压力管道作业指导书

压力管道作业指导书1、阀门检验、试验工艺22、工业管道伴热管施工工艺63、工业管道化学清洗工艺导则94、工业管道系统气密试验工艺135、工业管道强度、严密性试验工艺166、工业管道脱脂工艺217、工业管道系统冲洗与吹扫工艺258、工业管道支吊架预制安装工艺289、埋地钢制工业管道防腐工艺3410、埋地钢制工业管道施工工艺3911、热力管道预制安装工艺4612、压力管道安装工艺导则4813、压力管道阀门安装工艺导则5714、压力管道绝热工程施工工艺导则6115、压力管道涂漆防腐工艺导则6616、压力管道外表及外表管道安装工艺7117、压力管道支吊架制作安装工艺导则7618、中低压工业管道安装工艺7919、中低压工业管道预制工艺8520、压力管道焊接工艺导则9221、碳钢管道焊接工艺导则9622、手工电弧焊焊接工艺规程10023、手工钨极氩弧焊工艺规程10724、压力管道自动焊焊接工艺导则114一、阀门检验、试验工艺1范畴本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》SH/T3064—2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH3518-2000《阀门检验与治理规程》3施工预备3.1阀门试压站3.1.1阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；3.1.2试压厂房内通风、照明良好；3.1.3阀门试压站应由健全的操作规程和治理制度。3.2要紧施工设备、机具3.2.1要紧施工设备阀门试压机或电动试压泵、手动试压泵、小型空压机。3.2.2要紧机具15T、30T、100T千斤顶、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等3.2.3要紧工具：阀门试压器具3.2.4消耗材料各种石棉橡胶板、胶皮、钳板、各种盘根。4施工工艺4.1检验试验程序见图1。不合格品处理试验场地设置和试压设备阀门合格证的检查不合格品处理试验场地设置和试压设备阀门合格证的检查外观检查阀门强度试验阀门严密性试验检验标志4.2检验要求4.2.1阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质等。4.2.2严密性试验不合格的阀门，必须解体检查或按照有关文件办理退库，阀门解体后，须重新试验。4.2.3合金钢阀门和高压阀门，每批应抽查10%，且许多于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格，则需逐个检查。4.2.4阀门解体检查后，质量应符合下列要求：——阀座与阀体结合牢固。——阀盖与阀体的配合良好。——垫片、填料、螺栓等材质正确、数量齐全、无缺陷。4.2.4试验比例4.2.4.1输送设计压力＞1Mpa或设计≤1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒性流体管道的阀门应逐个进行试验；4.2.4.2设计压力≤1Mpa且设计温度为－29—186℃的非可燃流体、无毒流体，应每批抽查10％且许多于1个，进行液压试验。若有不合格，应加倍检查，仍有不合格时，则该批阀门不得使用；4.2.4.3公称压力＜1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，对焊阀门可不单独进行液压试验，可在系统试验时进行检查。4.2.4.4顾客有更高的试验比例要求时，应尊重顾客的要求。4.2.1强度试验试验压力公称压力≤31.4Mpa时，试验压力为公称压力的1.5倍。公称压力＞31.4Mpa时，其试验压力应按表1要求进行。表1阀门壳体强度试验压力公称压力(Mpa)试验压力(Mpa)39.254.94968.762.788.2试验介质：试验介质宜采纳水或煤油，如设计文件或顾客另有要求时，按要求进行试验。关于不锈钢阀门，如用水作试验介质，水中的氯离子含量不得超过0.2mg／L。保压时刻、阀门强度试验保压时刻应符合表2的规定，其中蝶阀壳体强度试验保压时刻应符合表3的规定。、表2一样阀门试验最短保压时刻公称直径(mm)试验保压时刻(s)阀体止回阀其他阀类≤50601565—1506060200—30060120≥350120300表3蝶阀强度试验最短保压时刻公称通径(mm)试验保压时刻(S)≤501565－15060≥2501804.2.2严密性试验4.2.2.1严密性试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能试验，上密封试验(倒密封试验)指阀杆与阀盖密封副止漏试验；4.2.2.2起截断作用的各类阀门，应进行密封试验。有上密封结构的阀门还应进行上密封试验；密封试验介质可用水、煤油、关于奥氏体不锈钢阀门，水中氯离子含量不得超过0.2mg/L；4.2.3试验压力试验介质为液体时，试验压力应为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，密封试验压力应为阀门公称压力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。4.2.4密封试验的保压时刻应符合表4的规定。表4密封试验保压时刻公称通径(mm)试验保压时刻(S)上密封试验密封试验止回阀其他阀类蝶阀≤501560151565—15060606030200－300606012060≥350120120120604.2.5介质引入方向和施压方向规定了介质流通方向的阀门，如截止阀，应按流通方向引入介质和施压，但止回阀应从反方向引入介质和施压。没有规定流通方向的阀门，如闸阀、球阀，应分别从每一端引入介质和施压。有两个密封副的阀门，如双闸板阀，向两个密封副之间的腔体引入介质和施压。4.2.6试验要求减压阀和疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。阀门做液体试验时，应排净阀体内空气，阀门试验合格后，应及时排除积水，必要时，可用空气吹干或采取其他爱护措施。试验合格后，应将阀门两端密封，并做好标志(钢印或色标)。5质量标准5.1阀门达到保压时刻后，阀体(包括填料和中口连接处)不得发生渗漏。5.2不得发生结构损害。5.3阀门密封面的承诺泄漏量，应符合表5的规定。表5密封面的承诺泄漏量阀门种类金属密封阀门(除止回阀外)弹性密封阀门金属密封止回阀公称直径液体试验(滴／min)气体试验(气泡／min)液体试验(滴／min)气体试验(气泡／min)≤500000050－15012720DN／25×3DN／25×0.042200－300201200＞300281680注：(1)气体渗透量为大气压下的体积，若为气泡，则1个气泡等于0.3cm2运算。(2)关于液体试验，1ml按16滴运算。(3)0表示在规定的最短保压时刻内应无泄漏。二、工业管道伴热管施工工艺1范畴本工作程序适用于工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热管道施工，包括伴热管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184—93《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工预备3.1材料检验3.1.1所有施工用料应符合设计要求，且有质量证明书或合格证。3.1.2用紫铜管或不锈钢管作伴热管时，管材应为已进行排除加工应力的退火状态，如果不是退火状态，应采取措施降低管材硬度，以便于安装时煨弯加工。3.2施工机具3.2.1施工设备：电焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备等；3.2.2施工机具：磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等；3.2.3施工工装：弯管器3.3作业条件3.3.1被伴热的主管已安装；3.3.2伴热介质的主管已安装；3.3.3伴热施工区域的土建工程己施工完毕，具备小管施工条件。4施工工艺4.1施工程序见图4.1。