DB4401-T 288-2024 城镇污水处理厂膜生物反应器运营管理技术规范

ICS07.100.20CCSP40/44DB4401Technicalspecificationformembranebioreactoroperationandmanamunicipalwastewatertreatmentpl广州市市场监督管理局发布IDB4401/T288—2024前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14预处理和消毒 34.1进水水质 34.2格栅 34.3沉砂池 34.4消毒 35MBR运行 45.1一般规定 45.2膜系统综述 45.3MBR膜进水要求 45.4MBR活性污泥的培养驯化 45.5混合液回流单元 55.6污泥回流单元 65.7膜产水单元 65.8膜池曝气单元 75.9剩余污泥排放单元 76膜组件物理清洗 76.1一般规定 86.2停歇曝气 86.3水反冲洗 86.4膜组件离线时水冲洗 86.5MBR综合分析的监测项目 86.6MBR运行过程自动控制参数 87膜组件化学清洗 87.1一般规定 87.2维护性清洗 97.3恢复性清洗 7.4膜池的池体防腐 8膜组件安装与调试 8.1安装 8.2调试 DB4401/T288—20249膜系统检验与维护 9.1检验 9.2膜分离系统的完整性检测 9.3膜组件修补 9.4膜组件更换 9.5膜材质的检测 9.6膜丝性能检测 10停运保护 10.1一般规定 10.2短期停运 10.3长期停运 11MBR自动控制与运行水质监测 16 11.2运行过程中主要水质监测项目 12臭气和污泥处理 12.1臭气处理 12.2剩余污泥处理 13MBR系统日常检查与管理要求 1813.1一般规定 13.2膜系统运行工况监测项目及日常检查 14膜车间安全生产 14.1一般规定 14.2膜车间的出入安全 14.3膜车间的安全巡检 14.4膜车间消毒剂的使用安全 14.5膜车间危险化学品的使用安全 参考文献 DB4401/T288—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由广州市水务局提出并归口。本文件起草单位：广州市净水有限公司、广东工业大学。本文件主要起草人：匡科、常颖、谭小萍、孙伟、李子逵、王志红、杜星、陈泽滨、宋伟、严兴，关宇霆、刘健、刘志明、张红要、李碧清、黄晓玲、蔡芸、李洁、叶军威、林达超、李贤辉、王子源、胡丽娅、冯珊、王伟国、李伟斌、徐道金、陈约瑟、洪涛、黄文勇、廖颖哲、张楠、柯瑞琛、陈嘉琦、何森。1DB4401/T288—2024城镇污水处理厂膜生物反应器运营管理技术规范本文件界定了城镇污水处理厂膜生物反应器运营管理技术规范的术语和定义，规定了城镇污水处理厂膜生物反应器运营管理技术中预处理和消毒、膜生物反应器运行、膜组件物理清洗、膜组件化学清洗、膜组件安装与调试、膜系统检验与维护、停运保护、膜生物反应器自动控制与运行水质监测、臭气和污泥处理、膜生物反应器系统日常检查与管理要求、膜车间安全生产等要求。本文件适用于城镇污水处理厂膜生物反应器的运营管理。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3797电气控制设备GB/T25279中空纤维帘式膜组件GB50014室外排水设计标准GB50141给水排水构筑物工程施工及验收规范GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50268给水排水管道工程施工及验收规范GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50334城镇污水处理厂工程质量验收规范CJJ60城镇污水处理厂运行、维护及安全技术规程HJ353水污染源在线监测系统（CODCr、NH3-N等）安装技术规范HJ354水污染源在线监测系统（CODCr、NH3-N等）验收技术规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1生物反应池biologicalprocesstank污水处理工程中，主要承载生化处理功能的构筑物。3.2膜池membranetank放置膜组件及固定装置的构筑物。3.3膜生物反应器membranebioreactor,MBR把生物反应（作用）和膜分离相结合的水处理设备或系统。2DB4401/T288—20243.4膜分离系统membraneseparationsystem由膜组件、膜池、进水单元、产水单元、曝气单元、反冲洗单元、混合液回流单元、剩余污泥排放单元、清洗单元、起吊装置和自控与检测装置等组成，用于固液分离的系统。3.5膜产水系统membranewaterproductionsystem由膜装置、产水泵、止回阀、产水气动阀门、电磁流量计、压力变送器和控制检测系统等组成。3.6抽真空系统vacuum-pumpingsystem主要由真空阀、真空发生器或抽真空成套设备等组成。3.7膜组件membranemodule按一定的技术要求，由膜（中空纤维式膜）组成的分离元件。3.8膜污染membranefouling料液中的某些组分在膜表面或膜孔中沉积导致膜滤性能下降的过程。3.9污泥回流sludgereflux膜池中混合液回流到生化系统好氧池的过程。3.10设计通量designflux设计水温条件下，系统内所有膜组（膜池）均处于过滤状态时的膜通量。