预应力高强混凝土(PHC)管桩工艺规程

文件编号WP01-01文件名称：预应力高强混凝土（PHC）管桩工艺规程版次：A总页数：10，页次：PAGE10预应力高强混凝土(PHC)管桩工艺规程总则本工艺规程是参照国标GB13476-99《先张法预应力混凝土管桩》以及相关的技术标准，结合公司的情况编制的一个技术性文件。它是本公司PHC管桩生产中从原材料进厂至工序操作各项技术性要求的一个综合性质量文件。原材料质量要求和管理2.1水泥2.1.1PHC管桩用水泥为硅酸盐水泥PⅡ42.5R.2.1.2水泥各项性能应符合GB175标准的规定,采购部负责向水泥供应厂索取每批产品出厂合格证和出厂试验报告单。试验室负责按照《水泥检验规范》的要求,取样试验,必要时也可送有关质检试验中心试验；在28天试验结果未出以前，先要了解3天试验情况，若不合格则停止使用该供应商水泥；在改变供应商时，若属首次使用，则必须经试验判断合格后才能投入使用。2.1.3水泥使用不同规格、不同品种、不同品牌的水泥，不能混装同一个水泥罐仓。如有改变则必须要清完仓后才能装入新水泥。同一当班使用的水泥基本不改变规格、品种和牌号，如有改变，必须记录清楚，要能追溯到产品使用水泥的记录。供应方水泥因贮放时间过长或有结块情况出现，则不得进库。进库后水泥贮放期超过3个月者不得投入生产。2.2细骨料2.2.1PHC管桩所用细骨料为硬质、洁净的天然中粗砂，质量应符合GB/T14684标准。砂的细度模数为2.5~3.4之间.砂的颗粒级配应符合下表规定:筛孔尺寸mm4.752.361.180.60.30.15累计筛余量%0-100-2510-5041-7070-9290-100砂中的含泥量(包括粒径小于0.08mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量)不应大于1%。砂中贝壳、轻物质等有害物质含量不大于1%.2.2.2砂子的管理及使用a.砂子应按不同供应商分别码堆。同一供应商、同一产地的砂子每批（船）按2.2.1条款试验一次.b.改变供应商或改变产地的砂子则必须先进行试验，合格后才能进厂。2.3粗骨料2.3.1本公司PHC管桩所用粗骨料为花岗岩碎石,粒径为5-26.5mm,质量应符合GB/T14685标准.a.碎石颗粒级配应符合下表规定筛孔尺寸mm2.364.7516.026.5累计筛余量%95-10090-10030-700-5b石子压碎指标值不大于10%.c石子的含泥量(包括0.08mm以下的粉尘)按重量计不大于0.5%.d石子中的针片状颗粒含量按重量计不大于10%.2.3.2石子的管理和使用进场的石子必须按不同供应商分别码堆,同一供应商同一产地的石子每批(船)按2.3.1条款试验一次.改变供应商或改变产地的石子必须先进行供样试验合格后才能进厂.进厂的石子必须经过震动筛洗机筛洗,筛洗后的干净符合级配的石子才能进入搅拌站料仓.2.4磨细砂2.4.1PHC管桩用磨细砂原砂应符合GB/T14684标准，严禁使用海砂。磨细砂SiO2含量≥90%,比表面积≥420m2/kg.2.4.2磨细砂供应商在首次供应时必须先提供产品试验报告,再取样送有关质检试验中心进行检验,在产品试验合格后才能采购进厂.2.4.3磨细砂的管理和使用不同厂家的磨细砂不能混用，如有变更必须清仓后才能装入新的磨细砂。b.同一当班使用的磨细砂基本不改变生产厂家，如需改变，则需记录清楚。c.磨细砂在库内的贮存时间不得超过3个月，如发现受潮结块情况则应停止使用。d.每次进厂磨细砂，采购部必须向供应方索取质量合格证。2.5拌合用水2.5.1拌合用水应符合JGJ63的规定，可使用符合国家标准的生活用水,也可使用洁净的江河淡水,但不得使用海水作拌合用水.2.6外加剂2.6.1不得采用引气型及其它含有氯盐或有害物质的外加剂,宜采用高效减水剂,其质量要求应符合GB8076《混凝土外加剂》的规定.2.6.2初次使用的新品牌的外加剂必须先作试验,合格后才能选用.