常减压装置工艺安全手册应知应会

常减压装置工艺安全手册应知应会

1工艺指标和参数一览表

主要工艺流程：原油自罐区经原油泵升压进入装置后经脱前换热后温度为

136℃的原油至电脱盐。脱盐后的原油经脱后换热至238℃进入初储塔TIOOlo

初储塔底油经初底泵P1OO3AB抽出升压后经初底换热流程后，温度换至31TC

进常压炉F1001,经常压炉加热至369C进入常压塔T1002进行分离。常底油由

泵抽出，升压后送至减压炉加热至399c后送至减压塔进行分离。减压渣油由减

压渣油泵抽出，经减底换热流程，换热至156℃分为两路，一路作为焦化原料热

进料至焦化装置，另一路经渣油冷却换热至90℃出装置。

流程方框图:

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电脱盐工艺原理

原油进装置后，注入与原油相符合的破乳剂，分成两路换热，换热温度至

110-140℃,然后注入5%凝结水（占原油）最后经混合阀使原油、水、破乳剂、

杂质充分进行混合，进入电脱盐罐，电脱盐罐压力控制在l.OMPa左右，电脱盐内

部脱盐水状况是这样的，罐内设有金属电极板，上层接地，下层接电，在电极板

之间形成高压电场，在破乳剂和高压电场作用下，产生破乳和水滴极化，小水滴

聚成大水滴，具有一定的质量后，由于油水密度差，水穿过泊层落于罐底，由于

水是导电的，这样的下层接电极板与水层之间又形成一弱电场，促使油水进一步

分离，从而达到脱除水和溶解于水中盐的目的，罐底的水通过自动控制连续地自

动排出，脱盐后油从罐顶集合管流出，进入脱盐原油换热部分。

•常压工艺原理

用原油中各组分的沸点不同，将原油加热到一定温度，送入常压精储塔，在

塔的进料段进行一次汽化，汽化后，汽相部分上升到塔的精馆段，液相部分下降

到塔提储段。

在精储段，上升汽相与塔顶打入的与之不平衡的液相回流，在塔板（或填料

上）逆向接触，使液相中的轻组分不断多次汽化，汽相中的重组分不断多次冷凝，

最后从塔顶和侧线分别得到轻重不同的组分。

在提储段（对于各侧线来说是气提塔各段）从塔底吹入的过热水蒸汽,使下降

液相的油气分压减小，液相中的轻组分被充分蒸出，同时液相被提浓，从而保证了

轻组分的收率。

常压渣油由常底抽出，作为催化裂解原料。

•减压工艺原理

由于常压塔一般只能拔出实沸点360C左右的微分，若要进一步提高拔出率,

则必须要有更高的汽化温度，这就会导致油品的裂解.为降低汽化温度，则需降

低汽化压力，实行减压操作。

常压蒸储剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馆出的

产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通

过降低蒸储压力，使被蒸镭的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馀过

程叫做减压蒸储。

减压蒸储是在压力低于lOOKPa的负压状态下进行的蒸馅过程。由于物质的

沸点随外压的减小而降低，因此在较低的压力下加热常压重油，上述高沸点微分

就会在较低的温度下气化，从而避免了高沸点微分的裂解。通过减压精储塔可得

到这些高沸点储分，而塔底得到的是沸点在500C以上的减压渣油。

•司炉工艺原理

司炉岗位主要任务是负责利用常压炉和减压炉分别给拔头油、常压重油加热,

使其在规定的温度下进塔进行常压和减压蒸播,炉温是否平稳,直接影响到常压，

减压岗位的操作。因此司炉岗位必须平稳操作，以利于整体操作的平衡。

1.1主要工艺指标

名称单位指标名称单位指标

原油进装置温度60常一中返回温度℃150