3.11跨膜压差trans-membranepressure,TMP膜进水侧与产水侧之间的压力差值。3.12完整性检测integritytest用于判断膜组件、膜分离系统有无渗漏的检测过程。3.13反冲洗backwashing用流体对膜进行反向冲洗的过程。3.14化学清洗chemicalcleaning利用化学药剂去除膜的污染物的过程。3.15物理清洗physicalcleaning利用机械方法（曝气等）来清除膜表面污染物的过程。3.16离线清洗offlinecleaning在MBR某一组件出水泵停止运行后，在膜池内或吊出至其他空池内利用清洗装置投加化学药剂对膜组件进行清洗的过程。3.17维护性清洗maintenancecleaning,MC3DB4401/T288—2024为减缓膜污染，使用低浓度化学药剂进行膜组件清洗的过程。3.18恢复性清洗restorativecleaning为恢复膜性能，使用较高浓度化学药剂进行膜组件清洗的过程。4预处理和消毒4.1进水水质污水在进入膜生物反应器（MBR）之前应进行预处理，预处理设施包括格栅、沉砂池等预处理流程视水厂进水水质情况确定。4.2格栅4.2.1对MBR膜池进水悬浮固体（SS）要求严格，根据GB50014要求，进水应经粗格栅、细格栅、沉砂池和超细格栅处理，超细格栅栅距为0.5mm～1.5mm，应重点清洗维护，防止堵塞。4.2.2应定期对格栅链条进行校正，校正耙壁两端齿轮与轨道，当汛期及进水量增加时，应加强巡视，增加清污次数。4.2.3格栅运行中应定时巡检，发现设备异常应立即停机检修。4.3沉砂池4.3.1MBR膜池进水前设置的相关沉砂池应根据CJJ60相关规定进行清洗维护。4.3.2曝气沉砂池的空气量宜根据进水量、水质的变化进行调节。4.3.3沉砂池的排砂时间和排砂频率应根据沉砂池类别、污水中含砂量及含砂量变化情况设定。4.3.4沉砂量应有记录统计，宜定期对沉砂颗粒进行有机物含量分析。4.3.5沉砂池除砂宜采用机械除砂，沉砂经分离后排至砂斗，后外运处理或处置。4.3.6当采用机械除砂时，应符合下列规定：a)除砂机械应每日至少运行1次；运行人员应加强现场监控，发现故障，及时处理；b)应每日检查吸砂机的液压装置油位，并应每月检查除砂机的限位装置；c)吸砂机在运行时，同时在桥架上的人数，不应超过允许的重量荷载。4.3.7对沉砂池排出的砂粒和清捞出的浮渣应及时处理或处置。4.3.8沉砂池在清砂时产生的水应回流至细格栅前进行再处理。4.4消毒4.4.1当污水处理厂作为生态补水时，MBR出水宜采用紫外消毒方式；当作为再生水回用时，宜采用紫外+次氯酸钠组合消毒方式。4.4.2采用紫外消毒时，应注意以下事项：a)无论紫外系统是否具备自动清洗装置，都应根据污水水质和现场污水实际处理情况定期对玻璃套管进行人工清洗；b)应定期更换紫外灯、玻璃套管、玻璃套管清洗圈及光强传感器；c)应定期清除溢流堰前的渠内淤泥；d)应满足溢流堰前有效水位，保证紫外灯管的淹没深度为紫外线辐射范围；e)在紫外线消毒工艺系统上工作或参观的人员应做好防护，非工作人员严禁在消毒工作区内停留；f)设备灯源模块和控制柜应严格接地，避免发生触电事故；4DB4401/T288—2024g)人工清洗玻璃套管时，应戴橡胶手套和防护眼镜；h)采用紫外线消毒的污水，其透射率应大于30%；i)露天紫外消毒池宜加盖，注意防止运行初期消毒池内藻类生长。5MBR运行5.1一般规定MBR出水以间歇周期运行较好，运行时间宜占总时间的80%～90%，以达到延长清洗周期的目的。为保证处理效果，出水泵宜根据进水量和工艺运行情况调节水量。5.2膜系统综述5.2.1膜系统结构由膜池区、膜设备区、加药区和鼓风机房等组成。5.2.2MBR膜功能单元主要有仪表风系统、曝气系统、产水系统、抽真空系统、清洗系统、污泥回流系统、剩余污泥排放系统、自控系统等。5.2.3膜设备间主要设备有产水泵、反洗泵、排空泵、真空泵装置、污泥回流泵、泵坑排空泵、空压机及冷干机和管道仪表辅助设备等。5.2.4MBR系统启动和运行模式宜包括以下几个步骤：a)通过启动仪表风系统（包括空压机和冷干机），向系统供仪表控制用气；b)开启进出水闸门，使膜池液位达到开启要求；c)启动曝气系统供气，并使风量达到膜池运行要求；d)开启混合液回流泵使生化池、膜池及回流渠液位达到循环要求；e)逐个对膜池产水管路进行抽真空处理，使产水管真空度达到出水要求；f)逐个开启膜池产水泵使膜产水，并使流量达到产水通量的要求；g)适时开启剩余污泥排放系统，使生化池和膜池污泥浓度达到生产要求；h)按要求定时进行维护性清洗程序，对曝气池和膜丝进行保养；i)按时间控制或视透水率下降情况对膜进行恢复性清洗；j)不定时对膜池曝气情况进行检查和调整，不定时对膜组件进行吊出检查和清洗。5.3MBR膜进水要求5.3.1MBR进水水温宜保持在10℃~40℃。5.3.2MBR中污水pH值宜保持在6.0～9.0。当进水pH值低于6.0或高于9.0时，应根据出水水质情况加强工艺调控。5.3.3MBR系统中进水生化需氧量（BOD5）与化学需氧量（COD）间比值BOD5/COD宜控制在0.3以上。当MBR生化池进水BOD5/COD比值低于0.3时，污水的可生化性较差，宜进行强化处理。当C/N比低于3.5时，宜通过投加碳源提高污水的脱氮效能。5.3.4生化系统可结合污水水质特征，采用厌氧、缺氧、后缺氧池多点进水，进行回流液和回流污泥调配，实现脱氮除磷的目的。