《起重机械 危险源辨识》编制说明

《起重机械危险源辨识》编制说明（征求意见稿）工作简况1.任务来源本项目是根据国家标准化管理委员会文件国标委发﹝2022﹞39号“国家标准化管理委员会关于下达2022年第三批推荐性国家标准计划及相关标准外文版计划的通知”的要求进行制定。归口单位为全国起重机械标准化技术委员会（SAC/TC227），计划编号为20221036-T-604，项目名称“起重机械危险源识别”，主要起草单位：北京科正平工程技术检测研究院有限公司、北京起重运输机械设计研究院有限公司，计划应完成时间为2024年10月13日。2.制定背景起重机械广泛应用于冶金、矿山、铁路、交通运输、水利电力等行业，在我国国民经济建设与发展中发挥了重要作用，是国民经济的“骨干”。起重机械的安全直接关系到人民群众生命财产安全、国家经济发展和社会稳定。截止2022年底，我国共保有起重机械279.24万台，生产量和保有量均居世界第一位。但在安全管理方面仍亟需增强。风险评估是安全管理的基础，只有对风险有了全面、充分的评估，才能针对性的进行管理。而危险源的识别在任何风险评估中都是最重要的步骤，只有在充分、全面的识别了所面临的各种危险因素及危险因素产生的原因，才可能做出精确的评估，从而采取行动减小相关风险。而未被识别的危险源则极有可能会导致安全事故，因此把危险因素考虑全面，保证危险源的识别尽可能系统和全面是至关重要的。起重机械属于特种设备，起重机械的危险源有其独特性，在《2022年特种设备安全监察与节能监管工作要点》也提到要“继续推进双重预防机制建设，组织编制重大危险源辨识标准”。为指导起重机械的设计、生产、使用、检验单位系统、充分、全面的识别起重机械相关的危险源，填补标准的空白，完善起重机械安全标准体系，构筑起重机械安全防线的标准支撑，配合特种设备安全监管，在国家市场监管总局特种设备安全监察局的指导和建议下，全国起重机械标准化技术委员会（SAC/TC227）开始组织制定本标准。3.主要工作过程1）起草阶段接到标准制定任务后，2023年1月至2023年5月，由全国起重机械标准化技术委员会（以下简称起重机标委会）组织在行业中成立了由北京科正平工程技术检测研究院有限公司（以下简称“科正平”）、北京起重运输机械设计研究院有限公司（以下简称“北起院”）等单位组成的标准起草工作组，并进一步开展了技术调研工作，收集了GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》、GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》、BSEN13135:2013+A1:2018《Cranes-Safety-Design-Requirementsforequipment》、GB/T39043—2020《游乐设施风险评价危险源》、GB/T5226.32-2017《机械安全机械电气设备第32部分：起重机械技术条件》、GB/T3811《起重机设计规范》、GB/T6067.1-2010《起重机安全规程第1部分：总则》、GB/T6067.5-2010《起重机安全规程第5部分：桥式和门式起重机》、GB/T23723.1-2009《起重机安全使用第1部分：总则》、GB/T23723.3-2010《起重机安全使用第3部分：塔式起重机》、GB/T23723.4-2010《起重机安全使用第4部分：臂架起重机》、ISO/TR14121-2:2012《Safetyofmachinery--RiskassessmentPart2:Practicalguidanceandexamplesofmethods,MOD》、ISO1210:2010《Safetyofmachinery--Generalprinciplesfordesign-Riskassessmentandriskreduction》、GB/T41510-2022《起重机械安全评估规范通用要求》、GB/T31052.1-2014《起重机械检查与维护规程第1部分：总则》、GB/T5972-2023《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》、GB/T27546-2011《起重机械滑轮》、GB/T41098-2021《起重机安全起重吊具》、GB/T23720.1-2009《起重机司机培训第1部分》、GB/T23721-2009《起重机吊装工和指挥人员的培训》、GB/T23722-2009《起重机司机（操作员）、吊装工、指挥人员和评审员的资格要求》、JB/T6392-2008《起重机车轮》、JB/T7019-2013《工业制动器制动轮和制动盘》、JB/T9006-2013《起重机卷筒》等国内外标准。