GDPU信管ERP复习重点

17/17ERP期末考试要点【整理时间仓促，所有谬误，还望指正】【选择30′判断10′填空15′简答20′计算25′】ERP理论的形成历程(7分)ERP概念ERP的开展历程ERP各阶段的定义和特点ERP的重要概念(8分)方案层次工作中心的定义和作用工艺路线的定义和作用

采购管理(8分)采购管理的根本概念易飞采购流程

销售管理(8分)销售管理的根本概念易飞销售流程

存货管理(12分)库存及库存管理的根本概念本钱计价的计算库存现行年月关账年月账务冻结日期的概念和作用易飞库存盘点和库存月结流程

生产管理(10分)BOM的相关概念低阶码的概念及作用生产制造流程

主生产方案(20分)主生产方案的概念和作用提前期三个时区和两个时界主生产方案报表的编制粗能力方案的计算

物料需求方案(15分)MRP的根本概念和作用MRP和MPS的关系独立需求和相关需求的概念MRP的计算

ERP的实施(12分)实施的概念实施的关键因素实施前期工作的主要步骤工程实施的主要步骤ERP是EnterpriseResourcesPlanning(企业资源方案)的缩写，由美国的GartnerGroup公司在90年代初提出。ERP可以从管理思想、软件产品、管理系统三个方面来定义：是由Gartner提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRPII(ManufacturingResourcesPlanning)基础上进一步开展而成的面向供给链(SupplyChain)的管理思想;是综合应用了客户机/效劳器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言(4GL)、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理思想为灵魂的软件产品；是集成了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。1940s:经济批量的订货点法采购和库存与生产还没有直接联系。

对于某种物料，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单来补充库存。直至库存量降低到平安库存时，发出的订单所定购的物料刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。1960s:物料需求规划（MRP）从生产方案导出物料需求量和时间；根据需求时间和生产周期确定开始生产时间。编制物料的采购方案和加工件及产品的生产方案，用以确定各物料在不同时段的需求量和采购订单下达时间，确定各加工件开工时间。MRP是建立在两个假设的基础上：一是生产方案是可行的，即假定有足够的设备、人力和资金来保证生产方案的实现；二是假设采购方案是可行的，即有足够的供货能力和运输能力来保证完成物料供给。1970s：闭环MRP完整的生产方案与控制系统；能力需求方案与现场作业控制是其重要功能。闭环MRP认为主生产方案与物料需求方案的可行性，要考虑能力的约束，或者对能力提出需求方案，在满足能力需求的前提下，才能保证物料需求方案的执行和实现。在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。1980s:制造资源方案（MRPII）以计算机为手段，高效处理复杂的方案问题。在保证交货期的前提下，尽可能减少库存，以降低生产本钱。在闭环MRP的基础上，集成了财务、供销管理和制造，构成了完整的企业管理流程。把企业作为有机的整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学的方法，并充分对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效的方案、组织和控制，使其协调开展。1990s：企业资源方案（ERP）超越MRPII范围的集成功能；支持混合方式的制造环境；支持能动的监控能力提高业务绩效；支持开放的客户机/效劳器计算环境。ERP是在MRPⅡ的基础上开展起来的，它建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业的所有资源信息，并为企业提供决策、方案、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。MRP是ERP的核心功能，MRPⅡ是ERP的重要组成。从MRP到MRPⅡ再到ERP，是制造业管理信息集成的不断扩展和深化。ERP中有五个层次的方案，即企业经营方案（第1层或最高层）、生产方案大纲（第2层）、主生产方案（第3层）、物料需求方案（第4层）、车间作业及采购方案（第5层）。每个层次的方案，均要解决下述三个问题： （1）确定生产（或制造）目标。（2）确定生产（或制造）资源（3）协调需求和能力之间的差距。工作中心是生产资源的描述，是能力方案的基础，包括设备和人。它不属于固定资产或设备管理的范畴。工作中心的作用：作为平衡任务负荷与生产能力的根本单元作为车间作业分配任务和编排详细生产进度的根本单元作为计算加工本钱的根本单元工艺路线说明各工程制造的加工顺序和标准工时定额，也称为加工路线。工艺路线是方案文件，不是工艺文件，它不说明加工的技术和操作要求，主要说明加工过程中的工序顺序和生产资源等方案信息。工艺路线的作用：计算加工件的提前期，提供MRP的计算数据：销售部门可据以洽谈交货期提供能力需求方案（CRP）的计算数据：根据工作中心的定额小时及工序的开始完工日期计算工作中心负荷提供计算加工本钱的标准工时数据跟踪在制品（WIP）采购管理的概念采购业务或采购工作，其主要任务就是为企业提供生产与管理所需的各种物料；采购管理（PurchasingManagement,PM）就是对采购业务（包括从采购订单产生到货物收到的全过程）进行组织、实施与控制。销售管理的概念销售是指把企业生产和经营的产品或效劳出售给消费者的活动，是企业获取利润、实现其经济和社会价值的重要手段。销售管理是对企业销售人员及其活动进行方案、组织、领导、协调、控制，从而实现企业目标的活动过程。库存：企业为了支持生产、维护、操作和客户效劳而存储的各种物料。库存管理：指与库存物料相关的方案和控制活动。主要是依据企业的生产经营方案，使物料管理工作标准化和高效化，降低库存本钱和提供供货率。