5.3.5膜分离系统进水可采用重力自流进水，进水宜均匀分配至各个膜池，宜采用自动闸门或自动阀门调节水量。5.4MBR活性污泥的培养驯化5.4.1MBR中活性污泥的培养和驯化，可分为间歇式和连续式两阶段进行。5DB4401/T288—20245.4.2间歇培养时，在反应器内接种一定量的活性污泥，开启鼓风机曝气，控制溶解氧在1mg/L~2mg/L，定期检测溶解氧、pH值、MLSS并观察生物相变化，间歇培养数日。5.4.3当生物反应池内有一定量的活性污泥时可连续培养，通过鼓风曝气连续培养数日，监测生物反应池中活性污泥浓度达到3000mg/L～5000mg/L后可转入正常运行。5.5混合液回流单元5.5.1混合液回流单元采用以下方式进行调节：a)混合液污泥回流比应根据膜池混合液污泥浓度、工艺脱氮除磷要求确定；b)采用离心泵、混流泵、潜水泵或螺旋泵等调节流量的措施；c)混合液回流渠或回流管的流量通过回流泵进行调节；d)膜池混合液应部分回流至前段的生化反应池，结合A2OA-MBR和A2O-MBR两种模式，工艺流程图分别见图1和图2，回流至O池（好氧池）、部分作为剩余污泥定期排放；e)如图1中A2O-MBR模式，膜池至好氧池的回流比R1宜为300%～500%，好氧池至缺氧池的回流比R2宜为200%～300%，缺氧池至厌氧池的回流比R3宜为100%～200%；f)如图2中A2OA-MBR模式，膜池至好氧池的回流比R1宜为300%～500%，好氧池至缺氧1池的回流比R2宜为200%～300%，缺氧2池至厌氧池的回流比R3宜为100%～200%。图1A2O-MBR工艺流程图图2A2OA-MBR工艺流程图6DB4401/T288—20245.5.2缺氧池溶解氧（DO）浓度应控制在0.5mg/L以下。5.5.3厌氧池DO浓度应控制在0.2mg/L以下。5.5.4可在MBR膜池进水前设置混合搅拌装置投加铝盐，混合水力条件根据膜池进水段空间进行实际调控，提升整体MBR系统除磷效果。5.5.5定期定点巡检MBR系统每个膜池DO含量，并定期校正DO探头。5.5.6运行时维持MBR中的混合液悬浮固体浓度（MLSS）宜保持在一定范围内。生化池中MLSS的浓度以4000mg/L～6000mg/L为宜；膜池中MLSS一般需控制在4000mg/L～20000mg/L之间，以6000mg/L～8000mg/L为宜，最高不应超过20000mg/L。5.5.7A2O-MBR模式和A2OA-MBR模式的MBR膜池混合液回流过程中应结合前期A2O脱氮效能和MBR膜污染情况综合考虑来调节回流比和MLSS浓度。5.6污泥回流单元5.6.1MBR应通过调节污泥负荷、污泥龄或污泥浓度等方式进行工艺控制。宜每年放空并清理生物处理池1次，清通曝气管，检修各种装置。5.6.2污泥回流系统是保证MBR系统长期稳定运行的重要组成部分，主要由回流泵、阀门等组成。根据工艺需求，污泥回流比一般为300%～500%，且应确保各个膜池回流量均匀。5.6.3回流污泥和MBR进水混合后，膜池日常应加强对混合液污泥浓度、污泥指数等指标的检测。5.6.4MBR中污泥负荷（BOD5/MLSS）宜保持在0.03kgBOD5/（kgMLSS·d0.1kgBOD5/（kgMLSS·d）范围内。5.6.5膜池内的混合液污泥浓度宜维持在6000mg/L～8000mg/L。若生产过程产生短期膜池污泥浓度较高，导致膜组件跨膜压差过高，可通过加大膜组件曝气量、提高回流量、加大反洗频次来调控。5.6.6膜池水力停留时间宜为0.5h～1.2h。5.6.7膜池污泥回流泵与膜池产水联动控制，确保污泥回流泵全部停止时膜池不能产水。5.7膜产水单元5.7.1MBR运行时实际通量一般宜控制在15L/（m2·h）～25L/（m2·h），同时结合膜池混合液中MLSS的浓度，宜采用变频控制产水泵控制通量，产水泵应考虑备用。MBR膜池产水浊度应小于1NTU。5.7.2当膜组件恒流运行时，跨膜压差不宜大于30kPa，压力超过限值时宜进行物理反冲洗；运行时应通过监测膜池跨膜压差、透水率确定反洗频次及产水流量。5.7.3抽真空系统主要由真空阀、真空发生器或抽真空成套设备等组成，在膜组首次投用和长时间停用时，或在运行过程中产水管里有空气影响产水效率的情况下，应进行抽真空操作。5.7.4集水总管应采用可调节的控制阀门，抽真空节点应设在各组集水总管最高点处，通过抽真空系统定期抽吸管路中的气体，控制调整合适抽吸周期，同时保证抽真空过程中排出的水能够及时收集并排放。5.7.5定期检查集水管路，应保证连接的密封可靠性，应满足使用时的压力和耐化学清洗剂的腐蚀等要求。5.7.6膜车间集水总管不同铺设位置需分别注意：a)当地面铺设时，注意控制各个膜池至集水总管出水阀启闭，及其集水总管出水用于反冲洗水供给时的控制；b)当悬空架设时，除考虑产水阀和反冲洗阀门启闭，注意监测温度变化导致的热胀冷缩引发管路衔接问题。5.7.7膜池运行出现以下情况后停止产水，并分析原因：a)膜池液位到达低液位保护停止产水后，液位低于膜池启动液位；7DB4401/T288—2024b)膜池曝气风机停止运行或膜池曝气总风量达不到设定要求；c)各膜组出水浊度超过1NTU时；d)膜回流渠混合液回流泵全部停止运行；e)产水压力保护；f)空压机储气罐低压报警；g)曝气吹扫阀、产水阀、产水泵异常。5.8膜池曝气单元5.8.1MBR工艺中厌氧区、缺氧区、好氧区等均应合理控制DO。以脱氮除磷为目的的MBR工艺中存在厌氧区、缺氧区、好氧区，由于回流或者进水问题，当反应区的厌氧区DO超过0.2mg/L，缺氧区DO高于0.5mg/L，好氧区出水端DO低于1.0mg/L时，应采取控制措施调控溶解氧。