原油进装置流量kg/h375000常一中循环量kg/h90300

原油电脱盐温度136常二中抽出温度℃272

原油电脱盐操作

MPa(g)1.2常二中返回温度℃202

压力

常压炉入口温宿311常二中循环量kg/h122000

常压炉出口温度369减压炉出口温度℃399

进初储塔前换后

238减压塔顶压力MPa(g)0.002

温度

初福塔顶压力MPa(g)0.05减压塔顶温度℃75

初储塔顶温度七125减压塔底温度℃379

初储塔底温度℃228减一线抽出温度℃166

常压塔顶压力0.05减二线抽出温度℃273

常压塔顶温度r106减三线抽出温度℃326

常压塔底温度r359减一线流量kg/h13500

常一线抽出温度170减二线流量kg/h75100

常二线抽出温度228减三线流量kg/h58700

常三线抽出温度290减一中抽出温度℃166

常四线抽出温度℃342减一中返回温度℃50

常一线流量kg/h12000减一中循环量kg/h46555

常二线流量kg/h26000减二中抽出温度℃273

常三线流量kg/h272000减二中返回温度℃203

常四线流量kg/h13000减二中循环量℃105500

常顶循抽出温度℃129减三中抽出温度℃326

常顶循返回温度°C89减三中返回温度℃246

常顶循循环量kg/h133400减三中循环量kg/h184500

常一中抽出温度210过汽化油流量kg/h7100

减压渣油流量kg/h127975

1.2分析指标

常压产品产率及其性质

产品沸点范产率相对密特性恩氏蒸储数据，℃

名称围%（重）因数初终

度10%30%50%70%90%

℃

石脑油初~16516.630.709312.2434.286.8106.4144.5151.2

60.3125.7

喷气燃165~24010.250.787011.96159.0181.2190.6199.4208.5224.7232.5

料

柴油241r35022.230.836911.94245.02b8.0274.4292.9311.3332.6342.4

常压渣>35048.980.9214

油

减压产品产率及其性质

产沸点范围产率特性相对密恩氏蒸镭数据，C

品℃%（重）因数初终

度10%30%50%70%90%

名

称

减一350~43019.311.920.885352.86369.25377.23388.26401.76405.5

线

减二430〜48019.912.110.896423.54430.65442.58449.63453.64462.60

线

减三480~52011.612.300.898471.26480.21483.67486.99489.44490.71

线

减压>52049.20.9650

渣油

1.3工艺联锁、报警、关键质控点、DCS数据

常减压蒸储装置主要操作参数指标

项目单位指标项目单位指标

电脱盐罐压力MPa1.0—1.8减压炉总出口温度℃390①±1

电脱盐罐进口温度℃105〜135减压炉出口温差℃6

初福塔顶温度110〜120减压炉炉膛负压kPa一5〜-35

初福塔顶压力MPa0.10-0.25减压炉炉膛温度℃<760

初储塔底液位%30-70减二线产品出装置温50〜80

度

常压塔顶温度℃90〜110减三线产品出装置温℃50〜80

度

常压塔顶压力MPa0.01-0.06减四线产品出装置温℃60〜90

度

常压塔底液位%30〜70减五线产品出装置温℃60〜90

度

减压塔顶温度℃30〜70缓蚀剂注入量pL/L30〜60

减压塔顶真空度kPa273电精制罐压力MPa0.79

减压塔底液位%30〜70塔顶注水量m'/h1〜5

