集中供热热力管网工程厂区外网工程施工方案和技术措施

集中供热热力管网工程厂区外网工程施工方案和技术措施1.1施工布置1.1.1施工总布置原则根据本工程的特性及现场实际条件，本标段项目部设置在蒲城县椿林镇以西的去县城公路边的独院民房，进行本标施工场地的总平面布置。在具体布置中，利用现有的施工场地条件，合理布局，统筹安排，确保各施工时段内的施工均能正常有序进行。同时尽量少占耕地，对施工区及周围环境进行有效的保护。临建设施布置原则上力求合理、紧凑、厉行节约、经济实用，方便管理，确保施工期间各项工程能合理有序，安全高效地施工，详见后附的《施工总平面布置图》。1.1.2水电及通讯系统布置（1）施工供水、生活用水生产用水采用潜水泵从附近机井里抽水，洒水车运至各施工点。生活用水可饮用附近村庄生活用水引至生活区，由甲方负责联系，我方进行管网连接。（2）施工供电施工供电电源可以就近引接，由甲方负责联系，我公司负责动力线接到生活区及工程区各施工工作面，分别在各辅助系统及生活区设置简易配电柜，并根据安全用电要求，各配电柜都安装漏电保护器，并做到一机一闸一保护。施工现场低压动力线根据实际需要进行架设。由于施工路线长，每个工作面设移动式75kw的柴油发电机一台，以备焊管和浇筑混泥土时使用。（3）通讯工程区内移动、联通网络全覆盖，通讯联络条件好，项目经理部安装移动电话一部，现场施工管理人员均配备手机和对讲机，便于场内施工管理和指挥调度。1.1.3场内施工道路管道基本沿蒲城县城至中国华电蒲城发电有限责任公司的公路和田间生产铺设，交通较为方便。1.1.4施工辅助企业、仓库及生活设施1.1.4.1施工辅助设施施工辅助设施主要包括：移动式小型砼拌合站搅拌场占地面积300m2。主要布置在附近沿路征地范围内，根据工程需要就近布置。1.1.4.2物资仓库各类仓库主要包括水泥贮存库、设备库等，总计建筑面积200m2，主要布置在拌合站附近。1.1.4.3生活及办公营区生活区的职工宿舍、办公室等集中项目部附近征地范围内，总计建筑面积300m2。在施工现场附近租用民房。工队就近租住村里民房。1.1.4.4钢筋加工区及小型拌合站钢筋加工区设置在拌合站内，拌合站内设置一台JS350搅拌机，总计占地面积300m2。1.1.4.5工地实验室现场建立临时工地试验室，占地面积50m2。布设在项目部。1.1.4.6机械停放、修理场现场大型机械挖机、装载机、压路机、自卸汽车、吊车停放，保养、维修临时停放、修理场。总计占地面积200m2。1.2测量放线1.1.1.测量放线方案可靠的施工测量是保障正确执行设计意图的前提，施工测量是将符合设计文件要求的位置、形状、规格准确的在地面上测设出来以便进行施工。因此，施工测量工作贯穿在整个施工过程的始终，是工程建设的先锋。1.1.1.平面控制精确的控制是施工的前提，是整个工程按设计要求施工的保证，也是施工放样的依据。施工前，必将将控制网布设测量完成。经监理工程师复核确认后方可使用。标桩应布设合理，使用方便。对特殊部位应加强控制。所有标村都应进行固定性保护，以防破坏，并树立易识别的标志或涂以鲜明的颜色。施工过程中，迁移位置不适当的标桩和补测遗失损坏的永久性标桩，必须经监理工程师认可后方可使用。以业主、监理工程师所提供的控制点为依据布设施工控制导线网。为确保精度，采用全站仪进行观测。控制网测设时其正倒镜差<12"，2C值<12"，方位角闭合差<30"，其各项指标都符合国家及行业规范标准。1.1.3.高程控制从施工的需要出发，合理的布设水准网，用以指导控制合同段的高程是高程控制网的布设的根本目的。水准控制网的测设按国家四等水准要求进行，采用双摆站法，测设时高差较差小于3mm。完全满足精度要求，符合施工的需要。并经监理工程师的检查验收后方可使用。1.1.4.施工放样施工放样是施工过程中的重要一环，是工程优质的保质和前提。施工测量人员必须认真负责，一丝不苟。对每一个环节，每一个计算都应认真的符合和检查。测量放样时采用坐标法进行施工放样。对每一个点位进行测设时，必须认真的符合每一个点的坐标，每一个数据。杜绝因测量放样造成的不必要的返工和损失。1.1.5.测量记录开工前应进行施工控制网测设及水准复测，验证轴线位置、高程是否正确，而后进行施工放样及纵横断面测量，在施工过程中，为了检查和验收工程数量，也要经常进行轴线与水准检测，在工程完工后，应作竣工测量，检验施工成果，提供竣工资料。导线控制网平面布置图，导线测设的角度及平差计算记录，平面控制点成果表，水准控制网布置图，水准点测量原始记录，水准控制点成果表，高程计算表与复测记录，主干线放样，计算，原始数据及复测记录，高程测量，复测记录等各项测量资料都应齐全、清晰、准确，保存完整并应经监理工程师签字验收。1.1.6.仪器的检测全站仪、水准仪和J2经纬仪等测量仪器均检验，并应附有检验报告，测量仪器在施工中应当定期进行检测，以确定和了解仪器的状态。1.1.7.坐标系统施工放样坐标系统为设计移交的坐标系，高程为1956年黄海高程系统。1.1.8.质量保证措施质量是施工测量放样的第一要求，只有在保证放样的质量的前提下才能保证工程的优质优量。1.操作人员工作时应严肃认真、仔细复核数据。计算必须由两人分别独立计算和检查。1.施工放样必须按桩号、坐标双控放样。3.放出点位后，参照地形图进行检查，避免误差。4.在工作中随时对已放桩位的相关位置进行检查复核。5.测量记录，记载齐全，随时进行自检。（按要求记录秒值与厘米以下值不得更改，更不能转抄）6.认真填写施工日记。1.3管沟开挖及回填1.3.1施工测量开工前应有业主、监理工程师、设计单位和我方共同核对建设红线、标准点、管道基线及有关图表、示意图等，并按上述图表逐个进行交接。1.3.2支护方案具体支护方案根据区段开挖土层情况而定。需要支护采用以下方案，管沟开挖断层尺寸：上口5m，下口3.6m，深度3m—4m。施工方法：管沟槽经验槽合格下管后，再对工作坑部位进行支护，采用水平板式支撑方案支护，高度3m—3.4m，宽度5m。