5.8.2厌氧区和缺氧区的控制可采用氧化还原电位仪或溶解氧仪监测控制。5.8.3针对A2O-MBR系统，若设计好氧段独立设置两个曝气区，前端通过控制管路电磁阀曝气产生好氧段，后端在必要时产生缺氧段，必要时以A2OA方式运行。5.8.4针对A2OA-MBR系统，采用多段进气管路，根据需求灵活调控A2OA各个生化池沿程曝气量，可提升脱氮效果。5.8.5膜池曝气单元由膜组件曝气设备、鼓风机、空气管路及附件等组成。管路包括供气总管和每个膜池设置的独立的供气管，供气管连接应方便、可靠。5.8.6膜池中膜组件放置无论为单层或双层，在膜组件底部设置一套曝气系统即可，根据膜污染情况，可通过电磁阀控制启闭各层独立曝气管，通过调控合适的曝气量来抖动两层膜组件膜丝控制膜污染；同时在膜池底部总体设置一套曝气系统，通过调控合适曝气量用于搅拌活性污泥和搅拌化学清洗药剂。5.8.7当多个膜池采用统一供气系统同时曝气时，宜合理调控膜池平衡液位系统，应通过联通膜池进水渠使各个膜池液位保持平衡，保证不同膜池均匀进气，进而保证清洗效果。5.8.8当鼓风机长期不使用时，应关闭进、出气闸阀和冷却系统，并将系统内存水放空。鼓风机的冷却、润滑系统应定期检修与清洗。5.8.9MBR系统的仪表风系统宜使空压机能根据供气压力自动启停。5.8.10宜通过膜池曝气系统清洗膜生物反应池内的膜丝，减缓膜丝污染和为微生物生长代谢提供氧气。5.8.11膜池曝气同时满足生物处理需氧量和膜丝抖动需气量的要求，不应造成浪费及膜损坏，平均曝气强度应按膜池内膜面积计算，宜控制在0.1m3/(m2（膜面积）·h)～0.5m3/(m2（膜面积）·h)，膜池曝气单元可采用连续曝气、交替曝气、脉冲曝气等方式。5.8.12应定期检查膜池曝气风量、风压、风机运行状态等监控系统，保障膜池曝气系统与膜产水系统的联动控制，防止出现膜池曝气系统故障或风量过低的情况。5.9剩余污泥排放单元5.9.1由于MBR工艺的污泥负荷较低和污泥龄较长，可按照去除每公斤BOD5产生0.2kgVSS~0.4kgVSS计算去除有机物时产生的污泥。5.9.2剩余污泥系统主要由剩余污泥泵、阀门等组成。设备、阀门的开启应根据工艺运行需求进行。5.9.3MBR系统的污泥浓度、污泥龄应通过控制剩余污泥排放流量而实现，宜适当控制剩余污泥泵开启台数和运行频率的方式进行。5.9.4膜池排放的剩余污泥应进行合理处理处置。5.9.5膜池排水的去向应明确。6膜组件物理清洗8DB4401/T288—20246.1一般规定6.1.1物理清洗包括停歇曝气、水反冲洗和离线时水冲洗三种清洗方式，应视不同污染情况而定。6.1.2膜处理系统正常运行的物理清洗应符合下列规定：a)自动运行状态下的物理清洗应按自控系统设定的程序自动进行；b)人工强制离线清洗时，应依次逐个膜组（膜池）进行，并应按规定的步骤操作。6.1.3清洗时长和周期应根据水质和MBR系统运行状态综合分析后确定。6.2停歇曝气膜分离系统产水一段时间后进行停歇曝气，此时系统先停止产水，保持鼓风机开启，使膜分离系统持续曝气。6.3水反冲洗6.3.1用膜产水或更优质的水对膜丝进行反向（即与过滤过程相反）冲洗，用反向透过膜丝的水来冲洗膜丝表面的污染物。水反冲洗时反冲洗压力不应过高，反冲洗压力宜保证不会造成膜组件损坏。6.3.2膜反冲洗频率应根据进水水质、膜设计通量和膜组件的跨膜压差等因素确定，宜通过实验确定，也可参照膜供应商提供的类似工程参数。6.3.3膜反冲洗流量应根据膜组件的性能、产水量和产水方式综合确定，通常可按产水流量的1.1倍~1.5倍调控。6.4膜组件离线时水冲洗根据运行情况进行膜组件冲洗，当膜表面污染严重或膜组件大量积泥时，将膜组件吊出膜池或将膜池内的水排干净，用洁净的水冲刷膜组件表面附着污泥的方式清洗膜组件。冲洗膜组件时避免冲洗水压力过高对膜组件造成损伤。6.5MBR综合分析的监测项目MBR综合分析的监测项目应包括以下内容：a)每个膜组（膜池）的MLSS、跨膜压差和出水浊度；b)膜系统曝气量及回流比；c)物理清洗的水量、气量和历时；d)每个膜池的排水周期、排水流量和排水历时。6.6MBR运行过程自动控制参数MBR实现自动运维设定的参数应包括以下内容：a)总产水流量；b)膜组性能状况，如跨膜压差衰减度；c)物理清洗周期和历时；d)每个膜池的排水周期和排水历时。7膜组件化学清洗7.1一般规定9DB4401/T288—20247.1.1化学清洗包括维护性清洗和恢复性清洗。维护性清洗的周期可设定程序自动控制，恢复性清洗的周期应人工设定。化学清洗总体要求是根据运行周期末的跨膜压差确定清洗方案，包括维护性清洗和恢复性清洗。7.1.2随着膜池的不断运行，膜丝上逐渐富集少量污泥并在膜丝表面形成滤饼层造成膜丝过滤性能的下降。定时低强度的对膜丝进行维护性清洗可减少膜丝污染，延长膜的离线清洗周期，提高膜丝的过滤性能。7.1.3当维护性清洗对于通量恢复效果不明显或者跨膜压差持续升高时，需要进行恢复性清洗，彻底去除膜污染，恢复透水率。7.1.4当物理清洗后，膜系统跨膜压差为30kPa～50kPa时，需要进行维护性清洗。当跨膜压差大于50kPa时，需要进行恢复性清洗。7.1.5化学清洗前宜先进行物理清洗。7.1.6应依次逐个膜组（膜池）进行清洗，清洗的过程应按自控系统设定的程序自动进行。7.1.7清洗过程中应定期监测药剂投加浓度是否满足要求。7.1.8恢复性清洗完成后，应对膜组（膜池）进行彻底的物理清洗。