烷基化装置岗位操作法

烷基化装置岗位操作法岗位操作法 1第一节烷基化装置操作原则 1第二节预加氢系统操作法 3第三节烷基化反应系统操作法 12第四节致冷系统操作法 22第五节分馏系统操作法 30第一节烷基化装置操作原则1.岗位操作原则烷基化装置是将来自MTBE装置的未反应碳四，在进行加氢精制脱除丁二烯后，和加氢裂化装置液化气混合作为烷基化原料，在浓硫酸催化剂的作用下，生产烷基化汽油。原料中的杂质对酸耗及产品质量都有影响，日常操作中必须加强脱水工作，还要注意原料组成。碳四原料中影响烷基化反应的杂质一般包括：水、丁二烯、硫醇、甲醇、MTBE、二甲醚、硫化氢、环戊烷、二乙醇胺等。影响烷基化反应的因素很多，平稳操作的重点是控制好以下操作参数：反应温度、反应压力、循环异丁烷浓度、反应器进料的异丁烷与烯烃之比、反应器中的酸烃比、酸沉降器的界位，同时要稳定闪蒸罐流出物侧液位。在操作过程中必须控制酸浓度在90％以上，用反应器注入新酸量控制酸浓度在正常指标内，避免带酸条件的产生，寻找最佳操作参数，做到高效、低耗、安全生产。对操作的变化要冷静分析，果断处理，将事故消灭在萌芽状态。为此，要求每个操作员必须对本系统各项操作了解透彻，经常有针对性地进行事故预案的演练，一旦发生事故才能及时有效的处理。2本装置遇有下列情况之一，需要进行紧急停工处理1）停循环水2）停动力电3）停1.0MPa蒸汽或0.45MPa蒸汽4）停净化风，不能迅速恢复5）反应系统出现大量“跑酸”时6）反应器出现故障（含搅拌机故障），两台全部不能运行时7）压缩机出现故障8）主要运转机泵出现事故，备用机泵不能投入正常使用时9）主要冷换设备、压力容器、管线出现泄漏事故，不能切除时10）DCS系统故障11）发生火灾、爆炸事故第二节预加氢系统操作法1.氢气流量控制控制目标：氢烯比3.0mol/mol控制范围：1）控制氢气流量FICQ-10202，使氢烯比达到2.0～4.0：1mol/mol2）氢气管网的压力需满足不小于2.0MPa3）氢气分液罐液位控制不大于70％4）氢气组成，保证氢气纯度≥90(v)%相关参数：氢气量FICQ-10202及氢气组成,未反应碳四进料量FIC-10102及原料中丁二烯含量，加氢反应温度TI-10205/10206/10207，加氢反应压力PIC-10201。控制方式：手动/自动氢气流量控制：101010100101101101101101010100101101101101图2-1调整氢气量FIC-10202与进料量FIC-10102通过换算后满足氢烃比.根据进料量FIC-10102的流量和化验分析数据中丁二烯的摩尔分率及设定的氢烯比，通过自动计算，得到理论的氢气量，通过串级、自动或手动调整FIC-10202的输出控制合适的氢气量.正常操作：根据碳四进料量的大小以及设计氢烯比计算氢气进料流量。影响因素调节方法1.氢气系统管网压力升高，氢气量变大。2．氢气系统管网压力降低，氢气量变小。3．D101液面与进料调节阀串级调节，D101液面高低影响进料量。1．根据计算氢烃比用FIC-10202串级、自动或手动控制流量调节。2．投用串级自动调节或摘除串级用FIC-10102自动或手动控制流量调节。异常调节：现象原因处理方法1．氢气流量升高。1．系统管网压力升高。2．调节阀失灵。1．联系调度，稳定管网压力。2．现场调节阀改副线操作，联系仪表处理。2．氢气流量降低。1．管网压力降低。2．调节阀失灵。1．联系调度，稳定管网压力。2．现场调节阀改副线操作，联系仪表处理。3．MTBE或罐区来碳四量波动，D101液面不稳，串级调节导致进料量波动。MTBE或罐区来碳四量波动。通知MTBE岗位或班长联系罐区稳定进料量。摘除串级用FIC-10102自动或手动控制流量调节。4．FIC-10102回零，运行泵101运行状态显示变红。泵101故障自停。联系外操现场迅速启用备用泵。2.混合反应物的预热温度TIC-10204控制目标：60～80℃（开工初期～末期）控制范围：反应器进料温度控制在60～80℃（开工初期～末期）1.0MPa蒸汽压力控制在不小于0.9MPa反应器碳四烯烃进料量稳1.0MPa蒸汽流量FI-10203控制稳定1.0MPa蒸汽温度稳定在250℃左右E-101壳程的碳四进料温度TI-10203相关参数：E-101蒸汽用量FI-10203，1.0MPa蒸汽温度,1.0MPa蒸汽管网压力,凝结水系统压力，进料量，原料进E-101前温度TI-10103控制方式：自动/手动反应器进料预热温度控制 图2-2正常操作：通过进E-101的1.0MPa蒸汽回水线调节阀来控制预热温度TIC-10204影响因素调节方法1.E-101的1.0MPa蒸汽流量.2.1.0MPa蒸汽温度.3.1.0MPa蒸汽压力4.碳四进料量的大小.5.原料进E-101前温度.6.凝结水系统压力1.