库存现行年月：结算库存本钱的年月，期初开账时需手动输入，后续则交由系统自动结转。单据日期及审核日期一定大于等于现行年月，现行年月在月结后会自动加1。账务冻结日期：在现行年月内，为防止某日期内的数据被更动，而执行的暂时冻结工作。主要是对于账务处理年月，要对账务处理当前年月数据进行清算，防止数据的异动，就需要冻结到当前年月的最后一天，主要用于月底库存盘点。库存关账年月：防止人员因疏忽而进行资料修改或重计，以致资料与原先所呈出的报表不同而需设定。一般在会计师查完账后执行。主要对系统的月档数据进行锁定，对于关账年月之前的数据不能再进行重计，建议以年度的最后一个月为关账年月。易飞库存盘点流程易飞库存盘点【操作步骤】步骤一：自动生成抽盘料件，在实际盘点前，产生要盘点的库存信息。步骤二：在“录入盘点料件〞中查看生成的盘点底稿的内容。步骤三：打印库存盘点卡或品号盘点清单，以作为盘点人员实际盘点的依据。（1）打印盘点卡（2）打印盘点清单步骤四：实地盘点。步骤五：重新赋予盘点数量，计算盘点日当天的账面库存量，重新赋予录入盘点料件单身的盘点数量字段。该程序可重复运行。步骤六：实盘数量输入，将盘点到的实际数量，记录到此作业，以作为盘盈亏及更新库存数量的依据。(1)方式一：补入实盘数量(2)方式二：录入盘点料件步骤七：录入盘点料件，将盘点数量补入系统后，可于此作业执行“汇总〞动作，来确认盘点数据已正确，汇总后的数据才可进行“盘盈亏比较〞。步骤八：打印盘点盈亏明细表，查看“盘盈亏状况〞。步骤九：自动生成盘点调整单，盘点后，账面数量与实盘数量有差异时，必须产生盘点调整单据（盘盈亏单）来调整库存账面量。调整单可利用本作业由系统产生，也可手动输入。易飞库存月结【操作步骤】步骤一：修改“设置进销存参数〞中的账务冻结日期，以防他人再修改当月交易的信息。步骤二：确认月结当月是否还有未审核的单据。步骤三：执行“月底本钱计价〞作业，计算物料的本钱。步骤四：执行“自动调整库存〞作业，调整因小数点引起的金额尾差。物料清单（BOM，BillOfMaterial）是产品结构的技术性描述文件，常被称作是产品结构树，或BOM表。物料清单说明了产品的组件、子件、零部件和原材料之间的结构关系，包括每个组装件所需要的各个下属部件的数量。每种型号的产品都有自己唯一的物料清单，它决定了构成一个产品所需的全部零部件及其装配关系。低阶码（Low-LevelCode，LLC）物料的低阶码(LLC)是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低阶码，也既取数字最大的层级码。低阶码的作用每个物料有且仅有一低阶码，该码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用低层码能简化运算。在展开MPS进行物料需求计算时，对工程的计算先区分低阶码，然后只在最低层次上进行最终运算。使可用的库存量优先分配给处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，防止了晚需求的物品提前下达方案，并占用库存。因此，低阶码是MRP的计算顺序。生产制造流程主生产方案(MasterProductionSchedule，MPS)是对企业销售与运作规划的细化，和进行物料需求方案（MRP）的基础和前提。它说明在可用资源条件下，企业3--18月中：（1）生产什么(通常是具体的产品)；（2）生产多少；（3）什么时间交货。主生产方案的方案展望期一般为3-18个月，一般按周或月分解。主生产方案用以协调生产需求与可用资源之间的差距。主生产方案的作用（1）把较高层次的生产方案与日常的日程方案衔接在一起。（2）驱动若干种明细方案，如物料需求、能力需求（人力与设备）等。其结果是连接一家制造厂及其供给商的一套充分一体化的方案。（3）驱动财务方案。（4）为订货生产产品做出客户交货承诺。主生产方案是关于“将要生产什么〞的一种描述,它起着承上启下、从宏观方案向微观方案过渡的作用。主生产方案是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产方案也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产方案又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期是生成MPS、MRP、车间作用方案和采购方案的重要基础数据。在ERP中提前期是在物料主文件中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生成）。三个时区在主生产方案中，根据方案编制的政策和过程的不同，将方案展望期由近至远依次划分为3个时间区间：时间区间l(需求时区):是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。时间区间2(方案时区):在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时间2。时间区间3(预测时区):超过时区2以外的时间跨度为时区3。两个时界：时间区间之间的分隔点，称为时界。需求时界：需求时区和方案时区之间的分隔点称为需求时界。它会警告方案维护人员，先于该时段的方案产品已经进入最后的总装阶段，整个方案此时已不宜再作变动。方案时界：方案时区和预测时区之间的分隔点称为方案时界。它会提示方案维护人员，处在该时界和需求时界之间的方案产品已经确认，系统也已经失去了对其进行自动更改的权力，此时的更改正程须由方案人员自行操作完成。各种制造环境下MPS方案对象与方案方法：