常压炉总出口温度℃360±1氨水浓度%0.01-0.05

常压炉出口温差℃5电脱盐注水量n/h4〜8

常压炉炉膛负压kPa-5------35电脱盐注破乳剂量pl./L10〜20

常压炉炉膛温度℃W760电脱盐电压kV0.9〜1.9

脱盐温度℃110—140原油进装置温度℃45〜65℃

脱盐电流A5〜25混合压降MPa1.0〜1.20

注水量（占原油）%4―6脱盐率mg/1>5.0

破乳剂量（占原油）PPM50-150塔顶铁离子Fe’mg/L<5

初储塔进料温度℃228c±5℃回流罐界位%30〜50

塔顶注水量n?/h1—5汽油干点℃>205

注：减压炉出口温度指标随处理量变化而有所改动。

­电脱盐操作要点：

1.电脱盐罐达到指定液位、压力。

2.联系电工，变压器送电（在开工过程中已送电）。

3.启动泵向电脱盐罐注水，建立界位(30%・50%),注水时注意注水罐液位，

防止因液位过低造成泵抽空。

4.建立界位时注意注水流量，防止油温下降过快，影响进塔温度，末级电

脱盐罐出口控制在110-135℃

5.切水正常后投用注破乳剂，调节混合强度。

6.联系化验车间，做脱前脱后含盐、含水分析，根据结果调整注破乳剂量、

注水量及混合强度。

7.检查切水带油情况、脱后污水温度、各机泵压力、电流是否正常以及设

备有无泄漏。

•常压操作要点：

1.稳定进料量，和进料性质。当进料发生变化时，及时调整中段回流量和

侧线抽出量。

2.稳定塔顶温度。当塔顶温度发生变化时，侧线抽出温度会呈现放大效果，

很容易造成产品不合格。

3.稳定塔顶压力。当塔顶压力发生变化时，各组分的挥发度发生变化，改

变了产品性质，要调整各侧线的抽出温度，以保证产品质量,

4.稳定塔底液位，稳定塔底吹汽和汽提塔吹汽量。

5.稳定各回流温度和流量，保持好热量的平衡。

•减压操作要点：

1.减压炉出口温度波动，影响减压塔顶温波动，控制减压炉出口温度在工

艺指标内。

2.减压塔顶真空度变化，造成塔顶的变化而影响塔顶温度，应稳定减顶真

空度。

3.根据进料性质和流量变化，相应的调节塔顶温度。

4.塔底液面、侧线流量的波动，影响塔顶温度波动，应稳定塔底液面。

5.减压塔侧线流量的变化，影响塔顶温度变化，应稳定侧线抽出量。

6.塔底吹汽量波动，吹汽量大，液面低，应控制适当吹汽量。

7.液面计失灵，液位指示不准确，应联系仪表工处理。

8.各侧线泵和渣油泵故障，造成液面波动及时切换泵，消除故障。

9.渣油出装置管线凝或换罐时故障，应及时处理。

•司炉操作要点：

1.严格执行工艺卡片规定的工艺参数，保证辐射出口温度，炉膛温度，分

支温度，炉膛负压值及烟道气氧含量在规定的范围操作，其控制指标：

常压炉总出口温度360±5℃减压炉总出口

390±5℃

常压炉各分支温差》5c减压炉各分支温差

>4℃

常、减压炉炉膛温度才760℃减压炉出口各分支

温度才400℃

燃料油总压力l.OMPa瓦斯总压力0.4MPa

1.炉膛内各点温度应控制均匀，保持炉膛内明亮，多火嘴，短火焰，齐火

苗，炉火呈黄色，瓦斯火呈蓝白色，强劲有力，火焰不偏，不扑炉管，防止局部

过热。

2.检查炉管，炉管出入口法兰，阀门有无漏处，经常检查炉堂内部吊架、

支架、炉管等部件有无异常现象。

3.调好“三门”一板，保证热效率在较佳的范围内与烟道气分析，氧含量

一般控制在：2%〜3%、

4.注意检查炉管结垢和弯曲情况，检查炉耐火砖，衬里及火盆有无掉、裂

情况。

5.燃料油雾化良好，炉堂明亮，烟囱不冒黑烟，保持炉膛在负压

19.6—39.2kpa下操作。

6.按时对加热炉系统做一次检查，冬季按防冻凝规程，做好防冻凝工作。

2操作规程及注意事项