用TIC-10204手动或自动调节.2.用调节阀FIC-10102控制进料量平稳.异常调节：现象原因处理方法1.预热温度升高.1.1.0MPa蒸汽温度升高.2.1.0MPa蒸汽压力升高.3.进料流量大幅减少.4.调节阀失灵1.通知班长，联系指挥中心平稳1.0MPa蒸汽系统管网温度和压力.2.平稳进料流量,防止大幅波动.3．现场调节阀改副线操作，联系仪表处理。2.预热温度降低.1.1.0MPa蒸汽温度降低2.1.0MPa蒸汽压力降低.3.进料流量大幅增加.4.调节阀失灵5.凝结水系统压力高1.通知班长，联系指挥中心平稳1.0MPa蒸汽系统管网温度和压力.2.平稳进料流量,防止大幅波动.3．现场改副线操作，联系仪表处理。4.检查凝结水线,降系统压力,必要时可就地排放凝结水.3加氢反应器上部温度TI-10205控制目标：60-80℃；同时参考丁二烯转化率及丁烯-1异构化率；控制范围：60～120℃（参考预热温度控制流程图）相关参数：混合反应物的预热温度，进料量，氢烯比控制方式：加氢反应器上部温度主要受进料预热温度控制，反应为放热反应，反应器床层温升5～10℃，调节进料量和氢烯比,控制反应器的温升.正常操作：通过控制预热温度TIC-10204来控制加氢反应器上部温度TI-10205影响因素调节方法1.E-101的1.0MPa蒸汽流量.2.1.0MPa蒸汽温度.3.1.0MPa蒸汽压力4.碳四进料量的大小.5.原料进E-101前温度.6.凝结水系统压力1.用TIC-10204手动或自动调节.2.用调节阀FIC-10102控制进料量平稳.异常调节：现象原因处理方法1.反应器上部温度（预热温度）升高.1.1.0MPa蒸汽温度升高.2.1.0MPa蒸汽压力升高.3.进料流量大幅减少.4.调节阀失灵1.通知班长，联系指挥中心平稳1.0MPa蒸汽系统管网温度和压力.2.平稳进料流量,防止大幅波动.3．现场调节阀改副线操作，联系仪表处理。2.反应器上部温度（预热温度）降低.1.1.0MPa蒸汽温度降低2.1.0MPa蒸汽压力降低.3.进料流量大幅增加.4.调节阀失灵5.凝结水系统压力高1.通知班长，联系指挥中心平稳1.0MPa蒸汽系统管网温度和压力.2.平稳进料流量,防止大幅波动.3．现场改副线操作，联系仪表处理。4.检查凝结水线,降系统压力,必要时可就地排放凝结水.4加氢反应器压力PIC-10201控制目标：1.8MPa控制范围：1.7～2.0MPa相关参数：反应器顶调节阀开度,进料量,氢烃比,进料中水含量，脱轻烃塔压力控制方式：自动/手动加氢反应器压力控制：图2-3加氢反应压力是通过调节阀PIC-10201控制.正常操作：影响因素调节方法进料量增大,反应器压力上升.氢烃比增大,反应器压力上升.泵101切换过程中造成波动.脱轻烃塔压力上升，反应器压力上升用PIC-10201自动或手动调节,维持压力平稳.平稳进料量和氢烃比.控制好脱轻烃塔压力异常调节：现象原因处理方法1.反应器压力不稳1．调节阀PIC-10201失灵氢气压力波动碳四进料量波动现场改副线操作，联系仪表处理。联系调度稳定氢气管网压力根据碳四原料罐液位稳定进料2.反应器压力下降,进料量回零,泵101运行状态变红.运行泵101故障自停联系外操现场迅速启用备用泵。5．加氢裂化液化气缓冲罐液位LIC-10301控制目标：50%左右控制范围：20～80%相关参数：加氢裂化液化气进缓冲罐流量FIC-10301,加氢裂化液化气进脱轻烃塔进料量FIC-10302.控制方式：自动/手动加氢裂化液化气缓冲罐液位控制：图2-4加氢裂化液化气进缓冲罐流量FIC-10301与缓冲罐液位LIC-10301组成串级调节.正常操作：影响因素调节方法1.液化气进缓冲罐流量2.缓冲罐抽出流量1.LIC-10301和流量调节阀FIC-10301投用串级自动调节2.用调节阀FIC-10302手动/自动调节异常调节：现象原因处理方法1.液化气进缓冲罐流量突降,缓冲罐液位降低加氢液化气中断通知班长联系指挥中心恢复进料2.缓冲罐液位升高,泵102运行状态变红,进料量回零泵102故障自停联系外操现场迅速启用备用泵3.缓冲罐液位异常、波动调节阀失灵现场改副线操作，联系仪表处理6．加氢后碳四中的丁二烯的含量控制控制目标：加氢产物中残余丁二烯含量≤100PPM控制范围：加氢产物中残余丁二烯含量≤100PPM相关参数：氢烯比，反应温度，空速，原料中丁二烯含量控制方式：保持适宜的氢烯比，反应温度和空速，根据分析结果及时调节。正常操作：影响因素调节方法1．氢烯比的影响。2．反应温度的影响。3．空速的影响。1．其它操作条件不变，在适宜的氢烯比范围内，随着氢烯比的提高，残余丁二烯含量下降，转化率提高，单烯烃收率基本不变，丁烯-1异构化率呈上升趋势。2．其它操作条件不变，随反应温度的提高，残余丁二烯含量下降，转化率提高，单烯烃收率基本不变。