《金属切削工艺与先进刀具》课件-安装孔加工刀具及对刀

安装孔加工刀具及对刀01麻花钻的安装步骤及注意事项02钻孔对刀过程及注意事项目录03思政园地麻花钻的安装步骤及注意事项一、钻头的装夹钻头（麻花钻）刀柄部分的结构分为直柄和锥柄。1.直柄麻花钻的安装

直柄钻头需要用带锥柄的钻夹头夹紧，再将钻夹头的锥柄插入钻床主轴的锥孔中。如果钻夹头的锥柄不够大，可套上过渡用锥套后再插入主轴锥孔中。2.锥柄麻花钻的安装

锥柄钻头若其锥柄规格与钻床主轴孔规格相符，可将钻头锥柄直接插入主轴孔中，如不相符时也可加用钻套。

二、钻夹头钻夹头是与钻具相连，用来夹持柄类工具的附具，是钻床的主要附具之一。钻夹头安装在钻床主轴端部，用三个可同心移动的卡爪夹紧钻头或其他工具，其规格用最大夹持直径来表示。

钻夹头用钻夹头夹持

扳手钻夹头按其用途可分为轻型、中型和重型。连接形式有螺纹连接和锥孔连接两种，螺纹连接的钻夹头主要用在手电钻上，锥孔连接的主要用在各类钻床上。扳手钻夹头三、变径套变径套是内外锥面具有不同锥度号的锥套（又称钻头套或钻套），其外锥体与钻床锥孔连接，内锥孔与刀具或其他附件连接。

变径套拆卸方法钻头变径套及拆卸方法标准钻头变径套共有五种，使用时应根椐钻头锥柄莫氏锥度的号数和钻床主轴锥孔选用相应的变径套。

钻头套标号内锥孔（莫氏锥度）外圆锥（莫氏锥度）1号122号233号344号455号56钻头套标号与内外锥度（a）（b）（c）锥柄钻头的拆装及锥套用法四、快换钻夹头在钻床上加工同一工件时，往往需要调换直径不同的钻头或其他孔加工刀具。

快换钻夹头快换钻夹头结构及用途快换钻夹头1—钢珠2—滑环3—可换套4—弹簧环5—夹头体拆卸钻头1—斜铁2—主轴3—钻头五、工件的装夹

工件在钻孔时，为保证钻孔的质量和安全，应根据工件的不同形状和切削力的大小，采用不同的装夹方法。1.外形平整的工件可用平口钳装夹2.圆柱形工件，可用V形铁进行装夹3.较大工件且钻孔直径在12mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔4.对于加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹5.在薄板或小型工件上钻小孔，可将工件放在定位块上，用手虎钳夹持6.在圆柱形工件端面钻孔，可用三爪自定心卡盘进行装夹钻孔对刀过程及注意事项一、钻孔对刀方法1.按划线钻孔首先根据加工孔的材料和刀具，合理选择主轴转速，然后移动工件，使钻头对准划线的圆心样冲眼，即试钻。如发现有偏心现象，需重新进行校准，但由于钻头在工件上已定心，即使移动工件再钻，钻头还会落到原来位置上，所以，应在浅孔坑与划线距离较大处錾数条浅槽，使试钻孔底平不再起导向作用，落钻再试，等对准后即可开始钻孔，当钻头快要钻通时应减慢进给量，钻通后方可退刀。

按划线法钻孔2.按靠刀法钻孔工件上的孔对基准的孔距尺寸精度要求较高时，如果还采用划线法钻孔就不容易控制了，这时应利用铣床纵、横手轮有刻度的特点，采用靠刀法来对刀实现孔的钻削加工。具体方法如下：①先将中心钻夹在夹头内，使中心钻外圆与工件基准刚好靠到后，再向X轴负方向摇进，使中心钻离开工件，再向Y轴正方向摇进S1距离。②在此位置上，靠近另一基准后，就可摇过S距离，即对好左起第一个孔的中心位置。用靠刀法移动距离确定孔的中心位置3.按钻模钻孔钻削夹具简称“钻模”，它是在钻床上进行孔的钻、扩、铰、锪、攻螺纹加工时，用以确定工件和刀具的相对正确位置，并使工件得到夹紧的工艺装置。