所用主要材料，档土木板（75*200），立柱（150*150）水平横撑木为（100*100）。1.支护前应对边坡进行修理，做到平整度、垂直度满足支护要求。1.档土板，立柱方木，水平支撑等材质必须符合设计要求。3.施工时应将档土板于边坡靠紧，水平支撑等要加紧靠牢。4.为防止水平支撑下挠，在水平支撑中间搭设钢管架，要求钢管架与水平支撑连接牢靠。5.施工支护时要注意安全，个人防护必须到位，对有裂缝及不稳定的边坡经消除隐患后，再进行支护。6.支护待焊缝处保温完成后进行拆除。拆除前先对管腔进行细砂回填到管顶200mm，然后按照后施工先拆除的顺序进行拆除，要注意边坡稳定及人身安全，防止坍塌事故发生。1.3.1.1测量控制基准点的测设地表以下浇注深0.5米的砼基础，其里埋钢筋（顶刻十字）作为基准控制点。用全站仪将选定的控制点，投于预埋钢筋十字上，并检查各点之间的角度、距离，符合要求后，方能正式投点。基准点采用砖围护，土需活动木板，并在旁边插测量标识牌，以便于使用和保护。1.3.1.2平面控制桩的布置及桩橛交接根据图中的定位说明，及业主提供的测量基准点确定本工程的各基准点。1.施工单位施工前应请设计单位到工地共同进行交接桩工作，在交接桩共同拟定交接计划。1.交接桩时，由设计单位备齐有关图表，包括给水基线桩，辅助基线桩，水准基点桩，构筑物中心桩的控制桩和护桩示意图等。3.按设计图纸逐个桩橛进行交点，水准点标高与临近水准点标高闭合。4.接桩完毕应立即组织力量复测，接桩时应检查桩的稳定兴，护桩设置位置、个数、方向，交接完毕做交接记录，交接人员签章。1.3.3开挖放线1.3.3.1管道放线，每隔15—20米设一中心桩，在检查井处、变换管径分支均应设中心桩，必要时设置护桩或控制桩。1.3.3.2在管道中心线和转折点的适当位置设置控制桩，应妥善保护。当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端作出明显标志。1.3.3.3管道放线抄平后，应绘制管道纵断面图。1.3.3.4测量工作应详细认真记录，有人妥善保管，作为工程交工的原始资料。1.3.3.5测量仪器及工具齐备，测量时应对仪器进行调整，对原始资料进行仔细校对。1.3.4沟槽开挖沟槽开挖采用分段快速施工，管道安装完毕及时进行验收，闭水试验合格后立即回填。1.3.4.1沟槽开挖(1)施工人员进行详细的施工交底，内容一般包括槽断面堆土位置、地下状况、安全要求等。(2)机械开挖应严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，槽底应留0.2—0.3米厚的土层暂时不挖，待临时铺管前用人工清理挖至标高，并同时修正槽底。(3)沟槽开挖应严格按照设计要求和施工规范进行施工，根据土质情况放坡，槽底宽度必须满足设计要求。(4)沟槽开挖需支撑时，挖土应与支撑配合，机械挖好土后及时支撑，以免槽壁失稳倒塌。采用挖掘机时，挖捬机不得进入未支撑的区域。(5)对地下管线和各种构筑物应尽可能临时迁移，如无法迁移，必须挖出使其外露，并采取吊托等加固措施，同时对挖掘机司机作出详细的交底，如无把握，应改为人工挖土。(6)开挖时若遇到电杆、坟等障碍物，在和当地协调好的同时，其周围土方应考虑采用人工开挖的方式。1.3.4.2槽边堆土的有关规定和注意事项：(1)沟槽开挖时，沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应保证槽壁稳定且不影响施工。沟槽弃土应尽量放在沟上的一侧，如沟槽较深，可两侧堆土。堆土坡角距槽口上缘距离不宜小于0．8米，堆土高度不宜超过1。5米。(2)沟槽堆土不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全，不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，以免影响正常使用。1.3.5沟槽支撑1.3.5.1根据实际管线管槽情况，要考虑到表面雨水排水措施。如需设置支撑时，采用横撑，利用圆木作为材料。横撑布置应符合以下规定。1.3.5.2每根横梁或纵梁不得少于2根横撑。水平间距宜为15—1.0m，垂直间距不宜大于1.5m。1.3.5.2撑板的安装应与沟槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板与水平立排撑板应倾直，密排撑板的对接应严格。1.3.5.3支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计，且不得妨碍下管和稳管，支撑必须牢固，安全可靠。1.3.5.4支撑拆装应与回填土高度配合进行，从下向上在拆除后及时回填。1.3.5.5沟槽支撑施工工艺木板检查清理——桩架定位——打桩——立竖支撑——连接横向支撑——底桩回填挡板——管道安装——回填同时从下向上拆除。管道沟槽支撑剖面应根据GB50268—97规范设计，并依据安装管道大小及时铺设灰土和粗砂，请业主、监理方及时验收工序和基底高程。1.3.6沟槽回填沟槽回填前，应与业主代表共同对管道进行检查。1)管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料应齐全、准确;2)管道在沟内不得有悬空现象，应清除管沟内积水；3)管道防腐绝缘应检查，发现碰伤擦破，应立即修补;4)阴极保护测量引线应焊接牢固；沟槽的回填应先埋实管底，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5米处(未经检验的管口应留出)，如沟内积水，必须全部除尽后，再进行回填。沟槽未填部分在管道检验合格后应及时回填。管道两侧及管顶以上0．5米内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。