拌热站支架预制拌热站预制拌热站支架预制拌热站预制拌热站安装拌热站与拌热介质主管连接拌热管线施工拌热管线捆扎拌热管线吹扫与水压试验交付使用4.2伴热站应进行集中预制，预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管，开孔宜采纳机械方法，预制时应采取措施防止焊接变形。4.3伴热站的安装位置，应按设计文件要求进行布置，如设计文件无规定时，应考虑现场情形，由工程技术人员画出布置图，伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则，尽量减少工程量。4.4伴热站伴热线引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的阻碍和外观的美观，要求成排成束布置。4.5疏水器安装时，应注意介质流入方向和安装方向，按照疏水器的型号决定是水平安装或垂直安装，其安装位置应易于拆卸爱护。4.6a4.6b图2a4.6a4.6b图2a图2b图2伴热线位置示意图4.7伴热管应与主管绑扎牢固，禁止伴热管与主管焊接，绑扎间距设计无规定时，应符合下表1的规定。表1直伴热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500＞2020004.7.1伴热管不承诺与主管直截了当接触时，应采取有效的隔离措施。4.7.2绑扎材料应选择对主管要无污染材料如镀锌铁丝，必要时应采取隔离材料。4.8伴热管通过主管法兰，专门是法兰式阀门(包括调剂阀等外表件)时，应充分考虑拆卸爱护，增加可拆卸连接件，如法兰、活接头等。4.9伴热管直线长度如设计文件有规定的，技设计文件的要求实施，若设计文件无规定，其长度一样不宜超过30米，若超过30米，应当设置Ω型膨胀弯。5质量标准5.1伴热管线的烃弯，应符合标准、标准的要求，严禁烃扁，煨制时应尽量考虑利用煨弯工具进行冷烃加工，热烃时要注意加热温度。5.2伴热管安装要与主管要平行，排列整齐，定位正确、牢固。5.3伴热管与主管要绑扎牢固，符合要求；5.4伴热线的焊接必须按有关标准进行，焊缝必须焊两遍，外观成型美观，焊缝外表不得有飞溅、夹渣等现象。5.5伴热管在使用前应进行除锈和刷油。5.6伴热管应逐根进行吹扫，吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除，吹扫合格后，再将疏水器复位，并检查疏水器的工作情形，做好记录。5.7伴热管线的试验执行《工业管道强度、严密性试验施工工艺》的有关规定。6成品爱护6.1蒸汽分配站预制完后，必须及时地将敝口处用胶布封堵。6.2现场安装完的伴热管应及时捆扎，必须时应加支撑。6.3安装完的伴热管，施工人员不得在伴热管线上行走，也不得被用作吊装支撑点。6.4现场安装完后蒸汽分配站上所有法兰螺栓要进行防腐爱护。三、工业管道化学清洗工艺导则1范畴本标准适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。本标准不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工预备3.1材料预备3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采纳不锈钢或塑料制品。3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采纳不锈钢或塑料制品。3.2设备机具:设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX—125携带式萤光探伤仪(功率125W)等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动爱护用品。3.3作业条件:试压差不多终止，并办理工序交接。4施工工艺表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方溶液循环法槽式浸泡法配方一配方二配方一配方二名称浓度%温度时刻minPH值名称浓度%温度时刻minPH值名称浓度%温度时刻minPH值名称浓度%温度时刻minPH值酸洗液盐酸9~10常温45—盐酸12~16常温120磷酸NEOS—PC400（日本）20~30wt40~60盐酸12常温120乌洛托品1乌洛托品0.5~0.7乌洛托品1中和水氨水0.1~16015＞9碳酸钠0.3常温—————氨水1常温5钝化液亚硝酸钠12~14常温2510~11亚硝酸钠5~6常温动态30再静态1207.2~7.3亚硝酸钠10~15常温1510~14.1施工程序见图1。施工预备施工预备预清理脱脂清洗水清洗化学清洗中和处理钝化处理水冲洗干燥氮气爱护图1施工程序4.2安装临时管线(需要循环酸洗时)4.2.1临时配管口径，原则上主管直径小于100mm，支管直径与正式管径相同；4.2.2布置好放空线和排凝线4.2.3临时配管应按照实际需要加临时支架。4.3预清理管道内表面有明显油斑时，不论采纳何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一样采纳5％的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。表2不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方溶液名称配方一配方二名称浓度％温度℃时刻min名称体积比例％温度℃时刻min酸洗液氢氟酸(HF)1—5常温15硝酸(HNO3)1549—6026硝酸钠(NaN03)10—20氢氟酸(HF)1水(H20)余量水(H2O)84中和液碳硝酸(NaC02)56—10钝化液硝酸(HN03)30464.4酸洗4.4.1可采纳槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌平均。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表1和表2的规定配制使用。4.4.2系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和连续时刻，应按照锈斑去除情形而定，一样情形连续6—8小时，酸洗液温度为70℃左右。4.4.3酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈成效明显下降时，应予以更换。4.5中和清洗酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。4.6钝化酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放洁净。4.7水冲洗钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统。4.8干燥：水冲洗后，赶忙用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。4.8.1水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气完全吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格。4.8.2在完成系统吹扫干燥后，应在短时刻内拆除临时管线，并将拆除的管道附件复原。如果距调试、开车时刻较长，待管道系统复原后，在系统内充O．07Mpa的氮气对管道系统进行氮封爱护。4.9关于小型管段，管件等可采纳浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直截了当放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装，按照需要进行充氮爱护。5质量标准5.1管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。5.2酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。5.3中和后，溶液的PH值应为9--9.5。5.4钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min内显现的兰点，少于8点为合格。见表3。