便携式岩石开采分裂机安全操作规程

便携式岩石开采分裂机安全操作规程一、总则

1.本规程适用于公司所有使用便携式岩石开采分裂机的操作人员、管理人员及维修人员。

2.操作人员必须经过专业培训，取得相应资格证书后方可操作。

3.本规程旨在确保便携式岩石开采分裂机安全、高效地运行，预防事故发生，保障员工生命财产安全。

4.操作人员应严格遵守本规程，加强安全意识，提高操作技能。

5.本规程由安全管理部门负责解释和修订。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品穿戴要求：

（1）操作人员必须穿戴符合国家标准的安全帽、防尘口罩、防噪音耳塞、防砸鞋等劳动防护用品。

（2）操作过程中，如需进入粉尘、噪声等恶劣环境，还需佩戴防尘面罩、防噪耳塞等特殊防护用品。

（3）操作人员应确保劳动防护用品完好无损，不得使用破损或失效的防护用品。

2.设备要求：

（1）操作前应检查分裂机各部件是否完好，如发现损坏、松动等异常情况，应及时上报维修。

（2）确保液压系统、电气系统、机械传动系统等关键部件正常工作，无漏油、漏电、异常磨损等现象。

（3）检查液压油位是否在正常范围内，不足时需添加指定型号的液压油。

3.环境要求：

（1）操作场地应平整、坚实，无积水、杂物等障碍物。

（2）操作区域应设有明显的警示标志，禁止无关人员进入。

（3）操作现场应保持良好的通风，确保空气中无有害气体、粉尘等超标。

（4）如遇恶劣天气，如强风、暴雨等，应暂停操作，确保操作安全。

三、操作的先后顺序、方式

1.操作顺序：

（1）启动前，先检查设备各部件是否正常，确认无误后，方可启动。

（2）启动液压泵，观察液压系统是否正常工作。

（3）调整分裂机的夹具，确保其牢固可靠。

（4）根据岩石硬度，选择合适的分裂头，并安装到位。

（5）将分裂机放置在岩石上，确保其平稳。

（6）缓慢开启液压系统，使分裂机夹具夹紧岩石。

（7）启动分裂机，进行岩石分裂作业。

（8）作业完成后，关闭液压系统，松开夹具，移开分裂机。

（9）清理作业现场，检查设备状态，做好记录。

2.特定工作要求：

（1）操作过程中，严禁超负荷使用分裂机，避免损坏设备。

（2）操作时，应注意观察岩石状态，如发现岩石有裂纹、松散等情况，应立即停止操作，并上报相关部门。

（3）操作过程中，如发现液压系统异常，应立即停止操作，检查原因，排除故障后方可继续作业。

3.异常处理方法：

（1）液压系统异常：如发现液压油压力过高或过低，应立即停止操作，检查液压系统，排除故障。

（2）电气系统异常：如发现设备出现漏电、短路等情况，应立即停止操作，切断电源，检查电气系统，排除故障。

（3）机械传动系统异常：如发现设备出现异常噪音、振动、过热等情况，应立即停止操作，检查机械传动系统，排除故障。

（4）操作人员应熟悉异常情况的处理流程，确保在紧急情况下能够迅速采取有效措施。

四、操作过程中机器设备的状态

1.良好状态：

（1）设备启动后，各部件运行平稳，无异常噪音和振动。

（2）液压系统压力稳定，无泄漏现象。

（3）电气系统工作正常，无故障代码显示。

（4）机械传动系统无异常磨损，运动部件润滑良好。

（5）操作界面显示正常，各项参数符合预期。

（6）操作人员能够顺利控制设备，无不适感。

2.异常情况：

（1）设备运行过程中出现异常噪音、振动或过热，可能是轴承、齿轮等部件磨损或润滑不良。