3．其它操作条件不变，随空速的提高，残余丁二烯含量上升，转化率下降，单烯烃收率基本不变，丁烯-1异构化率下降，一般控制空速≤5h-1。异常调节：现象原因处理方法1．丁二烯含量≥100PPM1．氢烯比过小。2．反应温度过低。3．空速过高。1．在适宜范围内提高氢烯比和反应温度，减小空速（原料量）。2．调整合格后联系加样。7．脱轻烃塔压力PIC-10401控制目标：1.7MPa控制范围：1.6～1.8MPa相关参数：回流罐D-103压力控制PIC-10401,塔顶底温度,进料量,回流量和回流温度,进料中轻组分含量（选择加氢后的氢气含量以及加氢裂化液化气中的C3含量），冷却器E-103冷却效果。控制方式：自动/手动脱轻烃塔压力控制：图2-5用回流罐D-103压力控制调节阀PIC-10401控制脱丁烷塔C-101的压力正常操作：影响因素调节方法1.回流罐D-103压力.2.进料量的大小和进料温度.3.回流量和回流温度.4.塔底温度.5.进料中轻烃含量.1.用回流罐调节阀PIC-10401控制塔顶压力.2.平稳控制进料量和温度.3.根据回流比选择适宜的回流量4.控制适宜的回流温度.5.通过控制塔底重沸器蒸汽量控制塔底温度.6.加氢反应器控制适宜的氢烯比7.及时分析进料中的轻烃含量,平稳加氢液化气进料量.异常调节：现象原因处理方法1.塔顶压力升高.回流泵103故障自停.E-103冷却效果不好联系外操现场迅速启用备用泵。调整E-103循环水供给，如果管束存在结垢现象，处理结垢问题2.塔顶压力控制不稳.调节阀PIC-10401失灵现场改副线操作，联系仪表处理。3.塔压力下降系统内轻烃量过少，气体时不足利用氢气补压线对塔内充压8．脱轻烃塔顶温控制TI-10401控制目标：55℃左右控制范围：50～60℃相关参数：塔底温度,进料温度,回流温度和回流量,塔顶压力,进料量和进料轻烃含量控制方式：控制相关参数,保证塔顶的温度波动不超过±5℃正常操作：影响因素调节方法塔顶温度高的影响因素:塔底温度高进料温度高回流温度高回流量小塔顶压力低进料量变大和进料轻烃含量增加.1.降低塔底重沸器加热蒸汽量2．调整进料温度.3.增大塔顶冷却器冷却水量，控制回流温度在适宜温度范围内。4．提回流量，降低回流罐的抽出量。5.分析原因，调整塔压力。6.调整装置进料量，将轻组分向系统放空。异常调节：现象原因处理方法1.塔顶温度升高.1.回流泵103故障自停2.仪表失灵.3．E-103冷却效果不好1.联系外操现场迅速启用备用泵。2.联系仪表处理.3．调整E-103循环水供给，如果管束存在结垢现象，处理结垢问题9．脱轻烃塔塔底液位LIC-10401控制目标：50%左右控制范围：20～80%相关参数：塔底抽出量,塔底温度,回流量和回流温度,进料量、进料组成和进料温度。控制方式：手动/自动脱轻烃塔塔底液位控制：塔底液位调节阀LIC-10401控制液位。图2-6正常操作：影响因素调节方法塔底液位降低的影响因素：1．塔底抽出量增大。2．塔压降低。3．进料量减少，温度升高，组成变轻。4．回流量减少5．回流温度升高。6塔底温度升高。7仪表指示或调节阀失灵。1．用塔底调节阀手动/自动控制。2．用调节阀提高塔压。3．提高进料量，平稳进料温度组成。4．提高回流量，减少回流罐抽出。5．提高塔顶冷却器冷却水量。6．降低重沸器蒸汽量。7．现场调节阀改副线操作，通过现场玻璃板控制副线开度，联系仪表处理。10．脱轻烃塔塔底温度TIC-10404控制范围：95～110℃控制目标：102.3℃左右相关参数：塔底重沸器蒸汽用量、0.45MPa蒸汽温度和压力，凝结水系统压力，塔顶压力，回流量和回流温度,进料量、进料组成和进料温度，塔顶底产品质量组成控制方式：手动/自动脱轻烃塔塔底温度控制：图2-7通过控制塔底重沸器管程出口0.45MPa蒸汽凝结水量控制塔底温度.塔底温度的控制原则是：根据塔进料量、塔顶压力、温度和产品质量来进行调节，塔底温度要保证产品质量合格，从成本的角度考虑，应尽可能降低塔底温度。正常操作：影响因素调节方法塔底温度低的影响因素：1．0.45MPa蒸汽温度和压力低。2．凝结水系统压力高。3．塔底液位过高。4．重沸器凝结水调节阀失灵。5.仪表指示或调节阀失灵6、塔压力下降1．加大重沸器蒸汽用量。2．联系班长，协调指挥中心提高0.45MPa蒸汽温度和压力。3．查找凝结水系统压力高原因，降低凝结水系统压力。（必要时可就地排放凝结水。）4．降低塔底液位，防止液位过高。5．调节阀改副线操作，联系仪表处理。6.调整塔压力至正常异常调节：现象原因处理方法1．塔底重沸器返塔温度急剧上升。塔底液位空，重沸器干烧。1．降低重沸器蒸汽用量，甚至关闭温控阀TIC-104042．减少塔底馏出量,甚至关闭塔底液控阀LIC-104013．现场观察玻璃板，判断塔底液位显示是否正确，若仪表失灵及时联系仪表处理。