7.1.9化学清洗及其后物理清洗过程中的所有废液宜经合理处理，达标后排入其他排水系统，不应影响系统正常运行。7.1.10膜处理系统正常运行过程中应对水质和系统运行状态进行实时监控和记录，并应对监测及监控项目进行综合分析，按需调整系统自动运行参数和维护计划。7.2维护性清洗7.2.1维护性化学清洗，具体操作是指在线化学反洗，主要由反洗泵、加药计量泵、储药罐、管道混合器、阀门、电磁流量计等组成。根据清洗的需要，开启相应的设备及阀门。7.2.2维护性化学清洗周期一般为24h～168h。7.2.3在线化学反洗宜使用低浓度次氯酸钠（NaClO，200mg/L～300mg/L，以有效氯计通过加药、静置、曝气等阶段循环的方式进行，加药浓度和次序、静置和曝气时长应根据产品性能及生产情况确定。7.2.4维护性化学清洗，根据膜丝受污染的情况来选择反洗药剂。一般情况下，为了达到杀菌、去除膜丝上的微生物和有机物质，选用NaClO溶液；为了去除膜丝上的结垢、无机物质，选用柠檬酸、盐酸或草酸等。7.2.5维护性清洗具体操作时应符合以下要求：a)化学清洗前应制定清洗方案，配制清洗剂时，应对所接触设备、化学试剂认真检查并做好各项安全防护工作；b)维护性清洗药剂根据现场情况而定，通常为次氯酸钠、柠檬酸或二者交替使用，清洗药液的药量根据清洗罐容积的大小和污染程度实验确定；c)膜池自动产水累计运行一段时间后（可以根据实际情况进行设置反洗程序启动，膜池进入维护性化学清洗，所有膜池应依次反洗一遍；若反洗过程中，某个膜池处于故障状态，该组将停反冲洗泵，停加药泵，延时1min跳到下一个膜池进行反洗。7.2.6维护性清洗药剂宜为次氯酸钠、盐酸、柠檬酸、草酸和氢氧化钠等，清洗药剂的选择可通过实验确定。7.2.7维护性化学清洗的效能通过膜池稳定的透水率（见表1）表示。以时间（天）为横坐标，在恒流状态下，透水率为纵坐标绘制图，分析dl/dT值，则可判断设置的运行参数是否满足系统长期稳定运DB4401/T288—2024表1维护性化学清洗时透水率允许变化率运行通量（L/m/h）480～6003～7480～6001～3480～60017.2.8反洗前要确认药剂储量足够，产水总管浊度小于1NTU。反洗过程中应注意反洗流量、药剂流量是否足够，储药罐液位变化情况。7.2.9MBR化学反洗具体规定如下。a)当进行反洗时，宜利用膜系统产水作为反洗水，每组膜池反洗时间为25min～30min。b)反洗流量宜按折合成单个膜组件流量后乘以单套装置组件数量即可。c)当向反洗水中加入化学药剂（NaClO）时，储药箱内应有足够的药品储贮存量，药剂储贮时间不超过7d。按加入反洗水中的次氯酸钠浓度确定计量泵的流量。d)当为了清除无机污染或有机物及活性生物引起的膜污染时，可进行化学反洗，使用酸剂或碱剂。1%）等。2)进行碱剂清洗时，宜采用浓度为0.1%NaClO溶液（以有效氯计）。3)按加入浸泡水中酸或碱的浓度确定计量泵的流量。7.2.10当膜材质为PVDF材质时，可进行气洗，具体过程为清洗药剂浸泡后，开启底部曝气，使膜丝表面污染物脱落。7.3恢复性清洗7.3.1当维护性清洗对于通量恢复效果不能满足表1中透水率变化率或者跨膜压差持续升高时，需要进行恢复性清洗，彻底去除膜污染，恢复透水率，具体操作是指高浓度化学药剂进行浸泡。7.3.2恢复性清洗的一般要求是：a)应定期对膜组件进行充分的恢复性清洗，清除中空纤维内外表面的生物污染和化学污染物，恢复膜通量；b)常采用的化学药剂有次氯酸钠溶液、氢氧化钠溶液、柠檬酸溶液等。药液浓度由实验确定，也可参照膜供应商提供的相关资料确定；c)恢复性清洗采用原位或异位离线清洗。7.3.3恢复性清洗时，根据清洗后运行情况，延长或缩短清洗时间或强度，每次清洗后透水率宜达到上一次清洗后的95%以上。7.3.4恢复性化学清洗的时间为8h～16h，当出现透水率变化率超过表1对应值的污染严重情况时可适当延长。7.3.5恢复性化学清洗的水源宜采用膜产水。7.3.6恢复性化学清洗的药剂是次氯酸钠+碱清洗1000mg/L～3000mg/L，以有效氯计）NaClO+0.1%氢氧化钠；酸洗：0.5%盐酸/硫酸或1%柠檬酸/草酸。7.3.7恢复性化学清洗后需用清水至少漂洗1次。排放的化学物需进行处理后排放或进入污水厂。7.3.8正常情况下恢复性清洗周期宜为半年。因特殊情况造成跨膜压差大于50kPa时也要求进行恢复性清洗以恢复膜的透水性能。在不同污泥运行浓度下建议按下表2进行恢复性清洗周期的调整。DB4401/T288—2024表2恢复性清洗周期与清洗药剂的调整4～64～68000～120002～42～51～31～37.3.9膜组件离线化学清洗要求：a)离线清洗要求：1)当化学在线清洗不能使膜组件恢复正常使用时，宜进行离线清洗；2)在进行离线清洗前，宜通过解剖、浸泡、筛选等手段制定离线清洗方案，随后进行试洗、正式清洗和反复清洗；3)在进行离线清洗时应避免由于拆卸、运输、清洗过程引起的断丝；4)离线清洗药剂的用量根据清洗池的容积和膜组件的污染程度通过实验确定，清洗过程中，应定期监测药剂浓度是否满足要求，不满足时及时增加药量；b)离线化学清洗时应将膜组件放在清洗平台上，先用洁净的水将膜组件上附着的污泥冲洗干净，后将冲洗干净的膜组件吊入已配制清洗液的清洗池中进行化学清洗；c)清洗温度应在膜组件生产商规定的最高温度控制范围内，化学清洗温度宜控制在20℃~35℃;d)化学药剂的储存量应大于1次化学清洗所需的用药量，其中次氯酸钠的储存天数不宜大于7天。