（2）液压系统压力异常，可能是油泵故障、油路堵塞或泄漏。

（3）电气系统出现故障代码或断电，可能是电路短路、接触不良或电气元件损坏。

（4）设备无法启动或运行速度异常，可能是电源问题、控制系统故障或机械部件卡阻。

（5）操作界面显示异常，可能是显示屏损坏或控制系统软件故障。

在发现上述异常情况时，操作人员应立即停止操作，采取以下措施：

（1）断开设备电源，确保安全。

（2）通知维修人员进行检查和维修。

（3）根据具体情况，采取相应的应急措施，如更换备件、调整参数等。

（4）在设备恢复正常前，不得重新启动或继续操作。

五、操作过程中的测试和调整

1.机构测试：

（1）液压系统测试：操作人员应定期检查液压油的压力、流量和温度，确保其在正常工作范围内。

（2）电气系统测试：通过电气控制系统进行自检，检查是否所有电气元件均正常工作。

（3）机械传动系统测试：观察传动部件是否有异常磨损、松动或卡阻现象。

2.操作时需要的调整：

（1）液压系统调整：

-如发现液压油压力不稳定，需检查油泵、油管、油阀等是否正常。

-如发现液压油泄漏，需检查泄漏点，及时更换损坏的密封件。

（2）电气系统调整：

-如发现电气系统故障，需检查电路连接、接触器、继电器等元件。

-如发现控制系统不稳定，需检查控制程序和参数设置。

（3）机械传动系统调整：

-如发现机械部件磨损或松动，需更换磨损件或紧固松动部件。

-如发现设备运行速度不稳定，需检查传动比和驱动装置。

3.不同情况的分析和处理方法：

（1）液压系统压力不足：

-检查油泵是否正常工作。

-检查油管是否有泄漏或堵塞。

-检查油阀是否开启正常。

-如问题无法解决，通知维修人员。

（2）电气系统跳闸：

-检查电路连接是否牢固。

-检查保险丝是否熔断。

-检查负载是否过大。

-如问题无法解决，通知维修人员。

（3）机械部件异常磨损：

-检查润滑系统是否正常。

-检查机械部件是否有磨损或损坏。

-更换磨损或损坏的部件。

-如问题无法解决，通知维修人员。

在操作过程中，操作人员应密切注意设备的运行状态，一旦发现异常，应立即停止操作，进行必要的检查和调整。如无法自行处理，应立即通知专业维修人员进行处理。

六、操作人员所处的位置和操作时的规范姿势

1.操作人员所处的位置：

（1）操作人员应站在设备的侧面，保持与设备的安全距离，以便于观察和控制设备。

（2）操作台面应设置在符合人体工程学的高度，以减少操作人员的腰部和腿部压力。

（3）操作区域应保持宽敞，便于操作人员活动，避免拥挤和碰撞。

（4）操作人员应站在光线充足、通风良好的地方，以减少视觉疲劳和身体不适。

2.操作时的规范姿势：

（1）操作人员应保持身体直立，双脚自然分开，与肩同宽，以提供稳定的支撑。

（2）手臂和手腕应保持放松，避免过度弯曲或伸展。

（3）眼睛与屏幕或操作面板保持适当距离，视线应垂直于屏幕。

（4）键盘和鼠标应放置在操作人员自然手臂可及的范围内，避免过度伸展。

（5）操作过程中，应避免长时间保持同一姿势，定期变换姿势，进行短暂的休息和伸展。

（6）操作时应使用身体的自然力量，避免使用手腕或手臂的力量进行操作，以减少肌肉和关节的负担。

操作人员应定期接受人体工程学培训，了解和掌握正确的操作姿势。如发现操作姿势不当或设备设置不合理，应及时调整或报告给相关部门。通过遵循上述规范，可以有效减少长时间操作带来的身体伤害，提高工作效率和安全性。