2.1开停车要求

・开车步骤与安全要求

闵位

初储塔、常压塔加热炉电脱盐机泵

内容

•启动原油流量计1、确认电脱盐具

1、准备好点火

­引原油进装置，控制备投用条件。

用具。1、检查各

进油量。2、改好电脱盐原

㈠2、加热炉风润机泵冷却

•初镭塔底排污打开，油、罐底切水流

进滑油。水是否畅

见油后关闭，液位控程c

油3、改好燃料通。

制60%,停原油泵，3、注水注破乳剂

冷油，瓦斯流程。2、检查各

初储塔沉降脱水。线注入阀关闭。

循4、建立燃料油机泵润滑

•初储塔脱水后启动4、打开电脱盐罐

环循环，引瓦斯油是否加

初底泵向常压塔送进口、出口阀门。

8至炉前，引瓦足。

油，同时注意补原5、电脱盐罐进原

小斯进瓦斯必须3、启泵前

油，常压塔底排污打油

时置换，氧含量先联系电

开，见油后关闭，液6、控制201n

合格。工、钳工到

位50%时停初底泵，的速度装油。

场。

常压塔沉降脱水。7、100%打开混合

•常压塔沉降脱水后，阀,

启动常底泵外送线8、进原油同时电

退油。脱盐罐顶、底部

•冷换走川线，备用泵放空打开，见油

过油防止存水。循环后关闭。

油含水VI%时，改闭9、改好注水、注

路循环。破乳剂流程。

•冷换设备及备用泵，10、控制好电脱

付线都要过油，防止盐罐压力，严防

存水。超压。

11、在达到温度

后启动注水

1、平稳各塔液位；按泵，洗涤

150℃

40℃/h速度升温到水按原油流量的

恒1、常压塔点

110〜130C；3〜8%注入。1、检查机

温火，保证150c

2、注意塔顶油水分离器12、电脱盐罐内泵运行情

脱恒温

排水情况，防止跑油，洗涤水达到正况。

水2、控制好炉

3、调整好渣油冷却器冷常的操2、配合切

8膛、出口温度，

却水，保证渣油冷后温作水位。换备用泵。

小严防超温

度才90℃。渣油含水V13、启动破乳剂

时

0.5%时可继续升温泵，注入量为

（二）

原油的20〜

循

40ppmo

环

1、按50℃/h速度升温14、调节混合阀，

升

到250℃；控制混合器前

温

2、恒油检查各塔，容器后压

16

等主要设备，管线，将差30〜80kpa,

小时

250℃高温部位的法兰、螺栓寻

恒进行热功当量紧找最佳的混合器

温3、塔顶回流流程改好，压降。

八执、、放净管线中的存水1、严格控制升15、调节排水阀，

紧4、打回流，严格控制塔温速度，保证使污水从电脱1、机泵要

顶温度紧进行盐罐预热。

5、定期补油2、稳定加热炉排出，稳定油水2、检查机

6、联系保运人员进行恒操作,控制好界面。泵的运行

温热紧无泄露炉膛、出口温16、控制好电脱情况。

度，严防超温盐罐压力，不

应低于

系统循环升温150℃脱1.OMpa。

状水，250℃恒温热紧结17、在这种工况

态束。下操作电脱盐

系统，

使其完全置换若

干次。

（三）1、系统循环升温330C1、稳定加热炉18、对脱后原油、

开时，切换含水低的原油操作,控制好排出污水取样，

侧罐炉膛、出口温达到如下指标：

线常压塔、汽提塔引过热度，严防超温脱后原油含盐

蒸汽放空排汽无水，投W3mg/L。脱后原

用塔底注汽油含水WO.2%o

2、常压塔建立冷回流污水含油

3、常压塔建立常一中回W200ppm。

流

4、打开常一线、，汽提

塔见液位后，启泵外送

5、调整加热炉火嘴，以

40-50℃升温到360℃

6、开常二线储出，汽提

塔见液位后，启泵外送

7、汽提塔汽提蒸汽投用

8、及时调节各油品冷后

温度

9、调节产品质量，联系

化验合格后转入成品

状态：全面开工正常，

调整产品质量

1.开工要求:

2.操作员开工前必须熟悉本次检修的装置动改项目，必须熟悉并掌握开工

方案，必须熟悉设备仪表控制和工艺流程。

3.开工过程中要作到:不跑油、不超温、不憋压、不满塔、不水击，确保不

发生事故，保证开工安全。

4.引油前必须按要求转好流程。

5.联系工作：

6.接厂部开工通知后，做好开工的一切准备工作,

7.联系调度及油品车间，准备好原油和其它各产品的后路。

8.联系好钳工、电工，保证机泵及电气设备正常运行。

9.联系好动力部门，按时供给水、汽、风等。

10.联系仪表工，检查并及时启用仪表。

11.联系检修组织热紧队伍。

12.开工物质准备：

13.准备好消防器材和消防工具。

14.安装好各处的压力表和温度计。

15.准备好机泵润滑油、破乳剂、碱液等。

16.准备好交接班日记、操作记录等。

17.准备好阀门扳手等。

18.设备流程的检查：

加热炉

1.检查火嘴、堵头、人孔、热电偶、压力表是否全部装完。

2.检查炉出口8字盲板是否倒好。

3.检查烟道挡板、风道挡板、防爆门等是否灵活好用。

4.检查燃料油系统是否有缺陷，火嘴是否通畅。

5.检查消防线、消防器材•是否好用。

塔、容器

1.检查人孔是否封好，安全阀、压力表、热电偶、液面计是否齐全好用。

2.与塔联接的法兰、阀门是否把好。

3.所有盲板是否已拆除。

换热器、冷却器

1.检查入口管线上的盲板是否拆除，与冷换器联接的阀门法兰是否把好。

2.温度计、压力表、丝堵、低点放空阀、地脚螺丝是否齐全好用。

机泵

1.检查对轮安全罩、接地线、电流表、压力表是否安全好用。

2.检查地角螺丝、出入口阀门、法兰是否把紧。

3.盘车是否灵活，冷却水是否畅通。

4.润滑油箱是否干净，并按规定牌号加润滑油。

5.电机旋转方向是否正确，机泵卫生是否清洁。

工艺管线

1.按照原油、渣油及塔馅出线、燃料油、瓦斯、水、汽、风等系统进行一

次全面检查。

2.检查管线的安装是否合理，是否符合工艺要求。

3.管线支架是否牢固，阀门法兰、垫片是否符合要求，螺栓是否全部把紧。

4.所堵盲板是否拆除。

消防器材

1.检查装置区内的消防蒸汽带、沙箱、灭火器材、石棉布等是否齐全充足。

2.装置内有无易燃易爆的物品及妨碍安全生产的物品。

3.设备管线蒸汽贯通试压：

4.目的：检查流程是否畅通，扫除系统内脏物，检查焊口、阀门、法兰、丝堵有

无泄漏之处。

5.方法与要求

•联系供汽车间，保证蒸汽压力tl.OMPa。引汽前检查好蒸汽流程，排净

冷凝水。

•设备试压所用压力表必须校证无误。

•各塔、容器、玻璃液面计先关闭，流量仪表走副线。

•全面检查流程并改好试压流程，做到不串汽。

•试压要缓慢，达到操作压力后，保持15-20分钟进行全面检查，如无问

题再升至规定压力，最后仔细检查。

•联系仪表将各仪表停掉，全面检查孔板、引压嘴等是否严密。

•初储塔、初顶空冷、后冷器、初顶回流罐，常压塔、汽提塔、常顶空冷、

后冷器、常顶回流罐，减压塔、减顶空冷、减顶分水罐连接共同试压。

•塔试压给汽要缓慢，防止汽流过大冲坏塔板。

•塔顶压力要专人看守，关闭塔顶安全阀下手阀，塔顶放空见汽后关闭，

塔顶压力达到试工指标后，关掉给汽阀，全面检查。

•试压完毕，打开低点放空，放净冷凝水。

•检修中变化很大的设备、管线，必须进行冲洗和水运。

1.试压标准：

名称介质标准

检查内容

初馆塔蒸汽0.2Mpa

人孔、法兰、液面计

常压塔蒸汽0.15Mpa

人孔、法兰、液面计

减压塔蒸汽0.1Mpa

人孔、法兰、

常压炉蒸汽l.OMpa

焊缝、法兰、堵头

减压炉蒸汽1.OMpa

焊缝、法兰、堵头

汽提塔蒸汽0.15Mpa

人孔、法兰

高压瓦斯罐蒸汽0.6Mpa

人孔、法兰

低压瓦斯罐蒸汽0.6Mpa

