胀接工艺规程

胀接工艺胀接工艺1胀接前的准备工作1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。表4-1通球直径（mm）弯管半径<2.5Dw≥2.5Dw，且<3.5Dw≥3.5Dw通球直径0.70Dn0.80Dn0.85Dn注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。做好通球记录。1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。1．3管子端头退火1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。1．4胀接管孔的质量应符合下列要求1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。1．4．2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2表4-2胀接管孔的直径与允许偏差（mm）管子公称外径32384251576063.570768389162管孔直径32.338.342.351.557.560.56470.576.583.689.6162.7管孔允许偏差直径+0.34～0+0.40～0+0.34～0圆度0.140.150.19圆柱度0.140.150.19注：管径Ф51的管孔，可按Ф51.5+0.4加工1．5胀管器、胀管机选择1．5．1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种，大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。1．5．2胀管器的规格选择胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有说明书和质量证明等技术文件，其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果，对胀管器的可适用性进行检查。方法是：1．5．2．1将胀杆向里推进，使胀珠尽量向外，形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径；1．5．2．2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应，翻边终胀的胀管器直胀珠的长度，应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接，选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。1．5．3拆解胀管器进行检查管子公称外径32～63.570～102伸出长度正常910最大1112最小783．4．2管端装入管孔后，应立即进行胀接。3．4．3其准管固定后，宜从中间分向两边胀接。3．4．4胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算（以下简称内径控制法），或按测量紧靠锅筒外壁处管子胀完后的外径计算（以下简称外径控制法）。当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3%~2.1%的范围内；当采用外径控制法时，胀管率Hw应控制在1.0%~1.8%的范围内，并分别按下列公式计算：Hn=(d1―d2―δ)÷d3×100%HW=(d4－d3)÷d3×100%式中Hn—采用内径控制法时的胀管率；HW—采用外径控制法时的胀管率；d1—胀完后的管子实测内径（mm）；d2—未胀时的管子实测内径（mm）；d3—未胀时的管孔实测内径（mm）；d4—胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测内径（mm）；δ—未胀时管孔的管子实测外径之差（mm）3．4．5管口应翻边，翻边起点宜与锅筒表面平齐，翻边角度宜为12°~15°。3．4．6胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具测量。4胀接的质量及检验4．1胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹，切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。4．2为了计算胀管率和检查胀管质量，施工单位根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。4．3胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。5胀口补胀及胀管率的控制5．1经水压试验确定需补胀的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。5．2胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补帐前后的变化值计算。其补胀率应按下式计算：ΔH＝(d3―d2)÷d1×100%式中ΔH—补胀率d3—补胀后的管子内径（mm）；d2—补胀前的管子实测内径（mm）；d1—未胀时的管孔实测内径（mm）；补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和，当采用内径控制法时，累计胀管率宜控制在1.3％～2.1％范围内；当采用外径控制法时，累计胀管率宜控制在1.0％～1.8％的范围内。5.3胀管率超出控制范围时，超胀的最大胀管率：当肛用内径控制法控制时，不得超过2.6％；当采用外径控制法控制时，不得超过2.5％；在同一锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4％，且不得超过15个。5.4扩胀量的控制方法。原则是利用试胀结果，例如：扩胀量与电流或扩胀与胀杆进行伸量的比例关系，控制扩胀量，实际操作还要边胀接边测量，随时调整扩胀值，不能盲目操作，造成不可弥补的胀接缺陷。5.5翻边调整。扩胀时原翻边会有所变化，当扩胀到预定值时，停止进胀，胀管器3～5圈达到调整翻边和光滑胀口内表面的目的。5.6对扩胀结果测量记录。各个胀口扩胀后，对胀管内径进行测量，按实测数据核算胀管率，将实测值和胀管率填入胀管记录作为交工依据。6胀接常见缺陷和预防纠正措施胀接常见缺陷和预防纠正措施见表4-5～4-7。表4-5胀接常见缺陷和预防纠正措施胀接缺陷特征及不良后果

