界角的限制，确

保声束能扫查到整个焊缝。

(b)探头接触面修磨后，应注意探头入

射点和K值的变化，并用曲率试块作实

际测定。

(c)当检测面半径R大于W2/4且采用平

面对比试块调节仪器时，应注意到荧光

屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实

际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差

异，必要时应进行修正。

(3)环缝检测时，对比试块的曲率半径

应为检测面曲率半径的0.9〜1.5倍。

7.6.3管座角焊缝的检测

在选择检测面和探头时应考虑到各种

类型的缺陷的可能性，并使声束尽可能垂

65

直于该焊缝结构中的主要缺陷。检测方式

一般有五种，见下图所示:

(1)在接管内壁采用直探头检测，见图

14位置1o

(2)在容器内壁采用直探头检测，见图

15位置1。在容器内壁采用斜探头检测,

见图14位置4。

(3)在接管外壁采用斜探头检测，见图

14位置2。

(4)在接管内壁采用直探头检测，见图

14位置3和图15位置3。

(5)在容器外壁采用斜探头检测，见图

14位置2。

66

7.7缺陷定量检测

7.7.1灵敏度应调到定量线灵敏度。

7.7.2对所有反射波幅达到或超过定量

线的缺陷，应确定其位置、最大反射波

幅和缺陷当量。

7.7.3缺陷位置测定

缺陷位置测定以获得缺陷最大反射波

幅的位置，测定波幅大小，并确定它在距

离一波幅曲线图中区域。

67

7.7.4缺陷定量

应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当

量直径Q或缺陷指示长度△Lo

(1)缺陷当量直径Q,用当量平底孔直

径表示，主要用于直探头检测，可采用

公式计算，距离一波幅曲线和试块对比

来确定缺陷当量尺寸。

(2)缺陷指示长度AL的测定采用以下

方法：

(a)当缺陷反射波只有一个高点，且位

于II区时，用6dB法测其指示长度。

(b)当缺陷反射波峰值起伏变化，有多

个高点，且位于II区时，应以端点6dB

法测其指标长度

(c)当缺陷反射波位于I区，如认为有必

68

要记录时，将探头左右移动，使波幅降

到评定线，以此测定缺陷的指示长度。

(d)根据具体情况，亦可采用绝对灵敏度

测长法。

7.*缺陷评定

7.8.1超过评定线的信号应注意其是否

具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑

时，应采取改变探头K值，增加检测面、

观察动态波形并结合结构工艺特征进行

判定，如对波形不能判断时，应辅助以

其它检测方法作综合判定。

7.8.2缺陷指示长度小于10mm时按5mm

计。

7.8.3相邻两缺陷在一直线上，其间距小

于其中较小的缺陷长度时，应作为一条

69

缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指

示长度（不考虑间距）。

7.9等级评定

7.9.1不允许存在下列缺陷：

7.9.2反射波幅位于判废线及III区的缺

陷。

7.9.3检测人员判定为裂纹等危害性的

缺陷。

7.9.4最大反射波幅低于定量线的非裂

纹类缺陷，均评为I级。

7.9.5最大反射波幅位于II区的缺陷，按

照JB/T4730-2005标准表23规定进行评

级。

7.10返修和复验

不合格的缺陷予以返修。返修部位和热影

70

响区仍按本工艺规定进行检测和等级评

定。

71

8承压设备T型焊接接头

超声检测专用工艺

8.1适用范围

8.1.1本工艺适用于厚度为6mm〜50nlm的

锅炉、压力容器全熔化焊T型焊接接头的