每批进厂的外加剂按《减水剂检验规范》进行试验,当流动度<220mm以下不得采购或投入使用.2.6.3进厂外加剂要分型号分别堆放或贮存,原则上先进厂的先用,后进厂后用.当发现粉状外加剂结块、受潮、变质应停止使用；外加剂应配成水剂或直接购进水剂，使用时要充分搅拌均匀，当无法确保搅拌效果时，应有足够措施，防止使用到外加剂沉淀物或浮物（团粒）。2.7预应力混凝土用钢棒(PC)钢棒2.7.1PHC桩主筋采用预应力混凝土用钢棒,产品质量必须符合中华人民共和国黑色冶金行业标准YB/T111《预应力混凝土用钢棒》.2.7.2选用钢棒为SBPDL1275/1420,规定非比例伸长应力≮1275Mpa,抗拉强度≮1420Mpa,伸长率为≮5%,松弛率≯2.5%.2.7.3进厂公称直径为Φ7.1、Φ9.0、Φ10.7的PC钢棒基本直径允许偏差分别为Φ7.25±0.15;Φ9.15±0.20;Φ11.1±0.20.2.7.4入库钢棒不允许有浮皮锈蚀和局部残余弯曲.2.7.5钢棒按厂名、规格、进厂日期分别码堆，同批钢材一次使用，非特殊情况不能混用。2.8普通低碳热扎盘条2.8.1PHC桩钢筋骨架螺旋筋采用Q235(拔丝用)热轧盘条经冷拔加工后制成.2.8.2普通低碳钢热扎盘条按GB701标准要求验收.2.8.3经冷拔后的冷拔丝抗拉强度要求不小于600Mpa,直径偏差不大于±0.2mm.2.8.4进厂热轧圆盘条不允许有严重浮皮锈蚀,同一批钢材一次用完,不得与其它批次混用.3.工序技术要求3.1搅拌工序技术要求3.1.1搅拌站操作人员生产前应仔细检查称量系统、控制柜、搅拌机、料斗、提升部分能否正常起动、运行。3.1.2每班生产第一拌料或冲洗搅拌机后生产的第一材料在配料单中应增加水泥7kg,砂子12kg及适量水.3.1.3各种砼原材料配料应符合总工办下达的《PHC桩配（称）料表》的要求,工艺员根据沙、石级配调控沙率，并如实做好原始记录.3.1.4外加剂采用水剂,如进厂外加剂是粉剂,则按总工办通知配成一定浓度的水剂并使之充分搅拌溶解.使用过程中外加剂箱搅拌叶片要经常搅动,防止沉淀,影响外加剂均匀性.3.1.5对于采用手动配料、人工控制搅拌程序的混凝土的配制应严格按管桩规格配料表进行,要求称量误差:水泥、磨细砂、外加剂<2%，砂子、石子<3%。搅拌程序是：砂子+石子+水泥+磨细砂，干拌合30秒——+部分水（占总加水量60%左右）+外加剂搅拌30秒——+剩余水量，搅拌2分钟。3.1.6对于采用自动配料和搅拌程序自动控制的混凝土的配料应严格按标准配方进行，要求称量误差：水泥、磨细砂、外加剂≤1%，砂、石≤2%（二次分料砼≤0.5%）。搅拌程序是：砂+水泥+磨细砂拌15秒+80%水+减水剂拌15秒+石+20%水拌90-120秒。使用余浆时，由有资格的看水工根据砼塌落度和浆桶刻度决定用量。代替用水。以控制塌落度2-5cm为准。3．1.7对于按管桩规格生产的每拌混凝土要求一次出完，各部位余料清理干净,禁止留在下一拌使用。对于采用二次分料的搅拌系统，要求每拌砼一次出完，按管桩规格严格进行二次分料称量。3．2喂料工序技术要求3．2．1布料由非箍筋加密段开始,来回布料,布满桩头部分后,再由管模一头布向另一头，开始的料和最后的料不得布在离桩头1m范围内。两端混凝土料要用振动棒或人工插捣到位,布料要求均匀,混凝土掉入管模合缝及桩头套箍板上必须清理干净,以防离心漏浆,每拌(车)料必须一次布完,布料时落入平车的料必须清理起来立即装入模内（掉落地上的料禁止使用）,但不允许装入两端桩头1米范围内,更禁止投入下一条管桩使用。布料平车上要定时用喷壶洒水，保持适当湿度。3.2.2布料小(平)车在等待布料过程中,如下料口滴水,则应将布料小(平)车开离下料口位置，等搅拌机下料时再开动小(平)车布料。3.2.3由于停电或其它原因使混凝土从搅拌到布料完毕的时间超过40分钟,则本拌混凝土作废.3．