与药剂直接接触的管路，应满足防化学腐蚀要求；e)化学清洗完成后，应对被清洗部件进行彻底的物理清洗，避免系统重启后残留的清洗剂对产水造成污染；f)酸性洗膜废液，应排入前段通过循环再处理；碱性洗膜废液，应排入污水厂前端进行再处理。7.4膜池的池体防腐池体防腐材料要求满足各类工业、城市污水池的防水防腐防护，具体如下：a)材料耐腐蚀及防水性能要求稳定；b)材料要求安全、环保且不含游离甲醛、苯、游离甲苯二异氰酸酯和可溶性重金属（铅、铬、镉、汞）；c)材料涂层致密无接缝、可桥接一定范围的动态裂缝和静态裂缝；d)材料粘结附着力（与干／湿混凝土）、抗冲击、耐磨、抗渗防水性能佳；e)材料耐老化性能佳；f)环氧防腐涂层固结体无毒、无味；g)材料寿命耐久，且有10年以上使用寿命；h)防腐材料应与池壁有良好的粘附结合力，应对工业废水和生活污水这种特定环境下具有较好的防水防腐防护效果，防止防腐层成块剥落对膜丝造成剪切破坏，同时防腐涂层用料不能影响厂区出水水质。8膜组件安装与调试DB4401/T288—20248.1安装8.1.1膜组件安装前，应确保预处理、生化处理、膜分离系统、后处理、剩余污泥处理的土建工程按GB50141的有关规定检验合格，并将其内的残留杂物清洗干净，膜池按规定进行渗水试验。对已安装好的管路按GB50268的有关规定进行检验，检验合格后将管路清洗干净，与膜组件相连的端口密封。8.1.2膜架安装需进行池底找平，或者通过其他方式将所有膜架置于同一水平线上，以使各膜架曝气均匀。8.1.3采用独立气洗系统的膜池，应在膜组件安装前进行布气均匀性试验，试验合格后进行膜组件安装。8.1.4膜组件应存放在环境温度5℃~40℃之间的仓库内，避免冰冻、阳光直射和风吹。存放期间不应弯曲、褶皱、重物覆盖，且不应与烃、酚、酮和酸等有机溶剂接触。8.1.5安装前，所有材料、设备、零件和专用工具应准备齐全。8.1.6机电设备的施工与安装应符合GB50231和GB/T3797的有关规定，在线监测仪器设备的安装应符合HJ353的有关规定。8.1.7泵和风机的安装应符合GB50275的有关规定。8.1.8膜组件应按顺序逐个安装，与管道连接牢固且密封良好。8.1.9膜组件管道安装完成后进行安装检验，合格后装膜组件。8.1.10向膜池注入洁净的水，保证膜组件放入后完全浸入水中。8.1.11装膜过程中不应出现膜丝皱折、受拉、挤压、碰撞和破损现象。8.1.12单架膜组件装完后通常放到充满水的清洗池中进行气检，检查修复漏点。气检合格后再放入膜池，连接好管路。8.1.13安装完成后，应将安装过程中落入膜池内或粘附在膜组件上的杂物清理干净。8.1.14起重设备应设专人负责操作，吊物下方危险区域内严禁有人活动。8.2调试8.2.1膜分离系统的调试应预先编制调试大纲。8.2.2通水调试前首先对水泵、风机等需要加油的设备进行注油。对泵、风机、自动阀门进行手动确认，确认无误后进行程控确认，对仪表进行通电检查并完成自控系统的参数设置。确认无误后进行所有机电设备的空载单机调试。8.2.3对系统管路、阀门、池体等各个环节进行清理检查，确认无污堵和损伤膜丝的残留物，并对出水管及反冲洗水管进行消毒。8.2.4膜分离系统启动前，应确认阀门、管路及设备等处于正常状态。膜分离系统启动时，应逐渐加大产水负荷。8.2.5关闭膜分离系统时，宜逐渐减小产水负荷直至泵完全停止和阀门完全关闭。8.2.6通水调试启动前宜按9.2中进行膜分离系统完整性检测。8.2.7当发现膜组件有破损时，应按有关规定进行膜组件完整性修复。8.2.8通水调试应从单个膜组件或膜池扩大至整个膜分离系统，控制方式应从手动控制逐步过渡到自动控制；调试内容应包括过滤和清洗；调试过程的产水宜循环使用。8.2.9通水调试应先进行初始调试，初始调试的产水量宜为设计产水量的1/3。待产水水质达到要求后，可逐渐加大产水量至设计产水量，并维持该水量连续调试运行不少于72h。8.2.10化学清洗单元调试可采用达标后的膜产水模拟进行。8.2.11所有调试过程均应有记录。如果产水浊度不合格，应停机检修，排查及修复漏点。DB4401/T288—20249膜系统检验与维护9.1检验9.1.1膜系统工程质量的检验按GB50334的有关规定执行；机电设备的检验应符合GB50231和GB/T3797的有关规定，泵和风机的检验应符合GB50275的有关规定，在线监测的检验应符合HJ354的有关规定。凡有自动控制装置的，应设有手动控制装置，各报警装置齐全，运行灵敏、准确，检验应符合GB/T3797的有关规定。9.1.2检验时应检查下列项目：a)水泵机组运行状况和扬程、流量等参数；b)管道、管件、设备的材质与设计要求的一致性；c)水池的材质与设施；d)设备的排水、通风、保温等环境状况；e)防回流污染设施的安全性；f)设备的减振措施及环境噪声的控制；g)设备接地、防雷等保护功能；h)电源的可靠性；i)设备控制与数据传输的功能；j)设备显示仪表的准确度；k)消毒设备的安全运行。9.1.3膜分离系统运行检验应在相应设计产水量下连续稳定运行72h。9.1.4膜分离系统的产水量检验应达到设计产水量。9.1.5环境保护检验参考GB/T33898的有关规定进行。9.1.6所有检验过程应作质量检验记录，检验合格后应将有关设计、施工及检验的文件立卷归档。9.2膜分离系统的完整性检测9.2.1污水厂具备膜分离系统完整性检测条件时，具体操作和要求应参考GB/T25279的有关规定执行。9.2.2膜分离系统的管道、膜框架安装完成后，应对其进行冲洗、水压和密闭性试验，具体操作和要求可按照GB50268的有关规定执行。