4．现场检查重沸器是否泄露。（可通过稍开凝结水调控阀TIC-04排凝判断重沸器是否内漏）。第三节烷基化反应系统操作法1．反应温度TI-20202/TI-20402控制目标：7℃控制范围：4～12℃相关参数：压缩机入口压力(D203入口压力)PIC-20607，原料进料量FIC-20201/FIC-20401，冷剂温度TI-20603，冷剂量FIC-20202/FIC-20402，烷烯比，反应压力。压缩机转速控制方式：自动/手动反应温度控制(TI-20402控制流程同TI-20202):图2-8正常操作：影响因素调节方法1.气压机入口压力2.冷剂温度和冷剂量3.原料进料量4.反应压力1.反应温度通过压缩机入口压力来调节。2.原料进料量影响反应放热量，影响反应温度3.冷剂温度和冷剂量影响反应进料温度。4．必须保证反应压力平稳，避免压力波动异常调节：现象原因处理方法1．反应温度高1.D203压力升高2．进料量过大，反应器超负荷。3．原料中烯烃含量高。4．反应酸浓度低。5．反应分子比低。6．酸烃比低。7．冷剂温度高或量小。8．原料及循环异丁烷温度高。9．原料或循环异丁烷带水。10．反应压力波动1.通过提高气压机转数减少压缩机吸入量来降低D203压力.2．降原料及循环异丁烷量。3．降烯烃进料量4．加快废酸置换，增大补充酸量。5．提高循环异丁烷量和浓度。6．提高酸烃比。7．降冷剂温度，提冷剂量。8．调节冷却器E-208的循环水量。9．加强原料缓冲罐和脱异丁烷塔顶回流罐及原料脱水器的脱水，联系气分、MTBE岗位加强脱水。10．稳定反应压力2.反应压力PIC-20302/PIC-20502控制范围：0.38～0.45MPa控制目标：0.42MPa相关参数：原料进料量；冷剂流量；循环异丁烷流量；反应温度；以上参数波动会引起反应压力PIC-20302/PIC-20502波动。控制方式：手动/自动控制图同2.3.1反应器的压力是非常重要的操作参数，必须严格加以控制,正常情况下，反应压力通过压控PIC-20302/PIC-20502自动进行调整，所以必须确保压控阀灵敏好用。正常操作：影响因素调节方法1.提降原料量或异丁烷量、冷剂量过猛。2.反应急剧超温。3.反应器超负荷。4.酸沉降器顶流出物出口压控调节阀失灵。1.缓慢提降量。2.针对影响因素进行调节。3.降低原料及循环异丁烷量。4.调节阀改副线操作，联系仪表工处理。3.反应器烷烯外分子比控制目标：10:1控制范围：反应器烷烯外分子比7～10:1相关参数：原料进料量FIC-20101/FIC-20401,循环异丁烷流量FIC-20102,冷剂流量FIC-20202/FIC-20402，加氢液化气流量FIC-10302；控制方式：手动/自动反应器烷烯外分子比控制:图2-9正常情况下，根据原料进料量的大小，通过调整循环异丁烷流量FIC-20102来控制反应外分子比,冷剂流量FIC-20202/FIC-20402对外分子比也有影响，但由于冷剂量受闪蒸罐冷剂侧液位的限制，一般不作较大的调整。正常操作：影响因素调节方法影响反应器烷烯外分子比低的因素:1.原料烷烯分子比低，烯烃含量高2.循环异丁烷纯度低.3.循环异丁烷量小4．冷剂量的大小1.提高加氢液化气流量FIC-10302，提高原料烷烯分子比。2.调整脱异丁烷塔操作,提高异丁烷纯度.3.提高循环异丁烷量。异常调节：现象原因处理方法1.循环异丁烷量FIC-20102回零脱异丁烷塔回流泵故障自停联系外操现场迅速启用备用泵。2.循环异丁烷量FIC-20102异常.仪表失灵调节阀改副线操作，联系仪表处理。3.原料进料量FI-20101异常仪表失灵调节阀改副线操作，联系仪表处理。4．系统跑异丁烷1．冷换管束腐蚀内漏2．安全阀或副线腐蚀泄漏1．联系调度，自罐区异丁烷储罐向系统补充异丁烷2．查找泄漏设备紧急处理4.反应酸浓度控制目标：控制二级反应器酸浓度不小于89％控制范围：一级反应器酸浓度93～94%；二级反应器酸浓度90～91％相关参数：样品分析数据，废酸排出量，新酸加入量，烯烃进料量，原料杂质含量，反应温度，酸烃比，沉降器酸烃界位，叶轮差压控制方式：依据反应器酸浓度数据以及废酸浓度数据，控制排废酸量，根据废酸排出量控制补新酸量，同时参考沉降器酸烃界位调整。正常操作：影响因素调节方法酸浓度下降的原因:反应温度过高原料脱水效果不好原料中影响酸耗杂质多.酸烃比控制不当系统硫酸运行周期较长降至正常加强脱水联系供料,减少耗酸杂质含量调整酸烃比在1：1增加补充新酸量，加快置换速度异常调节：现象原因处理方法1.酸浓度快速下降1．原料中突然带入大量的杂质而导致反应酸浓度突降（可能降低至88％以下，造成产品的干点上升，质量变坏，还可能造成跑酸。2．反应温度偏高或酸烃比控制不当或烷烯比过低，反应系统发生以烯烃聚合为主的副反应，酸耗加剧3.