表3兰点检验液配方药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水含量515896施工注意事项6.1为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳成效，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。6.2酸洗时，管内排空专门重要，一定要使管内不产动气囊，否则该处铁锈洗不到，会严峻阻碍酸洗质量。6.3酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否则阻碍处理成效。6.4应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，专门钝化液，否则将产生有毒的二氧化氮气体，阻碍操作人员躯体健康。6.5酸洗完成后应赶忙进行钝化，钝化完毕赶忙密封，中造不能停顿，以免管内再次氧化。7成品爱护7.1所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。7.2复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完，每系统应当设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封成效，应当设置专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05Mpa时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0.07—O．1Mpa。四、工业管道系统气密试验工艺1范畴本标准适用于按《压力管道安全治理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验(简称气密试验)。本标准也适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184-93《工业金属管道工程质量评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工预备3.1材料要求3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.6级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并经校验合格。3.2要紧机具3.2.1常用设备：氩弧焊机、电焊机、真空泵、空气压缩机等。3.2.2常用工具：角向磨光机、氧乙炔割炬与焊炬、液压板手、无齿锯、扳手等常用工具。3.3试验条件3.3.1系统气密试验前管道系统差不多压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术交底，如必要，施工单位应对参与施工人员进行再次技术交底，做到责任明确，安全措施明确。4施工工艺4.1试验程序见图1。气密试验预备气密试验预备充气预试验上压稳压检查、确认泄压系统复位真空度试验图1施工程序4.2施工工艺4.2.1管道系统气密试验应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采纳临时空气压缩机或氮气钢瓶充压，临时管线连接如图2；需试验管线需试验管线接水源（汽源）升压泵（空压机/设备）图2临时接管示意图4.2.2充气打开进气阀门进行充气，充气时应采纳小流量，缓慢进行。4.2.3预试验气密试验前，应进行预试验，预试验压力应按照气体试验压力的大小在0.1—0.5Mpa的范畴内选取，并稳压进行检查，检查采纳中性发泡剂，无泄漏、目测无变形再连续升压。4.2.4管道系统气密试验升压时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，稳压进行全面检查，末发觉异状或泄漏，连续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。4.2.5稳压检查、确认压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄漏为合格4.2.6泄压试验合格经确认后，打开排放阀门，缓慢泄露压。由施工员及时填写系统气密试验记录。压力管道安全监察范畴内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认。4.2.7系统复位试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施(临时管线、临时加固支架等)、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录。5施工注意事项5.1管道系统气密试验时，要严格按方案要求进行，未经许可不得随意变动。5.2系统气密施工人员应佩带必要的劳动爱护用品(如耳塞、工作服、手套等)，高空作业必须系安全带。5.3试验过程中严禁敲打管道。5.4排放口应当设多处，并缓慢泄压，防止对管道系统的冲击，排放口应选远离设备、外表、人行道等。5.5气密试验如采纳空压机增压，应当设专人看护，风源与排放部位应当设置警示标志。5.6试验过程中应考虑到因气体热膨胀引起的压力升高，应当设专人监护，幸免压力值在系统受热升压后超过承诺试验压力。5.7禁油管道系统气密试验时，应在气源进口处加过滤器脱油，并抽样检查合格。6质量标准6.1气体严密性的停压时刻，以能保证全系统有足够的检查时刻为准，一样许多于30min，再现在间内不得有泄漏或降压现象。6.2在30min内对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人检查。6.3真空管道系统在气密试验合格后，系统联动试运转时，还应进行真空度试验，真空试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核，考核时刻为24h，增压率不大于5％为合格，增压率按下式运算：Δp＝(p2—p1)／p1×100％其中：Δp——24h后的增压率(％)p1——试验初始压力(表压Mpa)p2——24h时的实际压力(表压Mpa)五、工业管道强度、严密性试验工艺1范畴本通用工艺适用于设计压力小于10Mpa的工业管道的强度、严密性试验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》DL5031—94《电力建设施工及验收技术规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3试验预备3.1要紧施工设备上水泵、升压泵、压力表、空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。3.2要紧工具气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。3.3要紧临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、焊接材料等3.4高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。4施工工艺4.1试验程序见试验压力试验条件的确认试验压力试验条件的确认注介质、升压至强度试验压力稳压检查压力降压至设计压力稳压检查渗漏泄压管道系统复原位图1试验程序泄压返修4.2试压方案的确定4.2.1管道系统的划分技术人员按照施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道讲明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近(压力差不宜超过1Mpa)、现场分布临近、流程相贯穿的两条或多条管线组合为系统。4.2.2管道系统试压流程图的绘制4.2.2.1管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图按照设计部门的PID图或单线图绘制。关于专门的小型管道工程可直截了当用单线图或PID图作试压流程图。4.2.2.2试压流程图应包括以下内容：管号、介质流向、设计压力、设计温度、试验压力、系统内空气排放点、临时盲板位置、试验介质进口、临时管线、压力表位置、试验介质、试验介质临时排放点。4.2.3试压参数的确定4.2.3.1试验介质：管道系统压力试验用介质应按照设计文件的规定进行，如水、油或空气等，如设计文件无规定时，应用液体(要紧指洁净水)进行。