9.2.3检测时，将膜组件卸下，并清除覆盖在膜表面的污染物。9.2.4膜组件的外观可采用目视检测的方法，要求无划伤、无残缺、无破皮、无脱胶。9.2.5膜组件完整性检测（图3），具体检测步骤如下：a)检测前应确保检验所需的压力表、安全装置、阀门等附件配置齐全，且检验合格。压力表的准确度等级不应小于1.5级，且在检定周期内；b)在水槽中加入清水，按图3的方式将膜组件连接到完整性检测装置，使膜组件完全浸没于水槽中并低于液面20mm；c)打开气源，调节减压阀至膜组件标称压力后，缓慢打开进气阀，从集水管的一侧进行充气（所用气体为压缩空气或氮气），充气压力20kPa～50kPa，同时将另外三个端口密封，保持压2min～5min；d)观察集水管与浇铸槽粘接处和膜丝是否有连续气泡出现，若无气泡出现，即判定被检测膜组件无渗漏；若有连续气泡出现，则判定被检测膜组件需要修补；e)测试结束后，关闭减压阀，打开排气阀排气，待压力表的压力降至0MPa时，关闭进气阀，拆卸膜组件；DB4401/T288—2024f)对测试合格的膜组件应进行保护性处理：短期存放浸泡清水中，长期存放应在清水中加入一定比例的甘油溶液。图3膜组件完整性检测装置示意图9.2.6运行过程检测要求如下：a)运行过程中应按设定的周期进行膜系统的完整性检测。完整性检测周期视污水处理厂实际情况确定；b)应逐个膜组（膜池）进行完整性检测；c)完整性检测前，被检测的膜组（膜池）应停止运行；d)完整性检测进气时，每个膜组上除进气阀开启外，其他阀门应关闭，且膜组件应充分浸润；e)完整性检测时，每个膜池内水位应淹没膜组件5cm～10cm以上，且膜池的所有阀门应关闭；f)完整性检测可采用压力衰减法、泄漏检测法或两种方法相结合的方式进行；g)应将完整性检测确定的破损膜组件拆除移出膜组或膜池作进一步的膜丝破损比例和位置的检测，破损膜组件拆卸应在相关膜组或膜池停止运行和膜组件的存水排放后进行，并应采用专用工具拆卸；h)完整性检测后，在投入运行前，应对产水管道进行抽真空。9.3膜组件修补9.3.1集水管与浇铸槽粘接修补，应使用膜组件生产厂家规定胶水进行修补。9.3.2膜丝破损修补，应先将破损段截断，再用堵漏针将膜丝密封；如果浇铸层泄漏，则用胶修补。9.3.3经检测确定膜组件的膜丝破损比例不大于膜组件供应商规定的比例时，可对膜组件破损膜丝进行封堵修复，膜组件破损膜丝的封堵修复应按膜组件供应商规定的操作要求进行，并应采用专用工具和材料。DB4401/T288—20249.3.4将修补好的组件按照9.2的方法重新进行检测，直至完整性合格或报废。9.4膜组件更换9.4.1下列情况应更换膜组件：a)经高浓度化学清洗后膜通量仍不能达到要求；b)经检测确定膜组件的膜丝破损比例大于膜组件供应商规定的比例。9.4.2膜组件的更换应符合下列规定：a)膜组件的更换应在相关膜组（膜池）停止运行和膜组件中的存水排放后进行；b)膜组件的更换应采用专用工具和材料，新组件的安装应符合8.1的有关规定。9.5膜材质的检测9.5.1宜按照膜厂家产品说明书对运行一段周期后的膜组件进行扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、孔径分布仪和接触角等膜材质的检测。9.5.2污水厂具备膜材质检测条件时，应对9.5.1中所包含内容进行检测；若污水厂不具备膜材质检测条件，应委托有资质单位出具包含9.5.1检测内容的规范性报告。9.6膜丝性能检测9.6.1污水厂具备膜丝性能检测条件时，具体操作和要求应参考GB/T32361的有关规定执行。9.6.2膜丝泡点压力检测应参考GB/T32361中有关规定执行，检测装置如图4，主要测试步骤如下：a)截取有效长度为10cm的分离膜作为测试样品，封住一端，用测试液浸泡24h；b)按照图4所示，连接检测气路，并将测试样品完全浸没于盛满测试液体的烧杯中；c)打开气瓶，缓慢增加气体压力，记录测试样品在烧杯中出现第一串连续气泡时的压力。图4泡点压力检测装置示意图9.6.3膜丝纯水通量检测，具体检测方法与检测装置可参考HY/T112。10停运保护DB4401/T288—202410.1一般规定10.1.1膜处理系统正常停运应符合下列规定：a)应先停止进水，至膜池液位降至正常重启液位停止出水；b)应逐渐降低供水泵或出水泵的产水量或出水阀的开度，直至水泵完全停止和阀门完全关闭。10.1.2膜分离系统停运时应对膜组件进行停运保护。10.1.3膜分离系统的停运保护应按停运时间分为短期停运和长期停运，短期停运的时间通常为小于7d，长期停运的时间通常为大于或等于7d。10.2短期停运10.2.1排空膜池内的混合液，进清水对膜丝进行漂洗两次，然后排空膜池进清水进行浸泡，防止膜丝表面滋生大量微生物。浸泡的过程中每天定时对膜装置进行曝气，曝气时间1h。10.2.2膜池内投加次氯酸钠溶液，浓度控制在30mg/L～100mg/L，以防止生物菌滋生污染膜组件。10.2.3不排空膜池内的混合液，膜吹扫风量维持在正常运行的30%～50%，膜池混合液搅拌均匀且DO不低于2mg/L。10.3长期停运10.3.1应进行10.2的保护项目。10.3.2对膜组件进行化学清洗。10.3.3膜分离系统的膜组件应进行湿态保存。10.3.4膜池进水后，如果膜系统长时间（超过7d）不具备产水条件,则需要往膜池内投加次氯酸钠，防止膜丝表面滋生大量微生物。次氯酸钠溶液投加浓度为30mg/L～100mg/L，投加时要保证与膜池内清水混合均匀。