管顶上铺设粗砂后，再回填土应分层夯实，每层厚度为0.2—0.3米，管道两侧及管顶以上0．5米内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0．5米时，可使用小型机械夯实，每层土厚度0.25一0.4米。要求管顶0.5米以上至地面的地密实度为90％。过路段严格按照设计要求，管顶铺设黄砂再进行管顶5%水泥石屑回填。1.3.7管沟基础3：7灰土换填工程1.3.7.1.施工准备：1.材料：土宜优先采用基槽内挖出的土，但不得含杂质使用前应先过筛，其粒径不得大于15mm，含水率符合规定，石灰应用块灰，使用前应充分熟过筛，其粒径不得大于5mm含水率符合规定。1.机具：16T压路机。3.作业条件：基槽钎探完毕，验收合格并按要求办完隐蔽手续方可施工。施工时应适当控制含水率，标准以水握成团，落地松散为宜。如土料水分过大或不足时，应适当晾干或洒水湿润。4.槽坑底清理干净，灰土分层铺设，用压路机压实。若分段施工，不得在墙角，柱基及承重窗间墙下搭接，（错台）接槎宽度不得小于高度的2倍。5.灰土垫层每层压完后，根据规范规定进行环刀取样，测出本层灰土的压实系数≥0.95，才能进行下道工序施工。6.雨天施工应准备塑料布等防雨用品，并采取及时的排水措施。1.3.7.1.操作工艺：1.工艺流程：检验土料及石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺设（虚铺220-300mm）→夯击密实→找平验收。1.首先土料种类合质量符合设计要求，石灰的材料符合标准规定，然后分别过筛块灰提前1-2天闷制熟化，用6-10mm筛子过筛。土料要用16-20mm筛子过筛。均应确保粒径要求，灰土的配比按体积3:7，严格控制。拌合均匀，颜色一致。1.3.7.3.质量标准1.基底土质符合设计要求。1.灰土的干容重符合设计要求及施工规范规定。配料正确，拌合均匀，分层铺设，厚度符合规定，夯击密实，表面无松散起皮。3.分层留槎，位置方法正确，接槎密实平整。允许偏差：顶部标高±15mm，表面平整度为15mm。4.施工前：应做好水平高程标志，控制标高，共分五层施工。1.3.8管底铺砂工程在灰土基础验收合格后进行，管道底部铺砂工程施工。严格按照铺设厚度进行铺设，机械运输整平，人工精平。用水坠法进行密实，然后再进行下管、铺管施工。1.4管道焊接工程1.4.1.焊接工艺要求（1）钢管采用焊接氩弧焊接打底，焊接完成后必须做100%X线II级探伤，合格后方可进行接头处的保温及外套管的焊接和防腐处理，焊接评定标准按GB/T3323《钢焊缝射线照相及底片等级分类》钢管型号为Q235B，焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流管壁厚度mm焊接层数焊条直径mm焊接电流A3～622～3.26～102～33.2～4130-15010～133～43.2～4150-170（2）管道、管件的对口形式和组对要求如下表：对口型式接头尺寸mm壁厚δ间隙C钝边P坡角α对接V型接口5～7.51.0～1.00～1.060°～70°8～121.5～1.51.5～1.560°～65°（3）焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。（4）直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）,《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ50236-98）和《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）。1.4.1.管道安装1.4.1.1.钢管检验进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合规范标准。破损和不合格产品严禁使用。1.4.1.1.现场布管现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。1.4.1.3.管道吊装1）保温管采用宽度不小于150mm的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放，防止磕碰，以防破坏保护层。2）保温管码放在方木上并楔死，高度不超过2m。应同规格放在一起，并标注规格数量，管端封堵，防止杂物进入，管头苫布，防止保温层浸水。3）根据现场实际情况管道吊装使用20T汽车吊，用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，逐根下管，部分地段需穿管进行管道就位。1.4.1.4.管道组对1）管子加工：根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和中心线，逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程偏差≯10mm，坐标偏差≯25mm。4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5）管道对口时焊缝的要求：a.直管段两环焊缝间距不小于2m。b.管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。1.4.1.5.管道焊接本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊机采用BX-500交流电焊机。1.4.1.6.管道安装=1\*GB2⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。=2\*GB2⑵管子切口质量应符合下列要求：a.切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。