液体试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：——公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1石Mpa的管道系统；——公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统；——设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批难的安全措施；——若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。——脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。4.2.3.2试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2Mpa外，其他管道系统的试验应符合下列规定：——液压试验的压力为设计压力的1.5倍；——气压试验的压力为设计压力的1.15倍；——设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式运算：Ps＝KP[σ]1／[σ]2式中Ps·试验压力K—系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15；P—设计压力(Mpa)[σ]1——试验温度下材料的许用应力(Mpa)[σ]2—设计温度下材料的许用应力(Mpa)[σ]1／[σ]2大于6.5时，取6.5——当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将Ps降至不超过屈服温度时的最大压力。——当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。——夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。——承担外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2Mpa。——承担内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力加0.5Mpa。——埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。4.2.3.3环境温度液压试验时，环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。4.2.4临时管线与临时盲板的设置4.2.4.1临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同，临时管线连接如图2。接水源接水源(气源)需试验管线升压泵(空压设备)图2临时接管示意图上水泵接水源需试验管线上水泵接水源需试验管线升压泵图3试压用上水泵接管示意图4.2.4.2当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、气源需试验管线气源需试验管线升压泵(空压设备)图4气压试验接管示意图不参与系统试验的设备、外表、安全阀、爆破片及其管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一样选用碳素钢。试压盲板的厚度运算公式为：σ＝(D×6Ps／16SE)1／2式中：σ…盲板厚度mmPs—试验压力MpaD——法兰垫片厚度mmSE———0.75×材料屈服强度4.3试压条件的确认4.3.1资料审查管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理单位对下列资料进行审查确认：4.3.3.1管道组成件、焊材的制造厂质量证明书4.3.3.2管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录4.3.3.3弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录4.3.3.4管道系统隐藏工程记录4.3.3.5管道焊接工作记录及焊工布置4.3.3.6无损检测报告4.3.3.7焊接接头热处理及硬度试验报告4.3.3.8静电接地测试记录4.3.3.9设计变更及材料代用文件4.3.2现场条件确认管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件：4.3.2.1管道系统全部按设计文件安装完毕；4.3.2.2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；4.3.2.3焊接及热处理工作已全部终止；4.3.2.4焊缝及其它应检查部位未隐藏：4.3.2.5试验用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；4.3.2.6合金钢管道的材质标志明显清晰；4.3.2.7不参与系统试压的管线、设备、安全阀、暴破片、调剂阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离。4.3.2.8试压用的检测外表的量程、精度等级、检定期符合要求。4.3.2.9有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：——试压方案、关键技术；——质量标准、工序交接要求及注意事项；——检验和试验要求；——安全措施。4.3.2.10试验用介质(如水源、气源、油)合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。现场条件经检查合格后，出具书面通知。4.4注试验介质、升压4.4.1管道系统采纳液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空阀，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。4.4.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.2Mpa／min，升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。4.4.3气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发觉专门或泄露，连续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。4.5稳压检查4.5.1液压试验时，达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄露、无变形和无专门响声为合格。4.5.2气压试验时，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄露为合格。4.6泄压4.6.1管道系统试压合格后，应缓慢泄压。4.6.2在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。4.6.3试验介质为油时，应做好回收；试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。4.7管道系统复位管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：——与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并复原管道系统。——调剂阀、流量计等外表件处盲板应持管道吹扫完后拆除。——与其它末试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。5质量标准5.1液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的阻碍，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最低处的压力表为难，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承担压力。