3合模工序技术要求。3．3．1当班前先检查张拉油泵，拉伸机、风炮等机具是否运转正常。3．3．2合模时需保证上、下管模合缝干净无杂物，合缝密封绳是否到位，上模对准轻放，不得纵横拖运，带动混凝土造成坍落。不得碰撞套箍板，否则必须吊启上模重新修整，再予合模。3．3．3每次合模完毕必须检查轮缘接口是否对平，模端有无错位，合缝螺栓是否缺损，如发现模端和轮子两边缺螺栓必须立即补上，不允许连续两个以上螺栓残缺和同一对边螺栓缺损。否则，应补上。3．4张拉工序技术要求。3．4．1预应力张拉时必须使模具水平放置，与拉伸机轴线对准，张拉套丝口与张拉丝杆拧合牢靠，调整好电接点压力表规定的指针读数，检查无误，才可进行张拉。达到规定张拉应力后应至少保持5S并必须用板手上紧丝杆锁紧螺母，防止回缩。张拉时普通油压表与电接点油压表必须计量一致，如出现偏差，应检修调整。3．4．2预应力张拉控制应力按《PHC管桩产品工艺参数表汇集》控制，对不同规格、不同配筋的桩有不同的张拉值，每次张拉前应先确定张拉值所对应的油表读数，张拉完毕进行记录。3．5离心、入池技术要求。3．5．1当班前先检查离心机、电机、皮带轮及控制柜是否正常。3．5．2离心成型分四个阶段：低速—中速--中高--速高速，生产时按管桩规格、离心机型号，控制离心机电机转速及离心时间（详见SHWP01-J-04A3《离心机转速表》）。3．5．3在特殊情况下，如模具跳动，可适当调整离心时间及高速离心速度，但必须做好记录。跳动的钢模脱模后必须修理，不经修理不得投入下班生产。3．5．4离心完毕起吊时必须平稳，严禁撞击离心机托轮。经离心后的管桩吊入倒浆区，平稳起吊尾端成小角度倾斜倒出余浆，切不可大斜急速倒出余浆以防冲坏管桩内壁，出现露石现象。余浆少量滞留再调整钢模倾斜度倒尽剩余浆。在吊在吊出离心机、进蒸养池时更需加倍小心，以防成型后的砼碰撞开裂。3.5.5离心后的管桩需轻吊、轻放进入养护池，入池钢模尽量同一规格，集中同放一池，不可长压短桩，大桩压小桩。3.6装配技术要求：装配工段包括脱模、清模、接头制作和装模四个工序，具体要求如下：3.6.1脱模脱模强度不得低于40Mpa.预应力放张前不得先卸管模合缝螺栓,预应力放张可先卸固定板联接螺栓,拆卸需上下左右对称逐渐进行,再松动张拉螺母,最后才能拆卸合缝螺栓.脱模时必须保持两条模之间有一个模位距离,以防翻模时撞击损坏模具和打烂管桩.底模脱模必须两吊钩同吊一侧,同步平稳起动,不允许单钩起吊.采用直接吊桩法脱模时,在吊链拉直时,要稍作起步、停顿操作，待管桩完全脱离底模后，才可平稳起吊管桩。禁止急促起吊可能对管桩及行车起吊系统的损坏。脱模后的管桩，必须清理干净合缝残留密封条，否则不得入釜蒸压。脱模后的管桩经质检员外观质量检查后在靠一端裙板100-150cm处刷上标志。脱模后的管桩进入临时堆放场或吊装上平车必须注意支点位置，原则上两支点各靠端头长度为0.21L长(L表示桩长),严禁大桩压小桩,长桩压短桩,平车上堆放接桩不能连续两层堆压在长桩上,以防压坏下层长桩.如短桩产量加大,则需要考虑三平车装桩,调整节点位置,减小桩受力弯矩.3.6.2清模钢模的企口部位或母口一定要清理干净混凝土残渣,涂上脱模剂,对有橡胶密封条的模具备必须使胶条嵌入槽内,磨损大的应及时更换,以防漏浆.钢模内壁的混凝土残留渣应清理干净,扫净后再均匀全面的涂上或喷上脱模剂,不允许脱模剂在模底残留.脱模剂按规定的要求加水通入蒸汽拌匀,发现脱模剂变色有异味或沉淀应停止使用.张拉板、固定板脱模后必须清理干净混凝土残渣，刷上废机油，联接螺栓拆下后应集中清理、检查、刷上机油后堆码在装配区指定位置，不得乱堆乱放。3.6.3接头制作a.接头制作要严格按照设计图纸进行.b.套箍板接口不准搭层焊接,焊缝满焊不得留有缝隙,套箍板与端头板焊缝在内侧,焊缝必须牢固、平整、不得有隔渣等缺陷。c.检查接头裙边是否变形，裙边口直径为桩公称直径，偏差+3-0。