人孔、法兰

柴油碱洗罐蒸汽1.0Mpa

人孔、法兰、液面计汽油碱洗罐蒸汽

0.8Mpa人孔、法兰、液面计

电脱盐罐蒸汽1.0Mpa

人孔、法兰

工艺管线蒸汽1.()Mpa

焊缝、法兰、阀门

1.装置引油冷循环阶段：

2.进油前必备的条件：

•设备问题处理完毕。

•转好进油流程，关闭各放空阀。

•各机泵处于备用状态。

•各仪表处于备用状态，控制阀走副线。

常减压岗位

•检查并改好原油流程。

•进油过程中控制阀走副线。

•启动原油泵向原油换热流程、脱盐罐装油、脱后换热流程、初储塔装油。

初储塔塔底液面中上位置时停原油泵，塔底进行切水。启动初底泵向初底换热流

程、常压炉，常压塔装油。常压塔塔底液面中上位置时停原油泵，塔底切净水后，

启动常底泵减压炉、减压塔装油。减底液面中上位置时停原油泵，减底切净水后，

启动减底泵向减渣换热外送流程装油。开路循环40分钟，然后进行闭路循环，

启动塔底液面控制阀。

司炉岗位

•准备好点火工具、用品、消防用具齐备，改好本岗的流程。改好并检查

好高压瓦斯流程，拆高压瓦斯盲板，引高压瓦斯进高压瓦斯罐V1010脱液后关

底部放空阀，将高压瓦斯引至炉前并在常压炉F1001瓦斯线软管连接处放空排

净水备用

•检查对流室有无泄漏。

•检查常炉对流室及辅射室弯头出口法兰有无泄漏。

•开常炉快开门甩掉烟气热量回收系统。

电脱盐岗位

•改好脱盐流程。

•脱盐罐内装满油后检查各部位有无泄漏。

•检查脱盐罐的压力及液面，并及时切水。

•按要求配制好氨水，中和剂，破乳剂备用。

1.冷循环阶段：

•目的:建立全装置循环系统，平衡三塔液面，检查机泵、仪表。

•方法:将渣油外送通过循环线转向原油过滤器入口，进行闭路循环15小

时。

•注意事项：

a.渣油去油品线切换后要立即扫线。

b.循环量控制在每小时＞180立方米。

c.启用仪表控制阀。

d.切换备用泵，置换泵缸内的存水。

e.平衡三塔液面。

f.检查处理设备管线中存在的问题。

g.电脱盐罐注意切水。

常减压岗位

・开路循环40分钟后闭路循环15小时，控制循环量为＞180立方米/时。

•启动原油、初底、常底、减底控制阀，注意常减压炉各路流量要均匀。

•检查流程及设备情况。

•平衡三塔液面。

•渣油外送后扫线。

•维护好减底外送量及压力，以免脱盐罐超压。

司炉岗位

•检查炉管弯头及设备。

•作好点火准备工作。（风门、烟道挡板调整好）

电脱盐岗位

•检查岗位机泵。

•检查设备切水，密切注意脱盐罐的压力。

1.热循环升温脱水阶段：

2.目的:原油进一步脱水，设备由冷向热过度，进一步检查机泵设备。

3.准备工作：

•各塔顶冷凝器给水，常一、二、三线冷却器给水。

•常炉过热蒸汽管给汽并排水，排空处过热蒸汽排空。

•司炉员准备好柴油点火棒，并作好点火准备。

•检查各塔顶放空是否关闭，汽提塔返回线是否打开。初顶回流罐，常顶

回流罐，减顶分水罐排空是否打开，各液面计是否打开。

1.升温操作：

•在冷循环及设备管线、机泵、仪表等完好的基础上，方可进行热循环。

热循环流程同冷循环流程一样不变。联系化验做常压炉F1001炉膛爆炸分析，

合格后方可点火，点瓦斯火嘴，常压炉点火以30℃/h的速度升温，常压炉出口

温度达90°C,塔底备用泵全部启动一■次，备用泵要预热。炉出口达150℃时恒温

脱水2小时后切换备用泵。

•电脱盐罐入口温度达80℃时，脱盐罐送电加强原油脱水。

•常压出口温度达到140C时，升温速度按升温曲线进行。150℃恒温后,

两炉以50℃/h的速度升至250℃恒温2小时，检查设备并进行热紧。

•在恒温过程中，将过热0.4Mpa蒸汽同时引进炉，并放空。恒温后，两

炉以50℃/h的速度继续升温，常炉升至365℃,减炉升至400C。