5.2压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235—97)的规定。6成品爱护6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。7注意事项7.1试验用压力表应差不多校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。7.2液压试验时，应加大对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查，以防渗漏。7.3气压试验时，应加大对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。7.4试验过程中，如有泄漏，不得带压修补。7.5泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求，若试验介质为可燃介质，应有防火措施。7.6高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开／关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。六、工业管道脱脂工艺1范畴本标准适用于金属管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌油管子、管件、阀门等施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184—93《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工预备3.1材料要求：临时接管材料可用不锈钢或橡胶材料的管道。3.1.1脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可按表1所示脱脂范畴选用常用脱脂剂，3.1.2其中碱性脱脂液按表2，表3配制和使用；还可选用乳化液(见表4)和蒸汽。3.1.3脱脂剂或用于配置脱脂剂的化学品必须具有合格讲明书。3.2施工设备、机具3.2.1设备:耐酸蚀泵，质量检验用黑光灯一套，YX—125便携式萤光探伤仪；3.2.2工具：塑料桶、盆、毛刷等以及必备的劳保用品。3.2.3工装：脱脂溶剂槽(可用不锈钢管制造)，连接清洗管道的临时管线、阀及配件；3.3作业条件系统管道强度、严密性试验己试验合格，并己办理交接手续。表1常用脱脂剂腐蚀脱脂剂名称适用范畴备注工业二氯乙烷金属件能水解生成微量盐酸工业四氯化碳黑色金属、铜在水和金属共同存在时能水解生成微量盐酸，与某些轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸。工业三氯乙烯金属件含稳固剂的纯三氯化碳对一样金属无腐蚀工业酒精要求不高的设备和部件脱脂能力较弱98％的浓硝酸浓硝酸装置的耐酸管件强氧化剂，能溶解或腐蚀某些金属碱性脱脂液(见表3.1.2-2及表3.1形状简单，易清洗的管道不宜用于周密件、具有表面转化层的金属件表2热碱除油液配比及工艺条件序号组成(g/L)清除温度(℃)清除时刻(min)1氢氧化钠50磷酸三钠30水玻璃5碳酸钠3010030～402氢氧化钠30磷酸三钠15水玻璃15碳酸钠585～9520～30表3碱性脱脂液配方及使用条件序号配方(重量％)适用范畴1氢氧化钠O．5—1.0磷酸钠5—10硅酸钠3—4适用于一样钢铁件2氢氧化钠1—2磷酸钠5—8硅酸钠3适用于一样钢铁件3氢氧化钠O．5—1.5磷酸钠3—7磷酸钠2.5硅酸钠1—2适用于一样铜及铜合金件4磷酸钠5—8磷酸二氢钠2—3硅酸钠5—6烷基苯磺酸钠0.5—1碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低表4乳化液除油剂配方序号名称重量比(％)1煤油672松节油22.53月桂酸5.44三乙醇胺3.65丁基溶纤剂1.54施工工艺:4.1施工程序见图1。施工预备施工预备管道验收脱脂件拆卸脱脂脱脂件干燥脱脂件质量检验脱脂件塑料包裹拆卸件复位安装图1施工程序4.2脱脂方法:预制合格后的管道应进行预组装，组装合格后，在按下列方法进行内表面脱脂；1、浸泡法;2擦洗法;3系统循环法.4.2.1管道内表面浸泡脱脂法向管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封堵，也可直截了当在脱脂槽平放浸泡1~1.5小时，每隔15min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能平均地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一样可按表5。表5每米管子注入脱脂剂用量管子内径（mm）15202532405065溶剂量（L）0.150.200.300.400.500.600.70溶剂浸没圆弧（º）251205200179161143116管子内径（mm）80100125150200250300溶剂量（L）4.804.004.254.52.02.53.0溶剂浸没圆弧（º）11010293877973684.2.2大口径的管道擦洗脱脂用塑料盆或桶盛装清洗溶剂，用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子，较长的管子可用洁净的铁丝捆扎布条进行双向拖拉擦洗。4.2.3系统循环法、脱脂溶剂收集槽溶剂收集槽被清洗管道耐蚀泵图2系统循环法脱脂临时管线连接示意图关于小口径的管道系统(如润滑油系统)也能够采纳现场工厂风做动力，用工厂风吹送脱脂介质对管道进行脱脂，其临时管线连接如图3。溶溶剂储被脱脂管道风源图3小管径系统脱脂临时管线连接示意图4.3阀门应在耐压试验合格后，一样采纳浸泡法脱脂，浸泡时刻为1—1.5小时，不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采纳擦拭法脱脂。4.4螺栓及金属垫片采纳和阀门同样的方法进行脱脂。4.5非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂，垫片浸泡1.5—2小时，然后取出放在通风处逐个吹干，直至无溶剂气味为止。4.6工作介质为浓硝酸的阀门、管件等，可用98％的浓硝酸洗涤或浸泡，然后用水冲洗，再以蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件在浓硝酸洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸液洗净，以防止稀酸腐蚀。4.7脱脂件干燥4.7.1管道及其组成件经脱脂后，可用净化风(或其它不含油的气体)，也可将脱脂件放在通风处自然晾干。4.7.2关于易氧化锈蚀的管道应采纳氮气吹扫。5施工注意事项5.1安装后不宜拆卸和用循环法脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被二次污染。5.2用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg／L。关于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于50mg／L的溶剂必须通过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。5.3脱脂、检验与安装的工具、量具、外表等，必须按脱脂件的要求进行脱脂。5.4施工过程中，施工人员必须遵守各项安全规定，防止安全事故的发生。6质量检验及标准6.1设计文件有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。