2023年6月，起草工作组在充分调研和参考国内外标准基础上，对国家标准《起重机械危险源识别》（草案）进行了修改和完善，完成国家标准《起重机械危险源识别》（初稿）及编制说明的编写工作。2023年7月11日至13日，起重机标委会在江苏泰州泰兴市组织召开了该项国家标准初稿讨论会，34个单位41名代表参加了会议。会议重点讨论了标准的总体框架和主要技术内容，并确定了时间进度安排。会议期间，有专家提出辨识比识别更准确，且辨识与《中华人民共和国安全生产法》用词一致，建议标准名称调整为《起重机械危险源辨识》，经起草工作组研究，同意该调整名称建议。会后，起草工作组根据会议讨论内容，对标准初稿进行了修改和完善，于2023年9月27日完成了标准征求意见稿及其编制说明，并提交至起重机标委会秘书处审核。4.主要参加单位和工作组成员及其所做的工作等本标准由北京科正平工程技术检测研究院有限公司、北京起重运输机械设计研究院有限公司等单位共同负责起草。主要成员：所做的工作：标准的编制原则、主要内容及其确定依据编制原则在编制过程中，本着以下原则对标准进行了起草：1）按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规则进行制定。标准制定工作遵循“面向市场、服务产业、自主制定、适时推出”的原则，本标准制定与技术创新、试验验证、产业推进、应用推广相结合，统筹推进。在确定本标准主要技术性能指标时，综合考虑生产企业的能力和用户的利益，寻求最大的经济、社会效益，充分体现了标准在技术上的先进性和经济上的合理性。2）在广泛征求生产企业、监督检验机构以及用户等单位的意见和建议，结合我国多年来的安全生产实践经验以及理论研究，本着科学、严谨的态度制定标准。标准主要内容本文件确立了起重机械危险源辨识的基本原则，描述了起重机械危险源辨识的方法，给出了起重机械可能的危险事件及常见危险源。本文件适用于在起重机械使用过程中，开展相关风险评价时，对起重机械危险源的识别、分析。3.标准主要内容说明3.1总体情况危险源辨识是风险评估中最重要的步骤，只有危险被辨识清楚后，才有可能采取相应的行动，减小与之有关的风险。在GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》中总体介绍了机械产品如何进行危险源辨识，并提到参考与特定危险或特定类型机械安全有关的标准有助于全面辨识危险源，例如，GB/T39043—2020《游乐设施风险评价危险源》就给出了游乐设施危险源辨识的要求。因此在GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》关于危险源辨识内容的框架内，结合起重机械的结构、功能、使用工况、事故案例等，参考起重机械相关安全标准以及各类重要零部件标准，给出起重机械领域危险源辨识的原则、方法、以及常见危险源清单是本标准的主要任务，基于此，确定了本标准的主要内容：范围；规范性引用文件；术语和定义；危险源辨识的基本原则；危险源识别的方法；起重机械危险事件；起重机械常见危险源。3.2具体内容说明3.2.1范围（见标准第1章）——明确标准的规定内容包括确立了起重机械危险源辨识的基本原则，描述了起重机械危险源辨识的方法，给出了起重机械可能的危险事件及常见危险源。——明确标准用于在起重机械使用过程中，开展相关风险评价时，对起重机械危险源的识别、分析。3.2.2规范性引用文件（见标准第2章）按照GB/T1.1-2020给出的规则，列出了本标准的引用文件。3.2.3术语和定义（见标准第3章）本标准除了采用GB/T6974（所有部分）界定的术语和定义外，为便于理解，对标准文本中用到的伤害、危险事件、危险源进行了定义。3.2.4危险源识别的基本原则（见标准第4章）危险源一般来说分为第一类危险源和第二类危险源，通常把可能发生意外释放的能量（能量源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。导致屏蔽措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危险源，它包括物、人、环境三方面的问题。