DB50T 704-2016 陆上风力发电机组钢结构零部件防腐蚀保护技术规范范

备案号：51124-2016DB50TechnicalspecificationforanticorrosionofsteelsturcrurepartsforOnshorewind重庆市质量技术监督局发布1范围 3术语和定义 24钢结构零部件通用防护技术要求 25基材表面处 35.1处理流程 35.2预处理 3 3 3 45.6水溶性盐浓度要求和测试 46.主体钢结构零部件防腐蚀要求 4 46.2涂料保护 46.3热喷涂金属保护 76.4热浸镀锌保护 86.5复合涂层保护 9 98塔架法兰防腐蚀要求 10质量保证 [本标准根据GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部份：标准的结构和编写规则》的规定起草。本标准由中船重工(重庆)海装风电设备有限公司提出。本标准由重庆市经济和信息化委员会归门。本标准主要起草单位：中船重工(重庆)海装风电设备有限公司、中船重工集团公司第七二五研究所、厦门双瑞船舶涂料有限公司、阿克苏诺贝尔防护涂料(苏州)有限公司、重庆齿轮箱有限责任公司、陕西柴油机重工有限公司、国水投资集团西安风电设备股份有限公司。本标准主要起草人：陶友传、欧阳海黎、蒲小刚、丁学军、孙大奎、傅新鸿、孙明先、方大庆、陈峰、刘波、贾玉珍、薛高峰。1本标准规定了陆上风力发电机组(以下简称机组)主体钢结构零部件(如塔架筒体、轮毂、机舱底件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T470锌锭色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射GB/T2694-2010输电线路铁GB4208外壳防护等级(IP代码)GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T5267.1-2002紧固件电镀层GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区GB/T9286色漆清漆耐液体介质测定GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T12608热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件GB/T13288.2涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测度GB/T13893色漆和轻漆耐湿性测定连续冷凝法GB/T17850.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用非金属磨料的技术要求导则和分类GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面GB/T18570.6涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第6部分：可溶性杂质的取样2GB/T30790.1-2014色漆和GB/T30790.1-2014色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第2部分环境分类UsingPortableAdhesionTesters)[GB/T30790.2-2014,定义3.10][GB/T30790.4-2014,定义3.10]4.2腐蚀环境分类符合GB/T30790.2-2014的要求，详见附录A。4.3较高防腐等级的防腐配套体系也适用于较低等级的防腐配套体系，并可适当降低防腐蚀涂层厚度。4.4机组处于陆上大气环境，针对不同大气腐蚀环境，将机组的防腐蚀保护分为普通防腐和重防腐；根据低碳钢在大气环境中的年腐蚀速率和零部件所处局部环境，将零部件的腐蚀环境按区域分为舱外区、舱内区，如表1所示：表1机组防腐蚀保护等级划分保护等级“区域特征示例舱内区舱外区污染物的直接侵害，潮湿时间和腐蚀介质含量至少有一个处于较高水平舱内区舱外区污染物的直接侵害，潮湿时间和腐蚀介质根据机组所处的外部大气环境的腐蚀性等级区别：大气环境腐蚀性等级不高于C4,机腐；大气环境腐蚀性等级为C5-I,机组防腐蚀保护等级为重低碳钢标准试样经过第一年暴露后的单位面积质量损失，按照GB/T19292.4的规定进行5基材表面处理5.1处理流程钢材表面在喷涂或镀覆前，应按预处理、除污、除锈和除尘的流程进行表面处理，完成后对待涂表面的水溶性盐的浓度进行测定。