6.2如设计未规定时，脱脂后的管道可用下列任一方法进行检验：6.2.1直截了当法6.2.1.1用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂表面，纸上无油脂痕迹为合格；6.2.1.2用波长3200—3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；6.2.2间接法6.2.2.1用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一纯樟脑(直径1mm)，以樟脑丸不停旋转为合格；6.2.2.2用浓硝酸脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量不大于0.03％；6.2.2.3用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg／L。7成品爱护7.1管道脱脂后，应及时的复位，不能及时复位的应用塑料布将管道敞口处封堵好，防止二次污染。7.2需要拆卸的外表件(包含外表调剂阀、测量元件等)，拆卸后妥善储存，不得遗失。7.3需要充氮爱护的管道应保持管道内有一定的压力，并有检查人员定期地进行检查，及时补充氮气，以保证爱护成效。7.4脱脂合格的管道系统不得使用含油的介质进行管线吹扫与气密施工。七、工业管道系统冲洗与吹扫工艺1范畴本标准适用于按《压力管道安全治理与监察规定》所指定工业管道工程的系统吹扫。现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。本标准不适用公称直径大于或等于600mm的管道，大于或等于600mm的管道，采纳人工清理方法施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工预备3.1材料要求3.1.1用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。3.1.2用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。3.1.3蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。3.2要紧机具3.2.1常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。3.2.1常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。3.3作业条件：管道强度、严密性试验合格。界区外公用工程已可向界区内输送介质。施工工艺：4.1施工程序见图1。施工预备系统处理施工预备系统处理吹扫检查确认系统封闭复原4.2吹扫原则：工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫洁净。4.3吹扫方法4.3.1空气吹扫4.3.2水冲洗4.3.3蒸汽吹扫4.3.4其它：吹扫方法应按照对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。4.4吹扫系统的处理4.4.1除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调剂阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线外表及其它专门管道组成件，应拆除或采取隔离措施。4.4.2关于管道上的焊接阀门、外表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加爱护套等措施予以隔离。4.4.3不参与吹扫的设备或管道，应用临时盲板断开再加临时跨线，使其与吹扫系统隔离。4.4.4吹扫用临时管线施工质量要可靠，支撑要牢靠；管线要设排放口，且要符合安全规定，必要时出口应加消音器。设置好检查用靶。4.5吹扫5.5.1空气吹扫4.5.1.1空气吹扫利用系统工程中的工厂风或外表风进行，对管道系统进行间歇性吹扫，吹扫排放时刻间隔一样为10—15min，清洁要求较高的管道吹扫排放时刻间隔应许多于30min。4.5.1.2如工厂风或外表风达不到要求时，可利用系统内的大型压缩机和储气罐进行；或用自备的大型空气压缩机。4.5.1.3吹扫压力不得超过储气罐和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s。4.5.2蒸汽吹扫4.5.2.1蒸汽吹扫，应缓慢升温顺管，并及时疏水，恒温一小时，检查管道系统的热位移，检查无专门，再进行吹扫。4.5.2.3蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于30m／s，按加热吹扫一降温冷却排凝一再加热吹扫的顺序循环进行，一样循环吹扫许多于3次；蒸汽吹扫排放口直径不宜小于被吹管道的直径，其长度尽量短；排放口要设置在安全地点，必要时加防烫保温。4.5.3水冲洗4.5.3.1利用装置供水系统或消防水系统上水，反复循环冲洗，在管道内设过滤网，冲洗一定时刻后拆下过滤网去除脏物，反复几次直至无杂物为止。4.5.3.2管道系统水冲洗，宜用最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。4.6检查确认工业管道吹扫过程中要多次检查。最终检查合格后会同建设单位有关责任人员予以确认，及时填定“管道系统吹扫及清洗记录”和“隐藏工程(封闭)记录”。4.7系统复原、封闭吹扫合格检查确认后，拆除临时设施，拆除临时盲板，将末参与吹扫的管道附件、外表件等复位，最后将系统封闭。5施工注意事项5.1空气及蒸汽吹扫的管道系统，为完全将管内附着物吹扫洁净，在停吹间歇中，可用捶敲打管线，提升吹扫效率和吹扫质量，严禁带压敲打。5.2球阀、柱塞阀等切断阀，吹扫前应打开使之处于全开状态，防止吹扫时铁锈等脏物损害密封面。5.3管道吹扫时，调剂阀等外表件及设备与管道相接处应当设置牢固可靠的临时盲板，防止脏物进入设备等。5.4气体吹扫的排放口应架高2.2m或加防护罩等措施，严禁对着人行道，并应有专人或明显戒备标志，操作阀门应有禁动危险标志，防止误操作。5.5蒸汽吹扫的暖管应采纳小流量，缓慢升温，防止因流量太大，引起管道剧烈振动。6质量标准6.1空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其杂物，为合格。6.2蒸汽吹扫，一样管道吹扫不得少于三次，系统较大或管径较粗的系统应适当增加吹扫次数，其吹扫检查可用蚀光板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。6.3中、高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道，应连续两次更换装入排汽管内铝制靶片，蒸汽吹扫后，应检查靶片。当设计文件无规定时，其质量符合下表1的规定。表1吹扫质量标准检验表项目质量标准靶片上痕迹大小φ6.0mm以下痕深＜0.5mm粒数1个／cm2时刻15min(两次皆合格)注：靶片宜采纳厚度5mm、宽度不小于排汽管内径的8％、长度略大于管道内径的铝板制成。6.4水冲洗应连续进行，当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，排除口的水色和透亮度与入口处的水色和透亮度一致时为合格。6.5工业管道系统吹扫质量检验项目均为保证项目，应100％检查。7成品爱护7.1已吹扫合格管道系统，不应再进行切割、开孔等修改作业。必须进行修改作业时，可用机械切割或开孔，切口部位的管内清理洁净，焊接必须采纳氩弧焊打底。7.2已吹扫合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染。八、工业管道支吊架预制安装工艺1范畴本标准适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184—93《工业金属管道工程质量检验评定标淮》GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3施工预备3.1材料检验3.1.1制作管支架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严峻锈蚀等外观缺陷。弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，3.1.2同时弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损害、锈蚀现象。3.1.3外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。