本标准讨论的危险源主要是第二类危险源，因此在4.1中明确了起重机械危险源辨识应辨识设备、人员、环境三个方面的危险源。危险源辨识最重要的一点就是要全面，未被辨识出来的危险是最大的危险，如何针对不同的起重机械来全面辨识危险源，在4.2中借鉴GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》及ISO1210:2010《Safetyofmachinery--Generalprinciplesfordesign-Riskassessmentandriskreduction》结合起重机械实际情况，明确了辨识危险源时要全面考虑起重机械整机及各部件、机构所需要执行的任务，继而识别所有与各种任务相关的可合理预见的危险、危险状态或危险事件以及与任务不直接相关的可合理预见的危险、危险状态或危险事情。4.3中明确了辨识危险源时，除了考虑起重机械正常的工作状态外，还要考虑异常工作状态，并借鉴GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》结合起重机械的实际情况列举了需要考虑的异常状态情况。4.4中明确了辨识危险源时，应考虑非预期的司机条件反射行为或起重机可合理预见的误用等非预期的行为，并借鉴GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》结合起重机械的实际情况对此类行为进行了列举。3.2.5危险源辨识的方法（见标准第5章）GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》介绍了两种危险源辨识的方法，即自上而下法与自下而上法。其中自上而下法以潜在后果(例如制破、挤压听力损失)的核查清单为起点,确定引起伤害的危险(辨识过程是由危险事件溯到危险状态再追溯到危险源本身)该核查单中的每一项被依次应用于机械使用的每个阶段、每个零部件每个能和(或)任务，而自下而上法，则以检查所有的危险作为起点，考虑在所确定的危险状态下所有可能出错的途径(例如组件失效人为差错机械障或意外动作)及其导致的方式。但GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》中对伤害的定义是对健康产生的生理上的损伤或危害，因此在该标准中，危险状态是以人员出现在危险区域来确认的，但本标准中，对伤害的定义不仅包含对人身的伤害也包含财产的损失，因此危险状态不以是否有人员出现来确认，只要危险源有危险表现，在执行作业任务过程中就可能导致危险事件发生，从而造成伤害。所以，在本标准的5.1、5.2、5.3中既借鉴了GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》中危险源辨识的两种方法，又依据本标准对伤害定义的不同以及使用范围的不同，给出了起重机械危险源辨识的两种方法及相应图例。5.4中明确了在起重机械危险源辨识中对对作业任务怎么来识别，明确了起重机械使用过程中主要的作业任务包括起重作业和维保作业，作业任务拆分得越细致，风险评价的准确性也会更高。5.5中明确了危险源辨识过程中应记录的信息包括可能发生危险的作业过程、相关的危险源、可能导致的危险事件、可能造成的伤害等，并以附录的形式给出了起重机械危险源辨识表格示例。3.2.6起重机械危险事件（见标准第6章）起重机械属于特种设备，2022年发布的国家市场监督管理总局令第50号发布的《特种设备事故报告和调查处理规定》中明确了特种设备具备使用功能前或者在拆卸、报废、转移等非作业状态下的事故不属于特种设备事故。根据上述原则，在6.1中对起重机械危险事件界定为在起重机械使用、维保过程中可能导致伤害的事件。考虑到风险评价是根据危险事件发生的伤害程度以及发生概率来评价的，因此在6.1中强调了对起重机械可能的危险事件的辨析，将决定危险源风险评价的结果。在6.2中，依据《特种设备安全监察条例》中特种设备事故分级中和起重机械有关的事故类型以及GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中的事故类型结合起重机械事故案例，列举了起重机械可能的危险事件。3.2.7起重机械常见危险源（见标准第7章）为了方便开展危险源辨识工作，在7.1、7.2、7.3中分别列出了起重机常见的设备危险源、人员危险源及环境危险源，供使用者参考借鉴。