每隔15天测试膜池余氯值，若余氯值小于5mg/L，则应添加次氯酸钠至其浓度超过30mg/L。每隔1个月至少更换一次清水。10.3.5膜组件进行湿态保存时应定期更换消毒液（如次氯酸钠温度低时可延长更换周期，温度高时应缩短更换周期。11MBR自动控制与运行水质监测11.1自动控制11.1.1膜分离系统应设置完整的自动化控制与检测系统，设置应稳定可靠、便于调整，其设计符合GB/T3797的有关规定。11.1.2每个膜池宜设置独立的液位在线监测仪表，产水系统宜设置独立的在线流量计、压力变送器检测仪表。膜池曝气单元宜设置独立的在线流量计和压力变送器监测仪表。膜产水系统的产水总管宜设置在线浊度仪表。生化池厌氧段、缺氧段宜设置溶解氧或氧化还原电位监测仪表；好氧段宜设置溶解氧监测仪表。11.1.3自动控制系统宜采用可编程控制器和上位机或触摸屏进行控制，并可根据工艺要求实现设定和调整，满足膜分离工艺参数调整的要求。11.1.4自动控制系统应设有可供操作人员手动操作的人机界面以及远程就地系统。11.1.5自动控制系统应设有报警装置。11.1.6自动控制系统宜设有报表系统，根据现场需求产生年、月、日报表。11.1.7自动控制系统中的在线检测仪表应按相应规范要求定期进行检测，对仪表进行校正。11.1.8自动控制系统应设有不间断电源。DB4401/T288—202411.1.9自动控制系统应遵循“集中管理，分散控制”的原则，宜根据工程的重要等级设置系统冗余。11.1.10膜分离系统运行过程应对水质和运行状态进行监测，按需调整系统运行参数和维护计划。11.1.11各控制优先级判断，强制在线化学反洗＞在线化学反洗＞强制抽真空＞在线抽真空＞产水。11.2运行过程中主要水质监测项目水质监测项目主要包括：a)进水：膜池进水温度；b)膜池混合液：MLSS和跨膜压差；c)出水：悬浮物、浊度、化学需氧量、五日生化需氧量、氨氮含量、总氮含量、总磷含量。12臭气和污泥处理12.1臭气处理12.1.1对集气罩、集气管道与输气管道的密闭状况应按时巡视、检查。12.1.2当进入臭气收集系统的封闭环境内进行检修维护时，应具备自然通风或强制通风条件，并应佩戴防毒面具。12.1.3对集气输送管道内的冷凝水应每班排放1次。12.1.4当打开集气罩上的观察窗时，操作人员应站在上风向。12.1.5除臭工艺应根据需要投加除臭微生物。12.1.6城镇污水处理厂臭气污染物浓度应根据实测数据确定，可参考CJJ/T243。12.1.7臭气处理装置对硫化氢、臭气浓度等指标的处理效率不宜小于95%。当污水处理厂厂界或环境敏感区域的环境空气质量不能达到环境影响评价所要求的排放标准时，应增加臭源收集率（面）或提高臭气处理装置效率。12.1.8运行过程中应采取防止污水和污泥跑冒滴漏的措施，并应定期清除易发臭的垃圾和沉积物。12.1.9操作人员对有限空间进行检修维护时，应先进行自然通风或强制通风，测定安全后方可进入。12.1.10应对臭气处理系统的臭气流量、臭气浓度和主要臭气物质浓度进行定期监测。12.1.11应定期巡视、检查和记录动力设备的运行状况，并应定期对设备进行维护。12.1.12污水和污泥处理设施的加盖和臭气收集的运行应符合下列规定：a)集气盖、集气管道和输气管道的密闭状况应按时巡视、检查，雨、大风天气时应加强对输气管线和集气盖的检查、巡视，并应及时清除集气盖的杂物；b)集气输送管道内的冷凝水应及时排除。12.1.13洗涤处理装置的运行应符合下列规定：a)应对洗涤液的流量、温度、pH值等参数定期检查；b)洗涤系统出现结垢、堵塞、短流等情况时，应查明原因并及时采取措施；c)洗涤系统长时间停机时，应清洗处理设备，并应保障系统通风。12.1.14生物臭气处理装置的运行应符合下列规定：a)生物过滤和生物滴滤处理装置的填料层压降应进行定期监测，当填料层压降异常升高时，应分析原因并及时采取措施；b)生物过滤和生物滴滤填料层渗出液或循环喷淋液的pH、SS和COD值应定期监测，并应根据渗出液水质变化调整喷淋系统的运行条件；c)填料层应定期检查，填料层出现板结、压实、破碎等情况时，应及时处理、补充或更换填料；DB4401/T288—2024d)应根据所处理气体的温度和湿度、填料持水性能、生物过滤或生物滴滤装置臭气物质去除效果变化确定最佳的喷淋频率和喷淋量；e)生物臭气处理装置宜连续运行。当不需连续运行时，可定期通气并喷淋，填料层不应产生厌氧区或干燥板结；f)应定期检查喷头堵塞情况，并应及时清洁或更换堵塞的喷头。12.2剩余污泥处理12.2.1膜生物反应系统的剩余污泥主要由膜池排出，排泥周期和污泥停留时间根据具体情况考虑。12.2.2通过排泥泵将剩余污泥排放至浓缩池，浓缩池通过污泥管道输送至储泥池，再由进泥泵将污泥输送至干化车间进行脱水干化处理。12.2.3排泥期间需要值班人员加强对浓缩池巡查，避免污泥溢流。13MBR系统日常检查与管理要求13.1一般规定13.1.1运用MBR技术进行污水处理时，其运行、维护及其安全应符合CJJ60的有关规定。13.1.2膜分离系统的操作和管理人员应进行岗前培训，熟悉MBR技术处理工艺、设施、设备的运行要求与技术指标。13.2膜系统运行工况监测项目及日常检查13.2.1膜运行过程中应不断监测膜运行环境、膜运行参数和膜性能参数的变化，便于及时判断各种异常状况并采取相应措施，维持生产稳定。13.2.2MBR膜池运行工况监测项目包括膜池污泥浓度、污泥沉降比、膜池曝气量、混合液回流比、跨膜压差、液位、透水率、透水