超声检测。

8.1.2其他用途的全熔化焊T型焊接接

头的超声检测也可参照本工艺的规定进

行。

8.2基本原则

在选择检测面和探头时应尽考虑到检

测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂

直于该类焊接接头结构中的主要缺陷。

8.3检测方式

根据焊接接头结构型式，T型焊接接头

72

的检测如下三种检测方式。可选择其中一

种或几种方式组合实施检测，检测方式选

择有合同双方商定，并应考虑主要检测对

象和几何条件的限制。

图16T型焊接接头（型式I）

73

位置1位置3位置1位置3

图17T型焊接接头（型式II）

图18T型焊接接头（型式川）

.3.1用斜探头从翼板外侧用直射法进

行探测，见图16位置1、图17位置1、

74

图18位置1。

.3.2用斜探头从翼板外侧用直射法或

一次反射法进行探测，见图16位置2和

位置4、图17位置2和位置4、图18位

置2和位置4O

.3.3用直探头或双晶直探头在翼板外

侧沿焊接接头探测，或使用斜探头（K约

为1）在翼板外侧沿焊接接头探测，见图

16位置3、图17位置3、图18位置3。

.4斜探头K值的确定

用斜探头在翼板外侧进行探测时，一般

使用K1探头；用斜探头在腹板一侧探测

时，按JB/T4730.3-2005表18执行。

8.5距离一波幅曲线灵敏度的确定

用斜探头探测时,距离一波幅曲线灵敏

75

度应以腹板厚度按JB/T4730.3-2005表

19确定；用直探头探测时，距离一波幅曲

线灵敏度应以翼板厚度表4确定。

表4T型焊接接头直探头距离-波幅曲线的灵敏度

评定线定■线判废线

02mm平底孔Q3mm平底孔04mm平底孔

2.8.6扫查方式

按2.76执行。

2.8.7对缺陷进行等级评定时，均以腹板厚度位置。

76

9钢制承压设备管子和

管道环向对接焊接接头

超声检测专用工艺

9.1范围

9.1.1本工艺规定了承压设备管子和压

力管道环向对接焊接接头的超声检测工

艺。

9.1.2本工艺适用于壁厚不小于4mm,

外径为32mm〜159mm或壁厚为4mm〜6

mm,外径不小于159mm的承压设备管子

和压力管道环向对接焊接接头的超声检

测。

9.2试块

9.2.1试块的曲率应与被检管径相同或

77

相近，其曲率半径之差不应大于管径的

10%o

9.2.2试块适宜的被检件的曲率半径范

(1)GS-1适用于曲率半径大于16mm至

24mm的承压设备管对接环向对接焊接接

头的检测。

(2)GS-2适用于曲率半径大于24mm至

35mm的承压设备管对接环向对接焊接接

头的检测。

(3)GS-3适用于曲率半径大于35mm至

54mm的承压设备管对接环向对接焊接接

头的检测。

9.3探头

9.3.1应采用线聚集斜探头和双晶斜探

78

头，其性能应能满足检测要求。

9.3.2探头频率一般采用5MHz,当管壁

厚度大于15mm时，采用2.5MHz的探头。

探头主声束偏离角不应大于2。。斜探头

K值的选取表5的规定。如有必要，也可

采用其他K值的探头。

9.3.3探头楔块的曲率应加工成与管子

外径相吻合的形状。加工好曲率的探头

应对其K值和前沿距离进行测定，要求

一次波至少扫查到焊接接头根部。

表5斜探头K值的选择

管壁厚度，mm探头K值探头前沿，mm

4.。〜82.5〜3.0W6

>8〜152.。〜2.5W8

>151.5—2.0W12

9.4检测位置及探头移动区

9.4.1一般应单面双侧扫查，却因条件

限制只能从焊接接头一侧检测时，应采

79

用两种或两种以上的不同K值探头进行

检测，并在报告中加以说明。

9.4.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁

屑、油垢及其他杂质,其表面粗糙度Ra

W6.3jm,探头移动区应大于

1.5P,P=2TKo

9.5距离一波幅曲线的绘制

9.5.1一般按水平1:1调节扫描时基线。

9.5.2选择与实际工件曲率相对应的对

比试块。

9.5.3距离一波幅曲线按所用探头和仪

器在所选择的试块上实测的数据绘制而

成，该曲线族图由评定线、定量线和判

废线组成。评定线与定量线之间（包括

评定线）为I区，定量线与判废线之间

80

（包括定量线）为II区，判废线及其以

上区域为川区,

图19距离一波幅曲线示意图

9.5.4不同管壁厚度的距离一波幅曲线

灵敏度应符合表6的规定。

表6距离一波幅曲线的灵敏度

壁厚，mm评定线定量线判废线

W84)2X20-16dB4)2X20-10dB

>8-154)2X20-16dB4)2X20-13dB02X2O-7dB

>150)2X20-10dB。2X20-4dB

2.9.5.5检测灵敏度不得低于最大声程处的评定线灵敏度。

9.6扫查方法

9.6,1一般将探头从对接焊接接头两侧

垂直于焊接接头作锯齿形扫查，探头前

81

后移动距离应符合要求，探头左右移动

距离应小于探头晶片宽度的一半。

9.6.2为观察缺陷的动态波形或区分伪

缺陷信号以确定缺陷的位置、方向、形

状，

可采用前后、左右、转角等扫查方法

9.7缺陷定量检测

9.7.1对反射波幅位于II区或II区以上

的缺陷，均应对缺陷位置、缺陷最大反

射波幅和缺陷指示长度等进行测定。

9.7.2缺陷位置测定应以获得缺陷最大

反射波幅的位置为准。

9.7.3缺陷最大反射波幅的测定

将探头移至缺陷出现最大反射波幅信

号的位置，测定波幅大小，并确定它在距

82

离一波幅曲线图中区域。

9.7.4缺陷指示长度的测试按下述方法

进行：

(1)缺陷反射波只有一个高点，且位于

II区或II区以上时，用定量线的绝对灵

敏度法测量其指示长度。

(2)缺陷反射峰值起伏变化，有多个高

点，且位于II区或II区以上时，用定量

线的绝对灵敏度法测量其指示长度。

(3)缺陷最大反射波幅位于I区，如认

为有必要时，用评定线绝对灵敏度法测

量其指示长度。

(4)缺陷的指示长度I应按下式计算：

l=LX(R-H)/R

式中：L——探头左右移动距离，毫米。

R——管子外径，毫米。

H——缺陷距外表面深度（指示

深度），毫米。

9.缺陷的评定

9.*.1超过评定线的信号应注意其是否

具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑

时，应采取改变K值，观察缺陷动态波

型并结合焊接工艺等进行综合分析。

9.8.2相邻两缺陷在一条直线上，其间

距小于其中较小的缺陷长度时，应作为

一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为

其单个缺陷指示长度（不考虑间距）。

9.8.3单个缺陷点状缺陷指示长度按5

毫米计。

9.9质量分级

84

执行JB/T4730.3-2005表31。

85

10承压设备用钢螺栓坯

件超声检测专用工艺

10.1范围和一般要求

10.1.1本工艺适用于对直径大于M36的

承压设备用碳钢和低合金钢螺栓坯件进

行超声检测的工艺。

10.1.2本工艺不适用于奥氏体钢螺栓坯

件的超声检测。

10.2探头

采用2.5MHz〜5MHz的单晶直探头或双

晶直探头。

10.3试块

试块的尺寸和形状应符合2.3.4的规

定。

10.4检测方法

86

锅炉、压力容器及压力管道落实坯件一

般采用纵波检测，尽可能检测到工件的全

体积。检测表面粗糙度RaW6.3um。

10.4.1纵波径向探测