主生产方案（MPS）报表MPS逻辑流程

逻辑流程中的相关术语及计算(1)毛需求量：是在任意给定的方案周期内，工程的总需求量。如何把预测量和订单量组合得出毛需求量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为：预测时区：毛需求=预测量方案时区：毛需求=Max（预测量，订单量）需求时区：毛需求=订单量(2)方案接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS方案时，往往把制定方案日期之前已经下达的定单、而在本方案期内完成或到达的数量作为方案接收量处理。当前时段期初可提供的库存量和本时段的方案接收量是属于供给面需要考虑的量。(3)净需求：指任意给定的方案周期内，某工程实际需求数量。毛需求指“需要多少？〞，而净需求指“还缺多少？〞。净需求量=本时段毛需求量+平安库存量-(前一时段末的可用库存量+本时段方案接收量)若计算值<=0，则无净需求若计算值>0，净需求=计算值这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法（Netting）。如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。(4)方案产出量：是为了满足净需求，系统根据设定的批量政策计算得出的供给数量。方案产出量＝N×批量满足：方案产出量≥净需求＞（N-1）×批量说明“什么时间下达方案〞。方案投入量的所处时段是在对应的方案产出量的基础上往前推相应的提前期。(5)方案投入量：是系统根据方案产出量、规定的提前期和成品率计算得出的方案投入数量。说明“什么时间下达方案〞。方案投入量的所处时段是在对应的方案产出量的基础上往前推相应的提前期。(6)预计可用库存量：是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那局部库存。它同现有量不是同一个概念。预计可用库存量=(前一时段末的可用库存量+本时段方案接收量+本时段方案产出量)-本时段毛需求量(7)可用承诺量（ATP）：可用承诺量是指在某一期间内，产品的产出数量可能会大于订单数量的差值。这里的“某一期间〞是指连续两次产出该产品的时间间隔。可用承诺量=某期间的方案产出量(包括方案接收量)-该期间的订单总和。阶段1：时段1的ATP=当前库存量+MPS在时段1的方案接收量-时段1的订单量以及在下一个方案产出量出现之前的实际需求量阶段2：随后出现的“MPS方案产出〞时段的ATP=方案接收量-本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的方案接收量的时段为止。阶段3：如果本期的ATP出现负值(时段1除外)，把上一个ATP不为0的时段中的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0。(8)累计ATP数量：从最早的时区开始,把各个时区的ATP数量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。它指出在不改变主生产方案的前提下,积累到目前所考虑的时区为止,关于此最终工程还可向客户作出多大数量的供货承诺。批量规则目前MPS的常用批量规则：直接批量法(LotforLot)完全根据实际需求量来确定方案量固定批量法(FixedQuantity)每次的方案量是相同的或是某常量的倍数固定周期法(FixedTime)方案下达间隔周期相同，但方案量不尽相同经济批量法(EconomicOrderQuantity)方案量为某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的批量