桩端板钢筋沉头孔深度严格按图纸要求控制，制造和检验时可用同规格钢筋镦出合格的锚固头，试探沉头孔深度，要求镦头沉入孔平面以下不小于0.5mm.3.6.4装模装模前必须检查模具是否已清理干净并涂上脱模剂,残留模内脱模剂是否清扫出模,张拉板、张拉螺杆、固定板、联接螺栓是否已清理干净，涂上废机油。张拉板、固定板与桩端板联接螺栓必须对称均匀上紧，用风炮打紧后必须使两块板贴合紧密。当发现联接螺栓不到位或松动必须更换或找出真正原因加以解决；张拉板、固定板紧贴桩头板后，若发现主筋弯曲，即表明主筋不同长钢筋笼要退回编笼车间处理。要加强此项检查、防止张拉质量事故。钢筋笼端部环筋在套桩头板前，必须等螺距作适当绑扎，一个平面内至少绑扎三点且均布。有脱焊、散架、环筋搭接的要光调整、绑扎牢固后才可吊笼入模。钢筋笼入模要轻吊轻放，防止碰撞套箍发生凹陷。钢筋笼入模后应使两端头的螺旋筋在套箍内缠绕到位，与端头板内平面距离不得超过2公分。为防止桩套箍口离心漏浆，入模后的桩套箍口必须处理好，下模部分可用平头铲轻轻敲打，使裙口与底模贴合紧牢，上半模裙口用钳子逐步向外夹起，调整后的裙口要园顺，不得出现局部凹凸，影响合模后密封性能。同时也要注意不可操作过度，以致产生歪头。对于柔性钢模必须检查密封胶条是否磨损，如胶条多次使用，已压扁磨损，则必须清理干净换上新胶条.7编笼技术要求：编笼技术包括主筋下料、镦头和钢筋骨架制作三个工序，具体要求如下：3．7．1主筋下料钢筋在使用前必须清理干净粘在钢筋表面的杂物，有严重局部弯曲、锈蚀、缺陷的钢筋不得使用；不同厂家、不同级别规格、不同批号的钢筋不能混合使用。主筋下料长度应符合《PHC管桩产品主要工艺参数表汇集》要求，相对差值不应大于L/5000，镦头后有效长度的相对差值不应大于L/4000。主筋断面应平整（用角尺量不得有>0.5mm的间隙）,不得有飞边,否则应换切割机刀片.3.7.2镦头主筋经镦头后头子呈偏圆型,表面光滑不见裂纹,镦头尺寸符合下表规定:钢筋直径mm镦头园直径mm镦头厚度mmФ7.113.0-14.06.0-7.0Ф9.016.0-17.07.0-8.0Ф10.718.5-20.08.5-9.5每班在当班时先检查镦头机,可试镦几个头子,检查合格后才可投入使用.螺旋筋允许接头、但接头处必须至少搭接半圈。钢筋笼端预留环筋圈数不得多也不得少。预留环筋圈数=EQ\F(未缠环筋长度(mm),50(mm)).+1镦头用加热顶头烧伤后要及时更换，以防镦头高出端板平面。镦头后的钢筋如不直接编笼,则应按长度、规格堆放于干燥、洁净地方，不得有油、水等污染物接触钢筋。3.7.3钢筋笼制作:预应力主筋及螺旋筋的焊接点强度不得低于该材料标准强度的95%,焊点深度不得大于1mm.钢筋骨架制作应按设计图纸及技术要求进行(见下表),如有特殊设计,则由总工办下达技术通知执行修改,并有记录.管桩规格螺旋钢筋直径壁厚直径两端加密段中部螺距螺距长度Φ300703.5501200100703.5501200100Φ400954.0501200100Φ5001004.55015001001254.5501500100Φ6001055.0501500100骨架成型后,各部分尺寸应符合下列要求:a)主筋间距偏差不得超过±5mm.b)螺旋筋螺距偏差不得超过±10mm.c)主筋中心所在园(DP)半径偏差不得大于±2mm.骨架成型后不得从机身上滚落下地,要求两个人抬运,同时保持平稳,以防变形.钢筋骨架堆放应按不同规格分别堆放,防止骨架塌垮,散架,堆放层数不宜超过以下规定:φ300~4005层φ500~6004层3.8养护工序包括：常压蒸汽养护、高压蒸汽养护两种。3.8.1常压蒸汽养护(低温养护)常压蒸汽养护有掺磨细砂与不掺磨细砂两种工艺的管桩,它们分别执行不同的养护制度.见工艺参数表SHWP01。养护池蒸汽管道必须保持畅通，蒸汽能在池内对流，以使温度差尽量减少。养护池盖要密封，池口槽钢用水封或