b.切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。=3\*GB2⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：a.相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。b.管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。c.在管线焊缝上不得开孔。d.管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。e.直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。=4\*GB2⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。⑸管子对接错边量±2mm，间隙留1.5~3mm。1.4.3.管道焊接（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。（5）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行。。（6）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。②管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚18mm时，双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。（7）多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。（8）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。（9）钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行，所有焊缝连接部位均进行X射线探伤。（10）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。（11）钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。（12）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。（13）相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。（14）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。（15）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。（16）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。可参照表1-63。。（17）雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。（18）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。（19）冬期施工①冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-26进行。②在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。③当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90％，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。④焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。⑤焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。⑥环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。1.4.4.焊缝质量检查（1）管道焊接表面质量应符合下列要求：a.焊缝焊完后。应清除熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。b.咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。c.焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。d.焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。e.焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。f.焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。（2）无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。（3）焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。（4）X射线II级探伤检查，照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。（5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据。（6）防腐补口现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1．0mm；其材料性能指标应符合SY／T0413及相应技术规格书的要求。1.5管道防腐、保温及安装1.5.1防腐工程1.5.1.1.涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定。涂材应有生产厂的合格证书，过期的涂料必须经检验部门检验合格后方准使用。1.5.1.1.设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准：a.明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；b.涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。1.5.1.3.多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应，配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。涂料应密封保存。1.5.1.4.漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。1.5.1.5.自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。1.5.2涂漆质量（1）与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔；（2）漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；（3）色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。1.5.3涂漆施工宜在温度为５～４０℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气中，应有遮挡。在气温不低于－５℃，空气相对湿度不高于７５％的环境中，可不采取预热措施直接涂漆，当空气相对湿度高于７５％或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。环境温度低于－５℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至３０～４０℃，再进行涂漆。（1）按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；（2）玻璃布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的１２，压边量１０～１５ｍｍ。用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合；（3）布两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空白、不淌油和滴油。（4）防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。表面应光滑无气孔、针孔和裂纹。两端应留２００～２５０ｍｍ空白段。（5）已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。（6）安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。（7）预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。（8）保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，按设计标准进行涂漆。1.5.4保温工程保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，其种类、规格、性能应符合设计规定。在进入现场的每批保温材料中，应任选１～２组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值５％以上的材料不得使用。保温应在管道试压及涂漆合格后进行。必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于５℃时，应按冬季施工采取防冻措施。保温层施工：（1）保温层厚度大于１００ｍｍ时，应分层施工；（2）瓦块内应抹３～５ｍｍ厚的石棉灰胶泥层，并砌严密，用胶泥充填时，缝隙应小于５～７ｍｍ。同层制品应互相错缝，内外层之间应盖缝。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法；（3）应按设计规定的位置和宽度留出膨胀缝，缝隙内用导热系数与保温材料相接近的软质材料充填；（4）支架处，保温层应留膨胀伸缩缝。（5）柔性材料制成的毡、席等制品，应与被保温表面贴紧，纵向接缝应朝向下方并互相错开，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应盖缝，表面应保持平整。捆扎用的镀锌铁丝或箍带应扎紧，间距为１５０～２００ｍｍ。（6）用散体保温材料和粘结材料的拌合物在管壁上制作保温层时宜采用模灌挤压的成型方式施工。所用材料的品种、性能、配比等应符合设计规定，成型后的挤压强度与管壁的粘结强度、导热系数等主要性能应不低于设计规定数值。需要在现场切断使用的管子时保温层与管壁之间应加塑料膜隔离层。（7）阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加２５ｍｍ的空隙。