•在180℃—25（）℃为脱水阶段，升温缓慢，该阶段正常采用“一听”、“二

看”、“三观察”的办法来判断水份是否脱尽。

•一听：就是听塔内有无声音。

•二看：就是看回流罐的放水量大小。

•三观察：进料和塔底温差。

•初储塔顶90C开始打回流，常压塔顶100C开始打回流。

•启动封油系统

a.在塔底温度达到220℃时启动封油系统。启用空冷风机和初常顶水冷器，使

油的温度》45℃。

b.渣油出口温度控制在80℃〜100℃o

c.原油脱水结束，常压侧线开始有蒸汽贯通预热，做好开侧线准备工作。

d.热紧期间，一定要保证封油，回流油否则要收油。

1.注意事项：

•热循环中切换所有的备用泵。

•掌握好物料平衡，控制好三塔液面，循环量不足时应补充原油。

•初储塔、常压塔各侧线改通，并用蒸汽贯通（通过换热器、冷却器）。

•各塔回流线用蒸汽贯通，将管内存水扫进塔内（事先要外放空排水），防

止打回流时带水。

•司炉要按规定严格控制好升温速度。两炉进料量不能用泵出口阀控制，

保证两炉各流量均匀。

•注意初顶、常顶、减顶分水罐的液面、界面，防止切水跑油，冒罐。注

意初顶、常顶压力及汽油冷后温度，减顶温度及冷后温度。

•维护好各塔底泵，防上泵抽空。

•电脱盐罐在送电前必须在极棒排汽处排汽。（法兰片上排汽阀）。

•升温时，应检查塔底有无响声。塔底泵有无抽空现象，塔的进料温度与

塔底温差小为好。

•塔底各备用泵切换使用，脱去泵体内存水。

•注意塔内脱水情况，加强脱水。

1.热循环阶段各岗位工作：

•第一阶段升温130〜150C时：

常压、减压岗位：平衡三塔液位，各循环水投用，各塔回流线放空排水。常压岗

位收常压塔顶油至常顶回流罐，收满后关阀，并在回流系统脱水。

司炉岗位：按加热炉升温曲线升温，升至150℃恒温燃料油开始循环，控制压

力在0.6〜0.7Mpa0

班长岗位：联系化验做循环油含水分析，两小时一次。

•第二阶段升温150〜220C时恒温：

常压、减压岗位：平衡三塔液，立，常压塔顶挥发系统冷却器（空冷、水冷）投用，

改好侧线流程，出装置冷却器给水，各回流低点放水一次。注意各容器液位和界

位，加强脱水。

司炉岗位：按升温曲线升温。

各机泵：维护好机泵，配合操作定期切换机泵。

•第三阶段升温220~250℃时恒温阶段：

常压、减压岗位：继续平衡三塔液位，如循环油不够可缓慢补油，改好外援回流

流程，使减一回流循环起来，常压塔回流脱水后顶线一次，顶线时一定要缓慢,

各中段回流继续脱水。

司炉岗位：继续点火升温，升温至250℃

•第四阶段升温250℃时恒温热紧阶段：

常压、减压岗位：继续平衡三塔液位，密切注意三顶分水罐脱水后各顶线一次,

保证常压塔顶才100C,减压塔顶力90℃。三顶分水罐液位超高时及时外送，并

定期脱水。

司炉岗位：每个炉膛各点二个油火。

•第五阶段升温250~300℃阶段：

常压、减压岗位：原油量提至250〜300t/h,注意平衡三塔液位，控制三塔顶温度，

使常顶回流温度才110℃,初顶回流温度4100℃,减一回流温度才90℃。监视三

顶分水罐液位，发现超高及时外送，检查拆除停工所加盲板，改好侧线外送流程

（出装置阀暂不开）。各回流油线低点排水放空。当常压炉出口4300℃时•，可按

要求缓慢开启初储塔、常压塔底注汽，注汽量分别为1.2t/h和2.2t/h。当侧线来

油时依次自上而下开侧线。（注意侧线油颜色）

司炉岗位：做好两炉大幅度升温准备，分别以5（TC/h升温速度，按升温曲线升

温。常压炉至3650c和减压炉至395℃。减压炉六路注汽先放水后给汽，给汽量

每路适量，放水时注意关蒸汽注入减压炉阀。

班长岗位：统筹好各岗位工作，当循环油含水分析连续两次达到痕迹时，指挥班

组人员切换原油、开侧线。