按钻模钻孔二、钻孔方法钻孔前，检查工件加工孔的位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理；起钻时，先打样冲眼，再钻出一个浅坑，观察钻孔的位置是否正确，达到要求即可压紧工件继续钻孔；选择合适的进给量，以免造成钻头折断或发生事故；选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善加工孔的表面质量。1.起钻

钻孔前，应在工件钻孔中心位置用样冲冲出样冲眼，以利找正。钻孔时，先使钻头对准钻孔中心轻钻出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，如有误差，及时校正，使浅坑与中心同轴。借正方法：如位置偏差较小，可在起钻同时用力将工件向偏移的反方向推移，逐步借正；当位置偏差较大时，可在借正方向打上几个样冲眼或錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。用錾槽来纠正钻偏的孔2.手进给操作当起钻达到钻孔位置要求后，即可进行钻孔。①进给时用力不可太大，以防钻头弯曲，使钻孔轴线歪斜；②钻深孔或小直径孔时，进给力要小，并经常退钻排屑，防止切屑阻塞而折断钻头；③孔将钻通时，进给力必须减小，以免进给力突然过大，造成钻头折断，或使工件随钻头转动造成事故。3.钻孔时的切削液钻孔时应加注足够的切削液，以达到钻头散热，减少摩擦，消除积屑瘤，降低切削阻力，提高钻头寿命，改善孔的表面质量的目的。一般钻钢件时用3％～5％的乳化液；钻铸铁时，可以不加或用煤油进行冷却润滑。三、钻孔注意事项1.钻通孔

在孔将要被钻透时，进给量要减小，可将自动进给变为手动进给，以避免钻头在钻穿的瞬间抖动，出现了“啃刀”现象，影响加工质量，损坏钻头，甚至发生事故。2.钻盲孔（不通孔）钻盲孔要注意掌握钻孔深度，以免将孔钻深出现质量问题。控制钻孔深度的方法有：调整好钻床上深度标尺挡块，安置控制长度量具或用划痕作标记。3.钻深孔当钻深度超过孔径的3倍时，即为深孔。钻深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则容易造成切屑堵塞或使钻头切削部分过热，导致钻头加快磨损甚至折断，影响孔的加工质量。

4.钻大孔直径超过30mm的孔应分成两次钻削，即第一次用（0.05~0.77）D的钻头先钻，然后再用所需直径的钻头将孔扩大到所要求的直径。分两次钻削，既有利于钻头的使用（负荷分担），也有利于提高钻孔的质量。5.在圆柱形工件上钻孔可用定心工具或90°角尺找正后钻孔。6.在斜面上钻孔可先在斜面上钻孔处铣一小平面或用錾子錾一小平面，然后钻孔，也可用圆弧刃多能钻钻出。7.在薄板上钻孔钻头必须按薄板群钻几何角度和形状进行刃磨。四、钻孔缺陷分析

出现的问题产生的原因孔径大于规定尺寸1．钻头两切削刃长度不等，高低不一致2．钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动3．钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向圆跳动现象孔壁表面粗糙1．钻头两切削刃不锋利2．进给量太大3．切屑堵塞在螺旋槽内，擦伤孔壁4．切削液供应量不足或选用不当孔位超差1．工件划线不正确2．钻头横刃太长定心不准3．起钻过偏而没有校正孔的轴线歪斜1．钻孔平面与钻床主轴不垂直2．工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜3．工件表面有气孔、砂眼4．进给量过大，使钻头产生变形孔不圆1．钻头两切削刃不对称2．钻头后角过大钻头寿命低或折断1．钻头磨损还继续使用2．切削用量选择过大3．钻孔时没有及时退屑，使切屑阻塞在钻头螺旋槽内4．工件未夹紧，钻孔时产生松动5．孔将钻通时没有减小进给量6．切削液供给不足五、钻孔安全文明生产钻孔前，清理好工作场地，检查钻床安全设施是否齐备，润滑状况是否正常。扎紧衣袖，戴好工作帽，严禁戴手套操作钻床。开动钻床前，检查钻夹头钥匙或斜铁是否插在钻床主轴上。工件应装夹牢固，不能用手扶持工件钻孔