3.1.4焊接材料标识齐全，包装完整，无破旧或受潮现象，并应有出厂合格证。3.2要紧机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。3.3技术预备:管道支吊架要在管道安装前按照设计图纸集中加工，提早预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架(如管托、支腿、吊杆、U型卡、抱箍等)按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。4施工工艺4.1施工程序见图1。支吊架型号规格、数量汇总支吊架型号规格、数量汇总下料支吊架加工组对焊接质量检验除锈防腐现场安装、调整图1施工程序4.2下料4.2.1板材的下料：按照所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割，下料后将钢板上的毛刺清理洁净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。4.2.2管材的下料：关于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，关于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割余量。关于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除洁净。4.2.3支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采纳钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。4.3加工组对与焊接4.3.1管道支吊架组对与焊接应严格按设计图纸尺寸进行，未经许可不得随意改变支吊架的型式与尺寸。关于一些专门的支吊架，如抱箍、吊杆等可利用现场条件设计胎具进行预制。(1)(2)(3)(1)(2)(3)(4)图2抱箍的差不多形式示意第一在平台上焊制如图3所示的简易胎具，胎具中钢管要按照所加工管抱箍的型号选择。将制作抱箍所用扁铁(可用钢板剪切下料)用氧乙炔加温后，放在胎具上煨制成所需弧度和形状，然后再进行钻孔加工，配齐螺栓，以备安装。4.3.1.2吊杆的制作：吊杆的差不多形式如图4吊杆示意图：吊杆在工程中应用较多，图4(1)螺纹为正反扣螺纹，图4(2)为正扣螺纹，可利用套丝机进行预制，或托付加工厂加工，螺纹长度符合设计规定值，U型弯部分(图4(2)可利用氧乙炔加热，现场煨制，弯曲半径和焊接搭接长度符合图纸要求。图3制作抱箍胎具示意图(1)(2)图4吊杆示意图4.3.1.3管支吊架用弧板的制作：现场一样选用同口径的无缝钢管进行加工，选用的管材的厚度要符合设计要求，碳钢类采纳氧乙炔切割，不锈钢或合金钢采纳等离子切割机切割，切割后，应将熔渣、飞溅等打磨洁净，弧板上的呼吸孔采纳机械钻孔。4.3.2支吊架焊接时，第一将各部件进行点焊，其组装尺寸应符合设计要求，然后按设计图纸要求进行焊接作业，关于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时要采取措施防止产生较大的焊接变形。4.4除锈、防腐制作合格的支吊架应及时进行除锈并涂刷防锈漆，并做好标志。4.5现场安装4.5.1滑动支架及导向支架的安装滑动支架及导向支架常见的有以下几种形式见图5。滑动支架和导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。图5中的(1)、(2)、(3)、(4)四种情形必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。(4)、(5)中导向角钢与管托必须平行且保持一定间隙(按图纸要求)。(3)中U型管卡与管道之间保持一定间隙，并用螺母在型钢的双面拧紧，固定U型卡，不得阻碍管道的轴向滑动。(6)中，管道上的导向板同样要与型钢支架保持一定间隙。(1)(2)(3)(4)(5)(6)图5滑动支架和导向管支架型式示意图当管道有热位移时，滑动导向支架安装应为从中心线向热位移反方向偏位安装，偏位安装量为管道热位移的一半。(见图6)1/21/2热位移中心线管子热膨胀方向管托中心线图6热位移管道支架偏位安装示意图4.5.2固定管支架的安装常见有以下几种型式(见图7)。(1)(2)(3)(4)图7固定支架型式示意图固定管支架是管道的安装定位点、受力点，必须保证牢固稳固，焊接质量必须保证，焊肉饱满，无漏焊，施工终止后，施工人员和质量检查人员必须对固定支架逐个进行检查并做好质量检查记录。4.5.3吊架的安装:一般吊架的差不多型式如下(见图8)。(1)(2)图8吊架安装示意图吊架的要紧特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调剂，安装时，要求吊架力量适当，即既不能过松，也不能过紧，可调吊架在安装完毕后进行调整，不可调吊架在安装时，应先将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的焊接，保证吊架的正常受力。无热位移管道管道的吊架应如图8(1)所示安装，吊杆应垂直安装并与管道中心线保持一致。有热位移管道的吊架应如图8(2)所示安装，吊点为热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。4.5.4弹簧支吊架的安装4.5.4.1弹簧吊架安装前，应进行检查，弹簧支吊架的弹簧高度应符合设计要求，弹簧应调整至冷态值，并做记录，弹簧定位销应待系统安装、试压、绝热、试运终止后拆除。4.5.4.2弹簧吊架安装时应将铭牌朝向便于观看位置，同时弹簧定位销要朝向便于拆除位置。4.5.4.3弹簧支吊架的调整应通过吊杆螺纹来进行调剂，不得使用弹簧螺纹调剂。4.5.5管式支架的安装较有代表性的管式支架有以下几种：(见图9) (1)(2)(3)图9管式支架型式示意图4.5.5.1管式支架安装时应注意以下几点：应现场进行实际测量，现场下料，先将管道预先用临时支架支撑，再进行测量，防止支架安装后管道悬空或倾斜。当支架支撑于地面而地面地坪末打时，应先不焊接支腿的底板，同时交腿预留一定裕量，地面打好后再安装支腿底板。4.5.5.2两端封闭的管支架，应钻孔作为呼吸孔。4.5.6不锈钢管道支吊架安装注意事项4.5.6.1不锈钢管道的支吊架安装时，应注意碳钢不得与不锈钢管道直截了当接不锈钢弧形板触，防止铁污染，隔断方式要紧有两种差不多形式，见图10。不锈钢弧形板石棉板石棉板(1)(2)图10不锈钢管道支架安装示意图4.5.6.2碳钢管托与不锈钢弧板焊接以及不锈钢与不锈钢焊接应与正式管道焊接工艺相同。4.5.6.3碳钢与碳钢之间用石棉板隔断，用作隔离的石棉板的厚度应符合设计要求，同时石棉板中的氯离子含量不得超过50ppm。4.5.7有坡度要求的管道支架安装管道安装时，由于工艺需要，管道布置必须具有一定的坡度，为了达到设计规定的坡度，通常采取以下两种方法来保证管道施工所要求的坡度：4.5.7.1通过改变管托的高度保证管道的坡度要求，精确运算每个位置上的管托的高度，并严格按管托高度进行预制安装。4.5.7.2通过改变管支架的标高保证管道的坡度要求，安装支架时，精确运算管架的标高，运算出每个支架的安装标高，并严格按运算好的支架标高安装每一介支架。5质量标准5.1管道支吊架切割面整齐，氯化铁、焊渣、飞溅等打磨洁净。焊接药皮全部通过打磨处理，符合要求。5.1.1手工切割的切割线与号料线的偏差不得大于2mm，半自动切割不得大于1．5mm。5.1.2切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。5.2管道支吊架焊接符合要求，焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不低于薄件厚度的1.5倍，无漏焊、欠焊、裂纹、咬边等缺陷。5.3支吊架组装尺寸偏差不得大于3mm。5.4固定和导向支吊架安装位置正确，型号、材质符合设计要求。滑动支架的滑动面平坦，无毛刺、歪斜和卡涩现象。5.5管道支吊架应与管道紧密接触，不得有间隙，不能使管道产生外力或位移，同时管子支吊架不能有悬空现象。5.6弹簧支吊架的弹簧高度符合设计要求，弹簧质量符合规范要求。