按GB/T18839.3规定的手工或动力工具清理方法进行预处理，要求如下：a)用刮刀或砂轮机去除焊接飞溅物，焊缝应打磨光滑；b)表面层叠、裂缝、夹杂物等需打磨处理，必要时在不影响部件机械性能的前提下可补焊；c)锐边和切割边缘打磨成曲率半径大于2mm的圆角；d)预处理完成后基材各类表面缺陷的处理等级应达到GB/T8923.3规定的P3级。表面污物(焊剂、油、脂、盐等)应采用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用洁净淡水冲洗掉所有残余物。也可采用火焰处理或碱液清洗，碱液清洗要用淡水冲洗至中性。小面积污物可采用溶剂擦洗。按GB/T18839.2规定的磨料喷射清理方法进行除锈，不便于喷射清理的部位可采用GB/T18839.3规定的手工或动力工具清理方法进行除锈，要求如下：a)除锈应在空气相对湿度不高于85%、钢材表面温度至少高于露点3℃的环境条件下进行；b)根据表面粗糙度及清洁度要求，选择合适粒度的磨料。金属磨料应符合GB/T18838.1的要求，非金属磨料应符合GB/T17850.1的要求；c)除锈后按GB/T8923.1的规定评定处理等级，基材表面处理等级应满足表2要求(技术文件另有规定除外);34d)除锈后按GB/T13288.2的规定评定表面粗糙度，基材表面粗糙度应达到“中”级，待热浸镀锌的表面可不做评定。表2基材表面处理等级要求不做评定使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气对钢材表面进行除尘处理，表面灰尘的数量和尺寸要求不5.6水溶性盐浓度要求和测试5.6.1表面处理完成后对待涂表面进行水溶性盐浓度测试，按GB/T18570.6规定的方法进行取样，再按GB/T18570.9的要求进行电导5.6.2水溶性盐浓度的电导率测试值不得超过用同样方法对含NaCl浓度为50mg/m²的表面测得的电导率，超标时应采用洁净的高压淡水冲洗。5.6.3当确定钢材不接触氯离子环境时，可不进行水溶性盐浓度检测；当不能完全确定时，应进行首6.主体钢结构零部件防腐蚀要求按照表1规定的区域划分腐蚀性等级进行防腐蚀保护，可采用但不限于涂料保护、热喷涂金属保护、热浸镀锌保护，以及金属涂层与涂料涂层联合保护等防腐蚀措施。易于维修和保养的部件表面宜采用涂层保护；不易维护、防腐性要求高的部件表面宜采用金属涂层与涂料涂层联合保护；结构形状复杂、不易进行喷涂处理的部件表面可采用镀层保护。6.2涂料保护6.2.1涂层体系6.2.1.1按GB/T30790.1-2014的规定，涂料体系耐久性设定为高；按GB/T30790.5-2014的规定，推6.2.1.2涂层间应具有相同或相近的热膨胀系数、良好的匹配性及附着力。6.2.1.3涂料体系应满足表4中规定的技术要求(但不限于)。表3钢结构零部件防护涂料体系主要作用底漆“中间漆聚氨酯类提高耐候性，抵御紫外线、雨水的影响舱内区若无耐候性要求，在保证总干膜厚度不变的情况下.可去掉面漆而增加富锌底漆和(或度，但须保证干膜总厚度不变。富锌底漆锌粉含量应≥80%。5测试项目试验时间1附着力234(循环A)56没泡法，5%NaCl)7涂装施工人员应具备正确施工能力，关键施工工序(喷射清理、喷漆、质检)施工人员应获得涂装a)施工现场环境温度低于5℃或高于40℃:b)施工现场空气相对湿度高于85%,或者待喷涂表面温度不高于周围空气露点以上3℃;a)底漆宜在表面处理后尽快喷涂(一般在4h内),当所处环境的相对湿度小于60%时可以适当延66.2.3涂层检验与质量控制6.2.3.1涂料供应获得GB/T19001、GB/T24001和GB/T28001认证证书，具备履约能力。6.2.3.2涂装施工单位应获得GB/T19001、GB/T24001和GB/T28001认证证书，具有防腐保温二级及以上资质，具备保证工程安全、质量的能力。6.2.3.3涂料体系的型式检验包括表4中的全部项目，涂料供应商应提供国家认可检测机构出具的涂层性能检测报告，必要时可进行复检。6.2.3.4涂层现场检验应按表5中所列项目依次进行，其中1～9项为过程品质检验，第10~12项为基本出货品质检验，涂层颜色、光泽度等检测应满足设计文件要求。