阀门保温层应不妨碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再进行保温。（8）焊制受压管件应在强度和严密性试验完成后进行保温。（9）设备、容器和大管径管道，应在防腐工程施工前焊接固定保温层用的支承件及悬挂铁丝网用的钩钉。垂直安装的管道，应每隔３～５ｍ左右装置分段支承托架，托架宽度应小于主保温层厚度。（10）保温层端部应做成６０°～７０°角的坡面，设备，容器上的人孔、手孔等需要拆装部位，应做成４５°角的坡面。平整、厚度均匀，表面无气孔、鼓泡或开裂等缺陷，端部应密封。（11）油毡防潮层应搭接，搭接宽度为３０～５０ｍｍ，纵向接缝应放在下部并互相错开。接缝处用沥青玛王帝脂粘结密封，每隔３００ｍｍ捆扎镀锌铁丝或箍带一道。（12）玻璃布防潮层应粘贴于涂有３ｍｍ厚沥青的保温层上，玻璃布外再涂３ｍｍ厚的沥青，布的搭接宽度为３０～５０ｍｍ。（13）缠绕式保护层应裹紧，重叠部分为带宽的１２，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点用镀锌铁丝或箍带捆扎结实。（14）金属保护层应箍紧，不得有凸凹不平或脱壳、接缝开裂等缺陷。纵缝应咬口连接或搭接，接缝放在下部，环缝应起线，端部应封闭。用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应不大于２００ｍｍ，螺钉端部不得刺破防潮层。（15）防潮层、保护层的搭接，水平管道，应按管道坡度由低处向高处施工，形成以高压低的搭接；垂直管道，应由下部向上部施工，形成以高盖低的搭接。1.6混凝土工程本标段现浇砼主要有放水、放气井工程，阀门井工程现浇。砼的制备采用移动式350型砼搅拌机拌制，运输采用四轮翻斗车，插入式振捣器振捣密实并养护。砼的浇筑需严格按照如下规定进行。水泥选用质量好，信誉好的水泥厂生产厂家，运到工地要有制造厂的品质试验报告。使用前，工地送试验室按现行国家标准进行复验。砂料须质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数满足规范要求的砂。粗骨料采用质地坚硬、清洁、粒形及级配良好的卵石。拌制的养护混凝土用水，水质应符合国家有关标准。1.6.1水泥的运输、保管及使用，符合下列要求：水泥的品种、标号不得混杂。运输过程中应防止水泥受潮。水泥仓库设置在干燥地点，并有排水与通风措施。堆放袋装水泥时，设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不超过15袋。袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家与出厂日期、分区，并留出运输通道。先到的水泥先用。避免水泥的散失浪费，注意环境保护。1.6.2骨料的堆存和运输，符合下列要求：堆放骨料的场地，有良好的排水设施。不同粒径的骨料必须分别堆放，设置隔离设施，严禁相互混杂。应尽量减少转运次数。骨料堆存时，不宜堆成斜坡或锥体，以防止分离。应避免泥土混入骨料。混凝土结构物的地基，按施工详图的要求进行处理，并经项目监理验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。浇筑混凝土前，详细检查有关准备工作，包括地基处理、模板、钢筋等，并做好记录。混凝土的浇筑，按项目监理同意的厚度、次序、方向分层进行。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。混凝土入仓后，随浇随平仓，不得堆积。混凝土浇筑应连续进行。浇筑混凝土的允许间歇时间，符合规范规定。1.6.3施工缝的处理符合下列要求：①按混凝土的硬化程度，采用凿毛、冲毛或刷毛等方法，清除老混凝土表层的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。②混凝土强度达到设计强度后，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作，临浇筑前，水平缝应铺一层厚2-3cm的水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆，其水灰比，较混凝土减少0.03-0.05。③新老结合面的混凝土应细致捣实。混凝土振捣采用插入式振捣器，并辅以人工，振捣时不得触动钢筋、止水及预埋件等。砼浇筑过程中如表面泌水过多，及时采取减少泌水的措施，内泌水应及时排除，但不得带走灰浆。结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，立即抹平，排除泌水，待定浆后，再抹一遍，使其平整，高程符合施工详图的规定。④混凝土浇筑完毕后，及时加以覆盖（塑料布或草袋）和洒水养护。符合规范规定。模板拆除时间根据混凝土已达到的强度及混凝土的内外温差而定，避免在夜间或气温骤降期间拆模。在气温较低季节，当预计拆模后混凝土表面温降可能超过6-9℃时，推迟拆模时间，如必须拆模时，拆模后立即采取保护措施。所有砼工程在最终验收之前，都必须进行维护和保护。浇筑块的棱角和突出部分加强保护。1.7钢筋（1）钢筋制作安装主要为放水、放气井工程，阀门井工程钢筋砼的钢筋制作安装。（2）钢筋在加工棚内按设计图纸制作成型，并作好编号，分部位堆放。钢筋种类、钢号、直径等均应符合设计图纸规定，并须材质试验合格，用5t载重汽车运输至施工现场。（3）钢筋安装图应标明所有钢筋、垫块与支撑筋的规格、型式、尺寸、间距、位置与数量。以及供识别用的编码和标记，以便按图正确安装。（4）钢筋按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并立牌以资识别。在运输、贮存过程中应避免锈蚀和损坏，露天堆置时，应垫高并加遮盖。（5）钢筋要有出厂证明书或试验报告单。使用前，作拉力、冷变等试验。需要焊接的钢筋