应按螺旋线或周进行扫查，行程应有

重叠,扫查面应包括整个周面。

10.4.2纵波轴向探测

应从螺栓坯件的两端面进行扫查,尽可

能避免边缘效应对检测结果的影响。

10.5灵敏度的确定

10.5.1基准灵敏度地确定按本工艺

2.3.7条的规定执行。

10.5.2扫查灵敏度一般不得低于最大探

测距离处02mm平底孔当量直径。

10.6缺陷当量的确定

87

10.6.1一般应采用距离一波幅曲线或计

算法确定缺陷当量。

10.6.2计算缺陷当量时，若材质衰减系

数超过4dB/m,应考虑修正。衰减系数的

测定按本工艺2.3.8条执行。

10.7缺陷记录

10.7.1按JB/T4732.3-2005表12要求,

记录当量直径大于©2mm的单个缺陷的

波幅和位置。

10.7.2按JB/T4732.3-2005表13要求,

记录底波降低量。

10.8质量分级

10.8.1单个缺陷的质量分级执行

JB/T4732.3-2005表12的规定。

10.8.2由缺陷引起的底波降低量的质

88

量分级执行JB/T4732.3-2005表13的规

定。

10.8.3上述评定应独立进行。

10.8.4当缺陷被检测人员判定为危害

性缺陷时，螺栓坯件的质量等级为V级。

89

11在用承压设备超声检

测专用工艺

11.1范围

本工艺适用于在用承压设备超声检测O

11.2在用承压设备用原材料、零部件的

超声检测

在用承压设备用原材料、零部件进行超

声检测时，其主要内容应符合2.2的规

定。

11.2.1在用螺栓、螺柱超声检测

对于在用螺栓、螺柱的超声检测，除执

行2.10的有关规定外，还应对螺纹根部

是否有裂纹进行检测，主要检测内容如

下：

(1)在螺栓或螺柱端部采用纵波小K值

90

斜探头进行纵波斜射检测。

(2)在螺栓或螺柱无螺纹部位采用

K1.5〜K2.5,频率为2.5MHz的横波斜探

头进行轴向检测。

(3)纵波斜射检测和横波周向检测的对

比试样应采用与被检工件材料、形式和规

格相同或相近的螺栓或螺柱制作。人工缺

陷反射体(切槽)位于最大探测声程处并

垂直于螺栓或螺柱制作。人工缺陷反射体

(切槽)位于最大探测声程处并垂直于螺

栓或螺柱的轴线。人工缺陷反射体的形状

和尺寸如图20所示：

91

注1：螺纹内半径，mm；L一人工切槽长

度，mm;b一人工切槽深度,mm。

注2:当切槽加工在螺纹根部时，切槽应

顺着螺纹的螺旋角，此时b为螺纹根部

以下的深度。

图20人工切槽

(4)在用螺栓或螺柱超声检测时，如在

螺纹根部出现比切槽回波高的缺陷反射

波时，应予以判废。

11.3在用承压设备对接焊接接头的超声

检测

92

11.3.1检测方法和检测技术要求

对在用承压设备对接焊接接头进行超

声检测时,其检测方法和主要检测技术要

求应符合本工艺2.7〜2.9条的规定。在

实际检测发现回波时,应对位于定量线及

定量线以上的超标缺陷进行回波幅度、埋

藏深度、指示长度、缺陷取向、缺陷位置

和自身高度的测定，并对缺陷的类型和性

质尽可能的作出判断。对能判定为危害性

的缺陷，即使位于定量线以下，也应对其

进行上述参数的测定。在测定上述参数

时，一般采用直射波，扫查灵敏度可根据

需要确定，但不得使噪声回波高度超过满

刻度的20%o

11.3.2缺陷波幅测定

93

将探头置于出现最高缺陷回波的位置,

用衰减器读出该波幅比该位置的定量线

高出的dB值。

11.3.3缺陷位置和指示长度的测定

缺陷位置通常包括缺陷埋藏深度和平

面位置,缺陷埋藏深度是指缺陷距单侧面

的距离，将探头置于出现最高缺陷回波的

位置,根据最高反射波出现在扫描线上的

位置确定其埋藏深度和水平距离O指示长

度应按本工艺2.7.7条规定执行。

11.3