发生化学跑酸，酸量严重不足，导致酸浓度快速下降1．此时应采取的措施是降反应进料量（必要时切除含杂质的原料），大量排出废酸，然后大量补进新酸，保证酸浓度在正常的水平,酸浓度过低时需要彻底换酸。2．立即切断烯烃进料，保持循环异丁烷量，反应器降温至指标下限3．立即切断烯烃进料，保持循环异丁烷量，反应温度降至指标下限，据酸浓度决定补充新酸还是彻底换酸5.收99.2％硫酸的操作控制方式：〖〗W〖〗打开入装置及罐入口阀W〖〗通知N2扫线。B〖〗确认扫通后联系操作员停止扫线，开始送酸B〖〗沿管线到新酸罐进行检查W〖〗确认管线有无泄漏事故发生W[]W〖〗接近规定高度W[]W〖〗W〖〗N〖〗W〖〗N[]W〖〗规定高度W[]注意注意1.新酸罐收入硫酸浓度为99.2％。2.3.送酸前通知其它装置，并检查关闭各自的阀门，以免窜酸。4.随时检查新酸罐液位计，防止收酸过量，导致冒罐的事故发生5.新酸罐收酸后，罐内应留有至少700mm的空高。6.操作中应戴好劳动保护用品，严防酸烧伤。6.原料缓冲罐，原料脱水罐和塔顶回流罐脱水操作控制方式：站在上风头W〖〗缓慢打开脱水阀，进行脱水W〖〗确认界位较低W[]关闭脱水阀门W〖〗注意注意1．脱水时阀的开度不宜过大，以免大量烃外泄发生事故。2．脱水过程中不能离人。3．操作过程中要按劳动保护着装，使用铜扳手。4．冬季脱水前，先判断阀门是否冻凝，如果冻凝应先用蒸汽暖阀体，防止硬开阀造成阀的损坏。5．脱水时要缓慢避免产生静电引起意外7.酸沉降器D-202/AB界位控制控制目标：正常操作严格控制在指标范围内。控制范围：罐体高度的2～8％控制方式：依据反应器酸浓度数据以及废酸浓度数据，控制排废酸量，参考废酸排出量调整补新酸量控制沉降器酸烃界位正常操作：影响因素调节方法1．加酸与排酸量1.根据废酸浓度分析调整排酸量。2.根据酸沉降器界位同时参考废酸排出量大小控制新酸量3.调整排酸量的快慢要缓慢，以防大量烃油被带至废酸脱烃罐。4．相对于新酸加入量及废酸排出量来说，沉降器内酸储量是非常大的，因此，由于废酸流量的变化而引起酸沉降罐液位的变化是非常缓慢地，正常调整中要注意这个问题。异常调节：现象原因处理方法1．酸沉降器酸烃分离不好1．反应器超负荷运行，反应不完全，在沉降器内产生二次反应，副反应产物溶解在酸中的含量增多。2．反应温度长时间超高。3．酸烃比低，油包酸。4．反应温度过低，形成水合物冻结。5．反应酸浓度过低。6．酸沉降器酸界位过高。7．反应压力波动大或压力低。8．原料中杂质含量过高，副反应产物生成量大。9．酸烃界位过低，酸沉降时间不足，导致乳化液分离不好。1．降反应进料量，调整反应酸浓度。2．分析原因，将反应温度降至正常范围内。3．调节反应酸烃比在规定范围内。4。针对具体原因进行调节，提反应温度到4℃以上。5．大加排酸量。6．降低酸沉降器酸界位在规定范围内。7．调整反应压力在规定值。8．降量生产，切除不好的原料，补充新酸。9．控制酸烃界位至正常。8.排酸罐D-216的操作（包括酸侧和油侧）8.1排酸罐酸侧界位控制控制目标：30%控制范围：排酸罐酸侧界位LIC-22001控制范围20%～40％相关参数：酸放空罐酸侧界位LIC-22001，排酸泵P-212出口调节阀FIC-22002/FIC-22001控制方式：手动/自动排酸罐酸侧界位控制：图2-10排酸罐酸侧界位LIC-22001和排酸泵P-212出口调节阀FIC-22002串级调节。注意注意1.操作中应戴好劳动保护用品，严防酸烧伤。2.注意检查废酸罐及排酸罐的酸液位。3.排送废酸的流量不要过大，要保证平稳。4.及时检查废酸罐的酸液位，应留有一定的空高，防止冒罐。5.及时检查排酸罐的酸液位（应留有一定的酸液位），以免将油送入废酸罐。6.如果废酸罐渗漏或其它问题，排酸罐的酸可经废酸罐跨线送至备用罐。7.注意D-216顶部自动补充氮气阀XV-22005与FIC-22002存在逻辑控制关系，当FIC-22002开/关时，XV-22005同步开/关。正常排酸过程中要监控该逻辑控制回路的动作正常与否。8.2排酸罐油侧液位控制控制范围：排酸罐油侧液位LI-2200730～50％控制目标：正常操作严格控制在指标范围内相关参数：排酸罐油侧液位LI-22007，含酸废油泵P213出口流量FI-22004控制方式：通过含酸废油泵P-213向反应器排油控制向反应器排油的操作步骤：检查排酸罐油侧液位W〖〗检查排酸罐油侧液位N〖〗关闭FV21901，停止D215向D216退酸N〖〗关闭FIC20301N〖〗D209不再补酸，P219出口小流量自循环N〖〗用P212送尽酸侧存酸W〖〗打开酸侧与油侧的连通阀，再次检查酸包和油包是否有酸，直至将酸送到液位计看不到为止，但是禁止将油退到T203W〖〗打通含酸废油泵P-213至反应器的流程W〖〗打通排酸罐至含酸废油泵P-213流程W〖〗启动含酸废油泵P-213W〖〗确认泵上量W[]缓慢打开泵出口阀，根据FI22004量来控制，但是不能太大，不影响R201操作W〖〗确认油侧液位到规定值W[]关闭泵出口阀W〖〗停泵W〖〗关反应器处排油线阀W〖〗注意注意1.