七、操作过程中的注意事项

1.注意安全警示：

-严格遵守设备上的安全警示标志，如“危险”、“禁止操作”等。

-注意周围环境，确保操作区域无人员逗留，防止误伤。

2.操作前的检查：

-在每次操作前，必须对设备进行全面检查，确保所有部件正常，无损坏或松动。

-检查液压油、冷却液等是否充足，以及是否有泄漏。

3.操作中的监控：

-操作过程中，密切监控设备运行状态，注意听、看、摸，发现异常立即停止操作。

-如发现设备出现异常响声、振动、过热等现象，应立即停止操作并检查原因。

4.个人防护：

-操作过程中，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等。

-禁止操作人员穿着宽松或易脱落的衣物，以免卷入机器。

5.操作规范：

-按照设备操作手册和本规程进行操作，不得擅自改变操作程序。

-避免长时间重复同一动作，防止肌肉疲劳。

6.互动协作：

-如需多人协作操作，应明确分工，保持沟通，确保操作协调一致。

-不得在操作过程中交谈或做其他分散注意力的事情。

7.紧急情况处理：

-熟悉紧急停机按钮的位置和使用方法，一旦发生紧急情况，立即按下。

-熟悉应急预案，如发生火灾、泄漏等紧急情况，应按预案迅速撤离现场。

8.记录与报告：

-操作结束后，做好设备运行记录，包括操作时间、设备状态、异常情况等。

-如发现设备故障或安全隐患，应及时报告给相关部门。

八、作业完成后的工作

1.停机操作：

-确认作业完成或因故停止操作后，先关闭液压系统，再关闭电气系统。

-确保所有操作按钮复位，避免误操作。

2.清理现场：

-清理操作区域，移除工具和废弃材料，保持现场整洁。

-检查设备表面是否有油污、灰尘等，如有，应使用干净的布料或适当的清洁剂进行擦拭。

3.设备检查：

-检查设备各部件是否完好，尤其是液压系统、电气系统和机械传动系统。

-检查设备是否需要润滑，如需润滑，按照润滑手册进行润滑。

4.油液检查与维护：

-检查液压油液位，不足时添加指定型号的液压油。

-检查冷却液、润滑油等是否充足，不足时添加。

5.记录填写：

-记录作业时间、设备状态、操作人员、异常情况等信息。

-对设备检查和维护情况进行记录。

6.环境恢复：

-恢复作业前的工作环境，如移除警示标志、恢复地面平整等。

7.报告提交：

-将作业完成后的记录和报告提交给相关负责人或安全管理部门。

8.交接班：

-如有交接班制度，完成上述工作后，进行交接班手续，确保下一班次人员了解设备状态和作业情况。

九、异常情况处理

1.异常情况分类：

-机械设备故障：包括液压系统、电气系统、机械传动系统等。

-操作人员误操作：包括误按按钮、操作程序错误等。

-环境因素：包括电力故障、自然灾害等。

-其他：包括设备损坏、材料缺陷等。

2.异常情况处理流程：

（1）立即停止操作：发现异常情况时，应立即停止设备运行，确保人员和设备安全。

（2）隔离危险区域：对可能存在的危险区域进行隔离，防止人员误入。

（3）报告上级：立即向相关负责人或安全管理部门报告异常情况。

（4）现场保护：保护现场，防止事故扩大或证据破坏。

（5）紧急处理：根据应急预案，采取必要的紧急措施，如切断电源、释放压力等。

3.具体异常情况处理方法：

-液压系统故障：

-检查油泵、油管、油阀等部件。

-检查是否有泄漏，如有，及时修复或更换损坏部件。

-如无法自行处理，通知维修人员。

-电气系统故障：

-检查电路连接、接触器、继电器等元件。

-检查是否有短路、过载等故障。

-如无法自行处理，通知维修人员。

-机械传动系统故障：

-检查传动部件磨损情况。

-检查润滑系统是否正常。

-如无法自行处理，通知维修人员。

-操作人员误操作：

-对操作人员进行重新培训，确保正确操作。

-重新检查操作程序，确保无误。

-环境因素：

-根据具体情况，采取相应的应对措施，如停止作业、撤离人员等。

4.处理后的工作：

-对异常情况的处理结果进行记录。

-分析异常原因，制定预防措施，防止类似情况再次发生。