表5钢结构防护涂层现场检验项目测试项日测试频率或范围验收准则1100%表面检查A级或B级2100%表面检查按6.2条执行3除锈环境条件行检测按6.4条执行4除锈清洁度100%表面检查按6.4条执行5每10m²表面检测一次，不足10n²检测一次按6.4条执行6除尘清洁度按6.5条执行重新除尘7除盐清洁度按6.6条执行8日视检查，使用温、9“9010”原则“9010”原则涂层的涂装道数日视检查100%表面检查表面平滑，色泽均一无漏涂、针孔、起泡、陷，允许有轻微橘皮和!附着力度≤250um)附着力不大于2级度>250um)"90-10"原则，即允许有10%的读数可低于规定值，但每一单独采用试板进行检测，试板随部件一起进行涂装，必要时可在部件表面直接进行附着力抽检，直接在着力检测时，宜采用ASTMD4541-09规定的方法。6.2.4涂层修补运输、安装后涂层破损处应按下面要求进行修补：a)采用原涂料并按原工艺进行修补。条件不具备时可选用适合现场条件的涂料体系进行修补，所选涂料体系性能应满足表4要求，且与原体系具有良好的相容性；7e)大面积修补宜采用无气喷涂，小面积修补可采用多次刷涂，干膜总厚度不小于规定值的90%。表6热喷涂金属覆盖层最小局部厚度涂层类型6.3.2涂装施工a)待喷涂表面温度不高于周围空气露点以上3℃;a)热喷涂宜在表面处理后尽快进行(一般在4h内);c)热喷涂金属后应及时进行封闭，最长不宜超过4h。测试项目1日视检查表面均匀一致，无气泡、无斑点、无附着不牢固的金属熔融颗用寿命的缺陷。2厚度3附着力按GB/T9793附录A进行试验后无涂层从机体上剥离8a)采用原涂料并按原工艺进行修补。条件不满足时热喷涂锌和锌合金涂层可用富锌底漆修补，热喷涂铝和铝合金涂层可用铝粉底漆修补；b)选用中间漆和面漆对修补处进行加强，所选涂料体系应适合现场条件，且与金属涂层具有良好6.4热浸镀锌保护6.4.1镀层要求6.4.1.1按GB/T470的规定选用Zn99.99或Zn99.995锌锭，熔融锌液中杂质总含量(铁，锡除外)应不超过总质量的1.5%。6.4.1.2按GB/T19355的规定，推荐热浸镀锌层厚度见表8。需要较厚镀层时，供需双方应探讨热浸镀技术上的可能性并注明相关技术条件。表8热浸镀锌层厚度“该厚度按耐久性大于20年确定。规定这类覆盖层。钢材厚度≥6mm。6.4.2镀覆施工6.4.2.1镀覆前检查热浸镀锌施工前，需对待镀件进行检查，满足下述要求才可进行施工：a)待镀件表面已处理无锈蚀或沾污；b)待镀件尺寸和重量不超过镀锌池的能力和容量；c)待镀件不含封闭内腔，或有合适的排气、排锌工艺孔，待镀件有合适悬挂点；d)有防止飞溅的锌液烫伤人体的防护措施。6.4.2.2镀覆工艺按脱脂、清洗、酸洗、清洗、助镀、烘干、热浸镀锌、冷却及钝化、修整的工艺流程进行镀覆，要求如下：a)脱脂、酸洗均应采用槽内浸泡化学试剂的方式进行；b)清洗应采用压力不小于0.4MPa的淡水进行冲洗；c)助镀应避免漏镀，浸润时间不小于1min,厚壁件可延长至3min;d)烘干应避免助镀剂膜被烘焦或发蓝色，否则应重新进行脱脂、酸洗和助镀；e)镀覆应按设计文件要求控制锌液温度和镀锌时间：1)从锌液中取出的工件去除余锌后应浸入水中冷却，严格控制冷却水温度(一般在20℃~50℃),冷却水可加钝化剂实现冷却钝化一步法。对于复杂的大型结构件和薄型工件，为避免水冷却产生较大变形，可采用空气自然冷却；g)工件交付前应以不损伤镀层的完整性为原则，对锐角、锌瘤等缺陷用专用工具进行修整。6.4.3镀层检验与质量控制过程品质检测按表5中1～7项的规定执行，镀件镀覆前检查按6.4.2.1的规定执行，出货品质检验按9测试项目1每个漏镀面的面积应不超过10cm²,漏镀面的总面积应不超过镀件总表面积的0.5%2目视检查表面平滑、色泽均匀，无滴瘤、无锌刺、无起皮、无漏镀、无残余瘤和锌灰。只要镀层厚度大于规定值，镀件表面允许存在发暗或浅匀区域。3厚度4附着力通常不需检测，如需检测按GB/T2694-2010规定的落锤法进行试验，试验后镀锌层不凸起、不剥离行加强；c)所选涂料体系应适合现场条件，且与金推荐涂层配套体系见表10,金属涂层厚度不宜小于60μm,封闭漆不宜大于50μm,涂料体系的中间涂料类型主要作用热喷涂金属中间漆聚氨酯类提高耐候性，抵御紫外线、雨水的影响金属涂层施工按6.3.2的规定进行，按GB/T30790.4-2014的要求对金属涂层表面进行处理，再按试验；若采用无铬达克罗防腐处理，则必须满足Ja)