7.1.1中明确了设备危险源常常表现为设备的不安全状态，这些不安全状态产生于产品的设计、制造、改造、安装、修理、使用等阶段。清楚这些危险源的表现及其原因，将对后续采取措施减少、减低风险提供指导。7.1.2中参考GB/T3811-2008《起重机设计规范》列举了设计阶段导致设备不安全状态的原因。7.1.3中参考特种设备生产单位质量保证体系基本要求列举了制造、改造、安装、修理阶段导致设备不安全状态的原因。7.1.4中依据国内起重机械事故分析案例统计的基础上，给出了起重机械使用阶段导致设备部安全状态的原因，除了起重机械及零部件本省的损伤、性能退化以及维保不到位外，还有很多超设计预期使用及人为破坏保护装置的情况。7.1.5将设备危险源分为金属结构、机构及零部件、液压系统、电气及控制系统及索具等几个方面，并通过附表B.1进行了列举。列举这些危险源及其表现时，在起重机械故障分析、事故案例的基础上，借鉴了GB/T39043—2020《游乐设施风险评价危险源》中列举的危险源，同时查阅了包括GB/T5226.32-2017《机械安全机械电气设备第32部分：起重机械技术条件》、GB/T3811《起重机设计规范》、GB/T6067.1-2010《起重机安全规程第1部分：总则》、GB/T6067.5-2010《起重机安全规程第5部分：桥式和门式起重机》、GB/T23723.1-2009《起重机安全使用第1部分：总则》、GB/T23723.3-2010《起重机安全使用第3部分：塔式起重机》、GB/T23723.4-2010《起重机安全使用第4部分：臂架起重机》等在内的起重机械标准以及包括GB/T5972-2016《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》、GB/T27546-2011《起重机械滑轮》、GB/T41098-2021《起重机安全起重吊具》、JB/T6392-2008《起重机车轮》、JB/T7019-2013《工业制动器制动轮和制动盘》、JB/T9006-2013《起重机卷筒》、JB/T13481-2018《起重机用抓斗》、JB/T8521.1-2007《编织吊索安全性第1部分一般用途合成纤维扁平吊装带》、JB/T8521.2-2007《编织吊索安全性第2部分一般用途合成纤维圆形吊装带》在内的起重机械零部件及吊索具标准中的相关安全要求。7.2.1明确了人员危险源常常表现为人的不安全行为，并对这些不安全行为的原因进行了列举。清楚这些危险源的表现及其原因，将对后续采取措施减少、减低风险提供指导。7.2.2将人员危险源分为起重司机、指挥人员、吊装工以及维保人员等方面，并通过附表B.2进行了列举。列举这些危险源及其表现时，在起重机械故障分析、事故案例的基础上，借鉴了GB/T23720.1-2009《起重机司机培训第1部分》、GB/T23721-2009《起重机吊装工和指挥人员的培训》、GB/T23722-2009《起重机司机（操作员）、吊装工、指挥人员和评审员的资格要求》等标准的相关要求以及“十不吊”等行业作业规范。7.3中将环境危险源分为自然环境以及使用环境两个方面，并通过附表B.3进行了列举。4.解决的问题本标准的制定，旨在解决相关单位在起重机械使用过程中，进行起重机械相关风险评价、开展基于风险评价的决策以及安全隐患排查过程中，对起重机械危险源辨识不当、识别不全的问题。主要试验（或验证）情况及预期达到的社会效益、对产业发展的作用等情况1.主要试验（或验证）情况本标准不涉及需要试验验证的条款。2.预期达到的社会效益、对产业发展的作用等情况随着我国经济的不断发展，安全理念及安全文化不断增强，风险评价和基于风险评价的决策越来越受到社会的重视，并被广泛应用到各个领域，相关的一些标准也已发布实施，如等同采用ISO12100:2010的GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》为设计者提供总体框架和决策指南，使机械在其开发阶段能够设计出在预定使用范围内具备安全性的机器；GB/T16856-2015《机械安全风险评估实施指南和方法举例》给出了机械产品风险评估的原则和方法，但对于风险评估中最重要的一步危险源的辨识国内还缺少相关标准，已经废止的GB18218-2000《重大危险源辨识》对象主要集中在危化品领域，在2009年修订时已经更名为GB18218-2009《危险化学品重