原因分析

预防和纠正措施

1外观一般缺陷

人、机、料、法、环

有针对性、对症采取预防纠正措施

1.1翻边有裂纹，严重时可影响胀接使用寿命

人：管端处理不当料：材质不均匀有裂纹环：胀接温度低

A、管端伸入锅筒不能过长B、端头修磨C、插管前超声波抽查管端缺陷D、环境温度0℃以上或对管端预热翻边

1.2胀口内壁环向擦痕或起皮、麻坑等

胀管器胀珠破损

A、适当润滑B、清洗检查胀珠硬度和光洁度C、必要时更换胀管器

1.3未胀与受胀过渡段明显1.4受胀内壁有纵向突起条纹

直胀珠末端过渡段短且无过渡圆角在一个位置起始胀接旋转不均匀

A、检查胀珠下部过渡段必要时人工修磨此部分B、转换角度起胀C、不进胀转胀管器

1.5翻边转角和直段交接部1）挤压双层台严重时影响胀口严密性2）有切痕，严重时影响管端寿命机：翻边胀珠与直胀珠有间隙机：直胀珠与翻边胀珠接触直径不等

A、如使用串列胀管器时检查直胀珠与翻边珠间隙应小于0.5mmB、用错列式三珠翻边胀管器C、减缓翻边速度

表4－6胀接常见缺陷和预防纠正措施胀接缺陷特征及不良后果

原因分析

预防和纠正措施

2整体或部分漏分

原因复杂

补胀，限胀率1.3％～2.1％（内控法）

2.1管子受胀与未胀部分外径变化不明显扩胀量不足

A、确定胀管率的大小要经试验鉴定B、扩胀达到预定胀管率，不可随意少胀C、审查胀接记录，确认欠胀的补充扩胀

2.2管与孔接触面有杂物，材料有纵向沟纹

对管与孔检查处理不严

A、检查处理沟纹打磨与清洗管端和保持管与孔间隙不被污染B、适当补充扩胀（以不过胀为限）

2.3沿圆周方向胀接不均匀，管壁略呈棱形或三角形

进胀速度快，胀珠数量少

A、机械胀管机应平稳旋转缓慢进胀B、不进胀空转动胀管器或少量扩胀碾压管壁

2.4沿轴线方向胀接不均匀，胀口有锥度管孔呈锥体或胀管器与胀杆锥度不标准

A、胀管圆锥度应符合允许偏差否则应处理合格再胀接B、胀珠锥度与胀杆锥度比应1：2，如不适宜更换胀管器C、少量扩胀碾压管壁，纠正锥状

2.5单边偏挤。一侧达到预定扩胀量甚至过胀，另一边欠胀

胀杆与胀孔不同心，与截面不垂直

A、如果管子与胀孔不同心或偏斜应调正B、设法强制胀管器与胀孔同心和与截面垂直，并少量进胀，达到预防目的C、缓慢少量扩胀纠正偏胀，严防另侧过胀

2.6无单边偏挤缺陷，且胀管率已达到允许值上限，但试压漏水

管端硬度高，变形没达到材料屈服点，胀后管壁回弹

A、严格检查管孔和管端硬度B、孔与管硬度差小于HB50或管硬度HB170应对管端退火C、在胀管率允许限度内适量扩胀

表4-7胀接常见缺陷和预防纠正措施胀接缺陷特征及不良后果

原因分析

预防和纠正措施

3过胀，换管或降低使用

胀管率过高

这是应严格预防而不能纠正的缺陷

3.1受胀和未受胀管外径相差过大，如ф51～ф63胀后管外径增加2.5～3mm或试压后漏水反而加重

管与孔间隙过大，管受胀变形过量超过材料塑性极限达到硬化点

A、严格测量每一胀管和胀孔直径B、大孔配大管来选配管子管孔使其间隙在规定标准内C、必要时加强退火，扩大材料塑性延伸率或更换直径适当的管子

3.2锅筒壁管孔边缘被挤凸起，试压漏水或不漏水，使用寿命低管孔受胀变形超过材料屈服点，产生塑性变形

一般是操作失误或机械失控造成A、培训操作人员，严格执行试胀工艺B、胀管时不要一次胀到位，应