排油时，流程要确保无误，防止出现跑、冒、串现象。2.如果因设备故障出现油侧串入酸，可打开酸侧与油侧连通线，通过排酸泵将酸送至废酸罐。3.启动排油泵送油时，油泵P-213A/B的开启与D-216顶部补氮气阀XV-22005存在逻辑控制关系，当油泵开启，XV-22005同步开启，正常操作时要监控补氮气阀的动作正常与否。4、如果P213不上量，无法将油打入R201，可暂时关闭火炬总阀，向火炬系统充压。5、由于压缩机一级密封气与火炬系统的压差PDINSA-50303不能低于40KPa，在火炬线充压的时候，火炬总阀处要有专人看守，不能离开，随时处理突发事件。6、火炬系统充压到0.1MPa的时候，可开启P213退油，观察是否上量，只要机泵上量，就可以根据情况停止充压。以保证火炬系统最低压力操作。9.送废酸操作控制范围：废酸罐T-203液位LI-226011-4.5m（或≯80％）控制目标：正常操作严格控制在指标范围内相关参数：排入废酸罐废酸量，废酸排出泵排出量FIC-22602，废酸返T-203量FIC-22601向硫酸再生装置送废酸操作：确认废酸连续排入废酸罐N[]确认废酸罐液位LI-22601至50％N[]打开废酸出装置阀W〖〗联系废酸再生装置送废酸B〖〗打通废酸罐至废酸排出泵P220流程W〖〗启动废酸排出泵P-220W〖〗确认泵上量W[]开FIC-22601返T-203N〖〗缓慢开FIC-22602向废酸再生装置送废酸W〖〗用FIC-22602排废酸量控制T-203液位N〖〗沿管线检查至废酸再生装置W〖〗确认管线无泄漏W[]检查T-203玻璃板W〖〗确认废酸罐液位在工艺指标控制范围内N[]注意注意1.送酸前通知其它车间以免窜酸。2.操作中应戴好劳动保护用品，防止酸烧伤。3.开泵前应做好启动泵的准备工作。流程要确保无误，先关闭备用罐至废酸排出泵的流程，然后打通废酸罐至废酸排出泵的流程。4.送废酸时注意废酸罐罐底应留有500mm酸液位以上，以免将残油送至废酸再生装置。10.废酸脱烃罐D-215界位控制控制目标：25%（实际界位高低由酸沉降罐界位决定，沉降罐酸烃界位20～25％）控制范围：废酸脱烃罐上部柱子界位LIC-21901：≯30％相关参数：废酸排入量，D-215界位LIC-21901，废酸排至D-216流量FIC-21901，酸烃沉降罐界位。控制方式：自动/手动废酸脱烃罐界位控制:图2-11D-215界位LIC-21901与废酸排至D-216流量FIC-21901串级控制11.酸碱中和池S-201操作控制目标：正常操作严格控制在指标范围内。控制范围：PH值在6～9控制方式：通过加酸和加碱控制中和池PH值为中性，通过向污水处理厂送水控制水位向污水系统排放中性水的操作步骤：中和池S-201接受装置可能排放的自流酸性污水以及碱性污水W[]启动中和池排水泵P-217利用喷射器S-202搅拌W〖〗中和池设有PH计在线控制新鲜碱液加入量和新酸W[]待中和池液体显中性时停止酸碱中和W〖〗打开中和池污水外送阀门，中和池污水送出W〖〗中和池污水液位至正常时，关闭中和池污水外送阀门W〖〗若中和池带入轻油则启动中和池废油泵P-218将轻油排至轻污油罐W〖〗注意1．对酸碱中和池操作前必须严格执行〈有限空间作业安全管理规定〉。2．S-201收集从废水脱气罐D-217排放的自流碱性污水。3．在确认中和池内无有毒有害及可燃气体后,方可接近进入中和池作业。4．操作中应戴好劳动保护用品，防止酸碱烧伤。5．中和过程中会产生大量有毒有害气体，必须采取措施以防中毒。6．在装置停工检修期间，酸性水中和池S-201使用很频繁。注意1．对酸碱中和池操作前必须严格执行〈有限空间作业安全管理规定〉。2．S-201收集从废水脱气罐D-217排放的自流碱性污水。3．在确认中和池内无有毒有害及可燃气体后,方可接近进入中和池作业。4．操作中应戴好劳动保护用品，防止酸碱烧伤。5．中和过程中会产生大量有毒有害气体，必须采取措施以防中毒。6．在装置停工检修期间，酸性水中和池S-201使用很频繁。第四节致冷系统操作法1闪蒸罐D203压力控制目标：正常操作中闪蒸罐D203压力控制在上述范围内。控制范围：0.01～0.05MPa相关参数：一级反喘振FIC50101；二级反喘振FIC5012；原料进料量FI10101；进料烷烯比变化；反应温度；压缩机转速；循环异丁烷流量FIC20102。以上参数波动会引起闪蒸罐压力PIC20607波动。