★岗位操作补充说明：

常压岗位

•平衡三塔液面。

•塔顶冷凝冷却器给水。常一、二、三线冷却器给水。

•加强初顶、常顶回流罐切水。

•根据液面情况补充原油。

•初福塔、常压塔顶温120C时开始打顶回流。

•当常压塔进料温度在350℃以上时向塔底吹汽1200-2400Kg/h。

•自上而下打开侧线储出口，汽提塔有液面后，开侧线泵准备外送。

•控制好各塔底及罐液位。

•初储塔底温度达170℃时，准备切换原油。

减压岗位

•平衡三塔液面。

•空冷冷凝器给水。

•常二线泵启动后开始缓慢抽真空操作。

•开泵前放掉蒸汽冷凝水，缓慢开二级抽真空，然后缓慢开一级抽真空。

•当减顶温度达到120C时，开始借常二打顶回流。

•当减顶有足够的回流的情况下，可将真空度提高到一0.09Mpao

•注意检查减顶分水罐的液面、界面，防止切水跑油，冒罐。

※注意事项

・引汽提蒸汽要排尽凝水，防止水击。

•抽真空时，先二级，后开一级。

•抽真空要缓慢，注意塔顶温度及减顶分水罐液面，防止跑油。

•减压开侧线要做好对外联系工作。

•减底液面要严格控制好，防止液面过低引起泵抽空。

•减底泵要严格检查，并要检查进口真空度有否波动。

司炉岗位

•转好燃料油流程。

•常压炉点火以30℃/h的速度升温至150℃恒温2小时。

•恒温后两炉以50℃/h的速度升温至250C恒温2小时。

•250C恒温热紧后，两炉以50C/h的速度升温至正常。

•调整过热蒸汽压力及温度。

附：加热炉方案

•烘炉的目的

•通过按一定的技术条件烘炉就是对炉膛内逐渐升温，逐渐升温的炉膛将

构筑炉体的耐火材料及纤维材料中所吸附水份和结晶水分子逐步蒸干，使耐火胶

泥充分烧结，以增加诸材料的强度和使用寿命。

•通过烘炉可以考察加热炉各部分钢结构在热状态下的性能。

•通过烘炉可以检查加热炉各火嘴及门类的使用效果。

•通过烘炉的过程对启用燃料气、蒸汽部分控制仪表并考察其性能和控制

效果。

•对操作人员进行技能培训和锻炼。

•烘炉前应具备下列条件

•该加热炉所在装置已具备预开工条件。

•设备已具备烘炉条件，初验收合格，资料齐全。

•加热炉炉体已在自然温度5℃以上环境中自然干燥通风5天以上。

•燃料气系统已经经过吹扫置换合格，具备供燃料气条件。

•燃料系统达到投用条衅，流量计、压力控制，燃料压力等符合图纸设计

要求。

•安全、消防系统配备齐全，消防、救护设施齐全到位，烘炉现场摆放好

灭火器等消防用具。

•测压仪表校验完毕，达到投用条件，并且留有备用仪表。

•公用工程的准备工作（包含外管网蒸气、氮气、仪表、测温、测压、DCS

系统等）已完成，到位。

•蒸汽供气到现场并确认运行正常。

•经过设备、工艺、仪表、电气、操作和专业人员联合检查，共同确认装

置具备烘炉条件。

•烘炉前的检查及准备工作

•烘炉前对与加热炉有关的各个系统的检查及准备基本到位。联系调度确

保水、电、气、燃料、蒸汽等保证正常供应。

•点火前对加热炉的检查及准备工作

•燃烧器风门是否处于全开位置。

•烟道挡板是否处于全开位置，电动执行机构试操作是否可行。

•检查防爆门、看火门、烟道挡板、人孔、火嘴、炉管、挂钩、风道等结

构是否正常。

•检查热电偶仪表、压力表等是否完整好用，逐点核对，DCS控制系统,

通信设施齐全。

•检查烟道挡板与实际开度是否一致。

•检查各阀门、一、二次风门、看火门烟道快开门等是否灵活好用。

•清除炉内杂物、封好人孔。

•检查消防设施是否齐全好用，清理炉区场地，清除周围一切易燃易爆物

品o

­炉管表面清洁，膨胀移位无障碍。

•各燃烧器喷头喷射方位是否正确，是否拧紧。是否有杂物堵塞。并且对

燃烧器进行编号。例如：A—1〜3。

•检查各测温点、测压点是否隐藏在墙内，不得影响测温、测