6施工注意事项6.1严格按设计图纸要求进行支吊架的预制安装，专门是固定支架和弹簧支吊架未经设计许可，不得随意改变其型式和安装位置。6.2管托、弧板等需要与管道焊接的支架，焊接时应采纳小电流焊接，关于厚度较薄的管子焊接时宜采取手工氩弧焊，防止烧穿管子。6.3管式支架的呼吸孔、导向支架的导向板，施工过程中容易遗漏，技术交底时应交代清晰，施工过程中技术人员和质量检查人员应加大检查。九、埋地钢制工业管道防腐工艺1范畴本标准适用于埋地钢制工业管道的防腐。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》3施工预备3.1材料要求:石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求应符合表1的规定。表1石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求输送介质温度℃性能要求讲明软化点℃针入度(25℃1／10mm延度(25℃)Cm常温≥7515—30＞2可用30号沥青或30号沥青与10号沥青调配25—50≥955-20＞1可用10号沥青或10号沥青与2号、3号专用沥青调配51—70≥1205—15＞1可用2号或3号专用沥青70—75≥115＜25＞2专用改性沥青石油沥青性能应符合表2的规定。表2石油沥青性能牌号软化点(℃)针入厦(25℃延度cm专用2号135±5171.0专用3号125—1407—101.010号≥905—20＞1.030号＞7025。40＞3.0专用改性≥115≤25＞2H01-4型、量HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能应符合表3和表4的规定。表3H01—4型环氧煤沥青性能项目底漆面漆外观棕红色有光泽黑色有光泽粘度(φ4，25℃60—10060—100细度Llm80—9080-90干燥h(25℃表干44实干2424附着力，级2—32—3硬度0.6≥0.3柔韧性mm11固体含量％＞75＞80表4HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能项目性能外观棕红色有光泽、平坦粘度(φ4，25℃30—60细度pm50干燥h(25℃表干3—4实干24附着力，级≤3硬度≥0.3柔韧性mm3固体含量％55中碱玻璃布性能及规格应符合表5的规定，且要清洁、干燥、无蜡。表5中碱玻璃布性能及规格项目含碱量(％)密度(根/cm)宽度(mm)厚度(mm)组织经纱纬纱性能及规格不大于128±18±1250－8000.1±0.01无捻平纹布聚氯乙烯工业膜性能及规格应符合表6的规定。表6聚氯乙烯工业膜性能及规格项目耐热(℃)耐寒(℃)拉伸强度(纵、横)MPa断裂伸长率(纵、横)％厚度(mm)宽度(mm)性能及规格70—30≥15≥2002±0.03400—800配制底漆用汽油必须是无铅汽油。3.2要紧机具沥青锅、电动钢丝刷、钢丝刷、砂纸、布剪、1.5Kg手锤、克丝钳、喷灯、撬杠、帆布、兜布、帆布手套、帆布鞋盖、口罩、眼镜、沥青桶、扁担。3.3作业条件3.3.1钢管外表经检验无焊疤或毛刺等；3.3.2空气相对湿度不大于75％，气温不低于—25℃；3.3.3施工场地能满足防腐施工的需要；3.3.4技术人员己对施工人员进行了安全技术交底，明确了施工方法、技术要求、质量要求、检验方法、成品爱护和安全注意事项。4施工工艺4.1施工程序见图1。4.1.1石油沥青配制与涂刷4.1.2底漆的重量配比为：沥青：无铅汽油＝1：2.25～2.5；～沥青牌号应与防腐涂料所采纳的相同。4.1.3冬季施工时，宜采纳橡胶溶剂汽油或航空汽油熔化30号石油沥青，重量配比为：沥青：汽油==1：2。材料验收材料验收沥青熬制底漆涂刷防腐施工质量检查图1埋地钢管道防腐流程4.1.4熬制沥青涂料的温度不宜高于220℃，不宜在200℃温度下连续1小时以上。4.1.5沥青熔化后应完全脱水，不含杂质。4.1.6底漆涂刷前，应将钢管外表的尘土、杂质、油污、水份清除洁净，并完全除锈，达到St2级。4.1.7底漆涂刷应严密不漏，厚度平均，不流淌，无空白，无凝块。4.1.8底漆干燥后方可浇涂沥青，在常温下，浇涂沥青应在涂底漆后48小时内进行。4.1.9沥青应在干燥和未受污染的底漆层上浇涂，浇涂时，在沥青末凝时应赶忙缠绕玻璃布。4.2环氧煤沥青的配制与涂装4.2.1环氧煤沥青，有定型产品和自配两种。定型产品，一样为分装双组份涂料，使用时技产品讲明书规定的比例进行调配和使用。4.2.2自配环氧煤沥青时，应按比例配制，加入固化剂必须充分搅拌平均，熟化10—30分钟后方可涂刷。4.2.3如施工环境温度低，漆料粘度过大，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又可不能阻碍漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不超过50％。4.2.4如储存的涂料显现沉，使用前应搅拌，超过使用期限的涂料不得使用。4.2.5涂料应在8小时内用完。4.2.6底漆表干后即可涂下一道漆，缠绕玻璃布前，应在不流淌的前提下尽量将漆层涂厚，并赶忙缠绕玻璃布，玻璃布绕完后，可赶忙涂下一道漆。4.3玻璃布缠绕缠绕玻璃布必须干燥，清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边宽度为10—15mm，压边应平均，玻璃布接头的搭接长度为50—80mm，玻璃布的沥青透率应达到95％以上，严禁显现大于50×50mm的空白，管子两端应技管径大小预留沥青，预留长度应符合表7的规定。钢管两端各防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度为50mm。表7管端预留长度公称直径管端预留长度(mm)＜200150200—250150—200＞350200—2504.4聚氯乙烯工业膜包扎最后一层沥青浇涂后，应冷却到100℃以下再包扎聚氯乙烯工业膜，外包工业膜应紧密适宜，无褶皱、脱壳等现象，压边宽度为15—20mm，接头长度为100—150mm.4.5补口和补伤管道涂层的补口和补伤防腐结构及所用材料均应与原管道防腐层相同，补口、补上处的泥土、油污、铁锈等均应清除洁净，呈钢灰色，补口时的每一层玻璃布及最后的一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层接茬处搭接50mm以上；补伤时关于损害面直径大于100mm以上时，应按该防腐层结构进行补伤，小于100mm时可用沥青修补。气温低于5℃时，按冬季施工处理，应符合下列规定：4.5.1应测定沥青涂料的脆化温度，达到脆化温度时，不得进行起吊、搬运等作业。4.5.2在气温低于—5℃且下雪时，空气相对湿度小于75％，管子不需预热即可进行防腐施工，空气相对湿度大于75％，管子上凝有霜露时，应先经干燥及加热方可进行防腐施工。4.5.3在气温低于—25℃时，不得进行管子的清洗和防腐施工。5质量检查和质量标准5.1质量检查5.1.1外观检查：可用目测方法进行表面宏观检查，涂层表面应平坦、无漏涂、气泡、裙皱、翘边和杂物，厚度平均，颜色一致，刷纹流畅。5.1.2厚度检查：用测厚仪进行测厚，其最低厚度应满足表10和表11中总厚度的规定。5.1.3粘接力检查5.1.3.1在防腐层上切一个45°～60°V型切口，从角尖端处撕开防腐涂层，撕开面积为30～40cm2，被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95％以上为合格。5.1.3.2管子每20根抽查1根，每根抽查1处，若不合格再抽查两根，如仍有不合格，则应对全部管道逐根检查。5.1.4电火花检测5.1.4.1采纳电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格。检漏电压应符合表8和表9的规定。表8石油沥青防腐结构检查漏电压防腐等级特价强级加大级一般级检漏电压(KV)262216-18表9环氧煤沥青防腐结构检漏电压防腐等级特加大级加大级一般级检漏电压(KV)522石油沥青防腐结构的最低检测电压也可按下式运算：U＝78401σ式中：U——检漏电压(V)σ——涂层厚度(mm)取实测数字的平均值5.1.4.2电火花检测应为每20根管子抽查一根，检查应从一端侧至另一端，若不合格再抽查两根，其中仍有1根不合格时，则全部不合格。5.1.4.3关于通过补口、补