《移动钢桩钻孔平台施工规程》

ICS93.080.01

CCSP66

CASME

中国中小商企业协会团体标准

T/CASMEXXXX—XXXX

移动钢桩钻孔平台施工规程

Constructionspecificationformobilesteelpiledrillingplatform

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国中小商企业协会  发布

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移动钢桩钻孔平台施工规程

1范围

本文件规定了移动钢桩钻孔平台施工规程的总则、一般规定、施工工艺、质量保证、施工安全保障、

竣工验收。

本文件适用于改扩建工程桥梁工程钻孔灌注桩施工。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

JTGF90-2015公路工程施工安全技术规范

JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范

JGJ59-2011建筑施工安全检查标准

JTG/T3650-2020公路桥涵施工技术规范

JTGF80/1-2017公路工程质量检验评定标准

交通部令2017年第25号公路水运工程安全生产监督管理办法

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

移动钢桩钻孔平台Mobilesteelpiledrillingplatform

由两只钢箱（浮力系统）外加两侧共4只30T液压油顶及钢桩（锚固系统）并安装一台FXZ-200钻机

组成（配套设施）。利用水浮力平台在水面移动测量配合定位，利用平台自锚系统锚固，形成移动钢桩

钻孔平台。

自锚系统Selfanchoringsystem

主揽锚固于加劲梁，主揽的拉力由加劲梁来承受。主揽拉力的水平分力以轴向压力的形式传递到加

劲梁，形成预压效果，压力过大决定了悬索桥的跨度不宜过大。自锚式悬索桥对基础要求不高，无需巨

大的锚碇，容易适应城市桥梁建设要求；但施工较困难：先架设加劲梁（主要采用满堂支架法），再架

设主揽。

4总则

4.1应遵守招标文件明确的施工技术规范和公路工程质量验收规范。

4.2应遵守实事求是原则，根据工程的实际特点，在充分满足工程使用价值的基础上，力求达到技术

先进、工艺合理、经济适用。应遵守国家环境保护的有关法律法规，节约用地，少占农田，减少污染，

保护环境。

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4.3建立全方位质量安全保障体系，坚持事前控制为主，过程中严密监控的质量原则，以科学的管理

方法和手段，实现质量动态最佳管理目标。

4.4实行项目优化管理，实现资源的最佳优化配置，达到施工成本低、施工周期短、质量好的管理目

标。

5一般规定

5.1所有进场的材料由物资部门、试验部门按照验收规范进行验收和入库管理，由试验室或委托具有

资格的试验室进行抽检。抽检不合格的物资按不合格品处理。

5.2对不合格的物资需妥善隔离、处置，防止误用。

5.3进场物资需标明名称、型号规格、检验和试验状态等标识，按要求分类保管。

5.4工程资料编制应及时、真实、准确、齐全。

5.5配备足够的技术工种和其他操作人员，并且在施工前就必须完成人员配置，保证工程的顺利进行。

6施工工艺

6.1移动平台系统施工

6.1.1浮力系统：两只钢箱（9*3*1.25m）间距2.2m，采用8mm厚钢板焊接而成，横向用4道200mm

的钢方管连接锚固，体积68m³，自重12T。

6.1.2锚固系统：在长9m的钢箱平台的两侧设置共4根定位桩，钢桩规格400cm*300cm方管，配置4

个30t的液压油顶（油顶行程400cm）,4道锚钩。使用方法：利用油顶反压钢桩入土1m左右使桩尖上

1m2法兰盘（1m*1m*10mm钢板）与河床紧密接触，达到平台锚固，详细验算见附件。

6.1.3配套设施：1台FXZ-200钻机及配套件、缆风绳等重约8T。

6.1.4现场设备示意图：

图1立面示意图

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图2平面示意图

6.2钻孔灌注桩施工

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图3钻孔灌注桩施工流程

6.3护筒埋设

6.3.1测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩中心点（利用浮吊做为施工平台）。

6.3.2护筒采用焊接整体式可拆卸钢制护筒，水中桩护筒河床底埋深1m，其内径比钻孔桩的直径大

20cm。

6.3.3为了增加护筒的刚度,防止变形,增加使用寿命,确保成孔质量，在护筒的上、中端外侧各焊三道

加劲肋，而且要保证护筒接头处内部无突出物，能耐拉、耐压、不漏水。高出水面1m以上。

6.3.4施工队根据测量班所放样的钻孔桩中心点拉十字线引出护桩，依靠一艘浮吊（浮吊带自锚系统，

此时可视为固定平台）与一艘辅助船之间制作＃字框架。

6.3.5水上护筒利用浮吊吊至#字框架内并用振动锤振动埋设。（注：埋设过程中利用十字线引出护桩

校核护筒埋设情况，如偏差过大及时调整振动锤位置振动纠偏。）

6.3.6护筒接头处，要求内部无突出物，能耐拉、压、不漏水，灌注桩完成后，钢护筒应予拆除。

6.3.7护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒斜度偏差应不大于1%。

6.4钢筋的保护与储存

6.4.1钢筋应储存于地面以上的平台，垫木或其它支承上，且尽实际可能保护它不受机械拉伤和不受

由于暴露产生锈蚀而引起的损耗。

6.4.2当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油或其他外来物质。

6.4.3钢筋应无有害的缺陷，例如开裂及剥离层。

6.4.4钢筋的整直、截断及弯曲应采用机械方法，需要去除表层氧化皮的，则要去除表层氧化皮后，

方可用于桩基钢筋笼加工。

6.4.5钢筋连接，一般采用电弧搭接焊机焊接：焊缝长度：单面搭焊为10d；焊缝宽度：不小于0.7d；

焊缝厚度：不小于0.3d。

6.4.6在任一搭接区段内的钢筋搭接面积，不得超过其总面积的50%，搭接区长度内是指35d长度范

围内，且不小于50cm。

6.4.7焊缝外观质量允许偏差：焊接处钢筋轴线交角<4°；焊接处钢筋轴线偏移<0.1d且<3mm；口缝

深度<0.5mm；气孔及夹渣：在2d长度焊缝表面上不多于2处，在2d长度焊缝表面上不大于6mm。

6.5钢筋骨架的制作

6.5.1长桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

6.5.2应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶

端应设置吊环。

6.5.3钢筋骨架的制作和吊放允许误差为：主筋间距±20mm，箍筋间距（+0，-20mm），骨架外径±５

mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±10mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨

架底端高程±50mm。

6.5.4钢筋笼用吊车（浮吊）吊装，吊装时用三个吊点连接钢筋笼，钢筋笼保护层采用砼垫块，沿加

强箍筋四周布设。在吊装时为防止钢筋笼变形，应对钢筋笼的加强箍筋处进行十字撑钢筋加固。

6.5.5第一节钢筋笼入孔后用型钢临时架设在护筒口上方（护筒两侧设置15cm×20cm方木，型钢架设

在方木上，布设方木位置场地要平整，方木放置需平稳，且要高于护筒口），并使钢筋笼轴线与桩孔中

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心对准，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头连接，以此类推，直到全笼完成。钢

筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼插入孔壁。

6.5.6钢筋笼吊装完成后，调整好轴线位置，用2根型钢（型钢长度根据钢筋笼直径做相应调整）吊

住钢筋笼并与孔口型钢连接固定。钢筋笼吊装误差为中心位置20mm，顶端高程±20mm，底面高程±50mm。

6.5.7钢筋笼在顶面应设吊环进行固定，吊环钢筋用φ20的Ⅱ级钢筋加工2个（根据钢筋笼重量调整

吊环钢筋型号），吊环钢筋焊在骨架筋上，焊缝长度不小于20cm。禁止将钢筋笼直接焊接在钻机上，

并应采用有效措施防止钢筋笼上浮或掉入孔中，对此现场技术人员要严格检查把关。固定钢筋笼应对准

中线防止钢筋笼倾斜和移动。

6.6导管安装

6.6.1导管采用φ280mm的无缝钢管，每节3.0m，底节4m，配1节1.5m，1节1m的短管，用以调节

导管的长度。在下导管前，检查导管是否损坏，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。导管使用前应进行

水密承压实验，以此来检测导管的严密性。水密试验时的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应

小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力P的1.3倍，P可按公式计算：

P=γchc-γwHw

式中：P—导管可能受到的最大压力（kPa）；γc—混凝土拌合物的重度（取24kN/m³）；hc—

导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；γw—井孔内水或泥浆的重度（取

24kN/m³）；Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。

6.6.2实验方法是把拼装好的导管线灌入的水，两端封闭，一端焊输水管接头，并配备压力表，按试

验压力加压，稳压15min不漏水即为合格。

6.6.3当符合规范要求后，进行导管的编号、拼装，用钻机下导管。现场技术人员具体负责检查、记

录，确保导管的长度、位置的准确性。防止导管插入钢筋笼或孔底沉渣中。导管底部距孔底有30cm-50cm

的悬空距离。

6.7清孔

6.7.1检二次清孔后，泥浆各项技术指标为：沉渣厚度：泥浆比重：1.03～1.10,含砂率：＜2%，粘度：

17～20Pa·s；经现场监理工程师检验签字认可后，立即进行混凝土的灌注。

6.8混凝土的灌注

6.8.1混凝土罐车、混凝土泵车准备就位。

6.8.2混凝土储料斗存量要不小于用2m³。

6.8.3导管的升降，或拆卸，用钻机的起吊设备，但须保证导管升降高度准确，起重能力应予导管全

部填满混凝土时的重力相适应（导管埋深在2m～6m）。导管下好后立即进行二次清孔，用1.05～1.08

比重的泥浆注入孔中，置换中的沉渣和大比重的泥浆及含砂率。使泥浆的比重、含砂率、沉渣厚度符合

规范要求。

6.8.4首批封底混凝土灌注量较大，因此需在储料斗口下设置栓、阀，以储存混凝土拌合物，待储料

斗内储量够了才开启栓、阀使首批混凝土在很短时间内一次降落到导管底，栓、阀还可在开始灌注时防

止水（泥浆）与混凝土接触，且栓、阀在开启的同时，砼泵车开始向储料斗连续供砼。

6.8.5盖栓多用钢板制成，钢板直径可大于导管直径1cm～1.5cm，灌注混凝土前将盖置于漏斗颈口处，

用钢丝绳引出。当达到混凝土初存量后，迅速将盖向上拔出（称为拔球法），混凝土压着塑料布垫层呈

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现与水隔绝的状态，排走导管内的水至孔底。在封底结束后，要连续灌注，不得中断。

6.8.6在正常灌注过程中，通过测绳法严格控制导管的埋深在2～6m，而且，从下导管开始到混泥土

灌注结束现场技术人员及试验人员必全过程施工指导，原始记录及时进行资料整理签认，砼浇筑后一天，

必须将该桩质保资料整理结束，并做好各项施工确保成桩质量。

7质量保证

7.1护筒埋设后，检查平面位置，其误差小于5cm，倾斜度小于1%。

7.2钻机要平整，钻机支垫要牢固，钻架要保证垂直。

7.3成孔后用检孔器检查孔径，并且要经常检查检孔器，经常整修，严禁采用变形的检孔器。

7.4提升导管时要保证导管的位置居中，且不能过猛。

7.5选择合理的水灰比（0.45～0.55）和骨料粒径与级配、混凝土坍落度，最大粒径宜控制在