控制方式：自动/手动正常操作：当原料进料量和循环异丁烷流量一定以及进料组成变化不大时1）压缩机为电机驱动，通过控制液力耦合器控制压缩机转速从而控制闪蒸罐压力；2）通过FIC250101，FIC50102调整一、二级反喘振流量，控制闪蒸罐压力（一般不推荐使用）。异常调节：闪蒸罐压力高现象原因处理方法D203冷剂液位侧液位高D207液位空或假液位现场核对D207液位，LIC20702改手动，关小LIC20702，联系仪表处理冷剂温度高压缩机出口冷却器冷却效果差调整循环水冷却器循环水量或反冲洗，增加空冷开启台数，或装置降量处理反喘振阀不动作反喘振阀卡住或失灵提高气压机转速，反喘振阀改手动，联系仪表处理压机转速提不起来气压机转速调节器失灵气压机转速改手动控制，联系处理压机超负荷反应温度高调整反应温度注意注意装置进料量和循环异丁烷量的大小以及系统中轻组分的含量多少也直接影响闪蒸罐的压力。闪蒸罐的压力不可控制的过低，要保证一定的压力，也就是保证压缩机的吸入量，防止压缩机发生喘振。另外，闪蒸罐的压力过低，达到负压，可能使空气进入闪蒸罐，形成爆炸性混合气体，导致爆炸的发生。调节闪蒸罐的压力也是用来调节冷剂温度的高低。2.制冷压缩机K201反喘振流量控制及调节控制目标：压缩机一，二级工作点在反喘振区（喘振限以下）控制范围：压缩机一，二级工作点在反喘振区（喘振限以下）控制方式：自动/手动图2-12正常操作：制冷压缩机入口吸入量为24500Nm3/h，正常情况下反喘振量的大小由压机出口流控二次表FIC20701自动控制反喘振量。如果发现自动控制失灵时，应改为手动并及时联系仪表工处理。注意注意制冷压缩机反喘振量的控制原则：要保证闪蒸罐有一定的压力及调节冷剂温度在某一适当范围内。闪蒸罐压力低及冷剂温度低时，应该通过闪蒸罐压力控制的压缩机液力耦合器自动调节压缩机电机转速来调整闪蒸罐压力。通过提高反喘振量或降反喘振量来控制闪蒸罐压力的方式一般不推荐使用。异常调节现象原因处理方法压缩机喘振，反应器压力波动大反喘振阀坏现场改付线控制，切出反喘振阀，严重情况需要停压缩机，按照烷基化停工方案进行。压缩机喘振加工量过低，循环异丁烷也没有能够正常尽量保证压缩机入口气量，保证操作正常3.闪蒸罐D203吸入侧液位控制控制范围：闪蒸罐D203吸入侧液位（LIC20601）20～60％控制目标：正常操作中闪蒸罐吸入侧液位控制在上述范围内。相关参数：反应温度、反应压力、碳四进料量、循环异丁烷量、闪蒸罐的压力；控制方式：自动/手动图2-13正常操作：正常情况下闪蒸罐吸入侧液位通过LIC20601与控制器FIC20602进行串级调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表工处理。必要时可调节小流量返回量FIC20601控制液位。ａ、闪蒸罐ａ、闪蒸罐吸入侧的液位应控制在正常范围内，吸入侧液位的高低影响到精制系统压力及脱异丁烷塔的进料量的稳定。ｂ、如果吸入侧液位过低，造成流出物输送泵抽空，对泵的使用寿命有影响。ｃ、操作中应尽可能控制液位平稳，避免大幅度调节，否则易造成C201压力波动d、闪蒸罐吸入侧液位过高，液体会漫过隔板进入冷剂侧，冷剂侧液位过高会导致致冷压缩机联锁停机4.闪蒸罐D203冷剂侧液位控制范围：闪蒸罐冷剂侧液位（LIC20605）10～50％控制目标：正常操作中闪蒸罐流出物侧液位控制在上述范围内相关参数：闪蒸罐压力、冷剂罐压力、冷剂温度、冷剂中丙烷含量、抽出丙烷量、压缩机吸入量图2-14控制方式：自动/手动a、液位控制得不能过低，否则易造成冷剂泵抽空，影响泵的正常运转，也影响压缩机的吸入量，也会影响烷基化反应。b、闪蒸罐液位过高会导致致冷压缩机联锁停机P202/A、B正常操作：正常情况下闪蒸罐流出物侧液位LIC20605通过同时控制R201/A、B两路进料调节阀a、液位控制得不能过低，否则易造成冷剂泵抽空，影响泵的正常运转，也影响压缩机的吸入量，也会影响烷基化反应。b、闪蒸罐液位过高会导致致冷压缩机联锁停机P202/A、B异常调节现象原因处理方法压缩机操作异常D203冷侧液位过高，造成压缩机入口气体带液满足压缩机D203液位高高三取二连锁停机。5.冷剂罐D204液位控制目标：正常操作中冷剂罐液位控制在上述范围内控制范围：冷剂缓冲罐D204液位（LIC20801）：30～70％相关参数：压缩机吸入量、空冷器及水冷器效果、冷剂温度、冷剂罐压力、丙烷含量、抽出丙烷量；控制方式：自动/手动图2-15正常操作：正常情况下，冷剂罐液位通过冷剂送节能罐D207调节阀LV20801自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，联系仪表处理，同时用净化丙烷外送量FIC20802和调节小流量返回量FIC20801控制液位。冷剂罐液位应控制在冷剂罐液位应控制在规定范围内，应尽可能避免空罐操作。