MPS初步方案编制案例条件：提前期：1个时段时区，其中：需求时界：3方案时界：7平安库存：5批量规则：固定批量批量：10

粗能力需求方案相关术语(1)关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决定产品或零部件生产产量的工作中心。它是运行MRP运算中进行粗能力方案的计算对象。关键工作中心一般具有以下特点：经常加班，满负荷工作；操作技术要求高，短期内无法自由增加工人；使用专用设备，而且设备昂贵。受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量(通常受场地、本钱等约束)。

（2）偏置天数主生产方案的方案对象主要是产品物料清单BOM结构中0层的独立需求型物料，它的工艺路线中可能并不含有关键工作中心，对这个产品来讲，关键工作中心往往是由它下属低层某个零部件决定的，这个零部件使用关键工作中心的日期同最终成品完工日期之间的时间，称为偏置天数或提前期偏置(daysoffset或leadtimeoffset)编制粗能力需求方案—能力清单法1、建立关键工作中心的能力清单能力清单（BillOfCapacity，简称BOC）是一个与物料清单相似的文件，在有些技术文献中也称为资源清单（BillOfResources，简称BOR）。BOM列出了生产某一产品所需物料的清单，而能力清单则描述了生产该产品所需的关键工作中心及其单位能力需求。粗能力需求方案(RCCP)的编制实例某产品A对应的主生产方案、物料清单、工艺路线及工时定额信息见图1、图2、图3，试编制其粗能力方案（RCCP）。

解：(1)分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。 对于工作中心10来讲，工程E和F都要在此工作中心加工，而生产单件A需1件E和l件F，因此，生产单件A对工作中心10的能力需求分别为：单件加工时间1×0.11十l×0.11＝0.22(定额工时／件)其中第一个0.11是单件E在工作中心10上的加工时间第二个0.11是单件F在工作中心10上的加工时间单件准备时间1×0.0085十l×0.0106＝0.0191(定额工时／件)其中0.0085是单件E在工作中心10上的准备时间0.0106是单件F在工作中心10上的准备时间将产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。(2)根据产品A的能力清单和主生产方案，计算出产品A的粗能力需求（总工时＝周方案量×单件总时间）。

产品A的粗能力分析物料需求方案(MRP，MaterialRequirementPlanning)是对主生产方案的各个工程所需的全部制造件和全部采购件的需求方案。它是根据主生产方案对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。物料需求方案MRP的根本作用是：利用有关输入信息，实现各方案时间段（即方案周期）的采购方案（即采购订单）和制造方案（即生产订单）。MRP是生产管理的核心，它将主生产方案排产的产品分解成各自制零部件的生产方案和采购件的采购方案。MPS与MRP的关系MRP是MPS的直接目的,MPS表达的是净需求,MRP运算出来的作业方案和采购方案的目的就是完成MPS提出的任务,从而到达企业外部市场需求的目标。MPS主要针对有独立需求方案而言,它是整个方案系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要。简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件。MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值的半成品，这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面相关件的需求。两者的运行原理相同。独立需求、相关需求当一个工程的需求不能直接从另一个工程的需求方案得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的工程而言便是相关需求。其需求数量是通过方案得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制物料需求方案时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求。

MRP的编制简例（当考虑批量规则时）：某产品的毛需求和到货方案见表1，该产品的已分配量为零，提前期为2周，第2周方案接收量为20件，现在库存量为20。现分别采用按需订货法和固定批量法（批量为15）编制MRP。某产品的毛需求表方案周期12345678毛需求量510180106014采用直接批量法确定MRP方案方案周期12345678毛需求量510180106014方案接收量20现有库存201525770000净需求量3614方案订单入库3614方案订单下达3614采用固定批量法确定MRP方案方案周期12345678毛需求量510180106014方案接收量20现有库存2015257712667净需求量38方案订单入库1515方案订单下达1515MRP方案的编制产品A的BOM如下，请编制工程B、C的物料需求方案（或为工程B、C编制MRP）

工程A主生产方案清单周期12345678工程A1010101010101010工程C的独立需求周期12345678工程C55555555库存信息工程方案收到量（方案周期）现有库存已分配量提前期固定批量12345678B40650240C30300330工程B的物料需求方案表方案周期12345678毛需求量2020202020202020方案接收量40现有库存654525525525525净需求量1515方案订单入库4040方案订单下达4040工程