在流程中主要是控制D204的液相去D207，同时D204的丙烷去D205、D206进行后续净化处理。6.冷剂罐D204压力控制范围：冷剂罐D204压力（PIC20801）：0.5～0.8MPa控制目标：正常操作中冷剂罐压力控制在上述范围内控制方式：自动/手动PV20801APV20801A酸性气排放酸性气排放E202/A、BE202/A、BK201K201PV20801BPV20801BD204D204图2-16正常操作：正常情况下冷剂罐D204压力通过气压机K201出口热旁路压控阀PV20801B和冷剂缓冲罐D204酸性气排放压控阀PV20801A自动进行分程调节。如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动，联系仪表处理。7.节能罐D207液位控制控制目标：正常操作中冷剂罐液位控制在上述范围内控制范围：冷剂缓冲罐D207液位（LIC20702）：10～50％控制方式：自动/手动图2-17正常操作：正常情况下节能罐D207送闪蒸罐D203调节阀LV20702自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，联系仪表处理异常调节：D207液位高现象原因处理方法D207液位高LV20802失灵现场核对D207液位，LIC20702改手动，现场改为副线控制，联系仪表处理LV20801开度大，D207液位高D204冷剂送D207量大关小LV20801，减少D204冷剂送D207量，增加丙烷外送量FV20701开度大，D207液位高压机反喘振量大，导致D207出口憋压，D207冷剂送D203不畅调整压机操作，适当降低反喘振量8.流出物酸洗罐D209液位控制控制目标：正常操作中酸洗罐液位控制在上述范围内控制范围：流出物酸洗罐D209液位（LIC21102）：50～60％正常操作：正常情况下闪蒸罐流出物侧液位通过LIC21202与控制器FIC21101进行串级调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表工处理。9.流出物碱洗罐D210界位控制范围：流出物碱洗罐界位（LIC202）50～65％控制指标：正常操作界位控制在上述范围内控制方式：自动/手动图2-19正常操作：反应流出物自压从D210顶流至流出物水洗罐D211。碱洗沉降器D210补碱量由在线分析仪分析循环碱水PH值，自动控制调节阀FV21202调节由D205来的补碱量。正常操作时，碱洗罐D210设定界位，调节器LIC21202自动调节洗后废碱水送D217流量来控制碱洗沉降器界位。如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，相关调节阀应改为手动调节，并联系仪表处理。

第五节分馏系统操作法1.脱异丁烷塔C201顶温度控制控制范围：C201塔顶温度（TI21508）：49～59℃控制目标：正常操作中塔顶的温度不超过控制范围,设定塔顶的温度波动不超过±5℃正常操作：塔顶温度高控制异常调节：影响因素调节方法⑴塔底温度高⑵进料温度高⑶回流温度高且回流量小⑷进料量变大或进料变轻⑸塔压力低⑹有关仪表出故障⑴降低塔底重沸器加热蒸汽量；⑵调节塔进料换热器，降低塔进料温度；⑶增加塔顶空冷器开启台数，提回流量；⑷调整装置进料量，调整加氢脱轻烃塔操作，减少带入分馏部分轻组分量，或将轻组分由脱异丁烷向系统放空；⑸分析原因，提高塔压力；⑹联系仪表工处理2.脱异丁烷塔C201顶压力控制控制目标：正常操作中塔顶压力控制在上述范围内。控制范围：塔顶压力（PIC21502）：0.56～0.70MPa控制方式：自动/手动图2-20正常操作：脱异丁塔压力正常控制是将PIC21502投自控，通过直接改变流经E202/A～L和E207/A～D气体的冷凝量来调节塔顶压力。气体热旁路调节阀PDV21503也投自控，通过此阀开度大小控制脱异丁烷塔顶不超压，保持脱异丁烷塔顶和回流罐有一定的压力差，保证塔顶气、液体流动有一定的推动力。3脱异丁烷塔C201底温度控制控制目标：正常操作中塔底温度控制在上述范围内,设定塔底的温度波动不超过±5℃控制范围：塔底温度（TIC21503）：120～132℃控制方式：自动/手动图2-21正常操作：正常操作时，设定塔底温度，通过塔重沸器蒸汽流量调节阀FV21502自动调节正常操作：正常操作时，设定塔底温度，通过塔重沸器蒸汽流量调节阀FV21502自动调节蒸汽流量控制塔底温度。如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表处理。塔底温度的控制原则是：根据塔进料量、塔顶压力、温度和产品控制指标来进行调节。要保证产品质量合格。从塔底温度的控制原则是：根据塔进料量、塔顶压力、温度和产品控制指标来进行调节