2#楼质量通病防治方案

精品资料精品资料精品资料精品资料同原.鸿恩寺四期南2#楼工程质量通病防治方案编制单位：中厦建设集团有限公司 1第一章基础土石方工程 2第二章模板工程 第三章钢筋加工与安装 第五章现浇混凝土工程 第六章砖砌体工程 第七章装饰、装修工程 第八章有关部位防水工程 因素、管理人员及操作工人素质因素等，严格按设计和规范进行施工检查监督验收，做好事前、事中、事后控制，进行三全管理，展开质量评比与奖罚，进行样板带路，责任人挂牌上墙，避免盲目抢工，不盲目压缩工期、压缩单价、严禁使用伪劣材料，反对以权势地位高压或者金钱利益取代设计和规范标准的要求。工程建设的每位参与者，都应务实地做好工作，谨慎严格、认真细致。只有这样才能真正做出精品工程。本项目现场管理人员、操作班组及其作业人员应在工程发生质量通病之前，认真阅读本方案，提前预防和减少质量通病；在施工过程中，按照本方案严格检查，查找通病原因，立即处理通病；在工程施工工序完成后，认真检查，发现通病问题，按照本方案进行积极的修复，已达到设计和规范验收要认真按照《重庆市建设工程十项施工质量通病防治要点》和《重庆市建设领域限制、禁止使用落后技术的通告》相关文件，以及相关质量验收规范、标准，积极配合监理及甲方和质监站的监督检查，特别是对每次检查验收提出的问题，除了要认真整改，还应避免以后重复发生，尽量避免通病问题，做到一次性验收合格。基础是工程中的非常重要的分部工程之一，涉及结构的整体安全状态。在基础土石方工程施工中，由于操作不善和违反操作规程，检查不认真，要求不严格，容易引起质量通病和因此导致质量事故，其危害程度往往很大，如造成建筑物沉陷、开裂、位移、倾斜，甚至倒塌、摧毁。因此，对土方工程施工必须特别重视，按设计和验收规范要求1.1基坑(槽)挖方边坡塌方在挖方过程中或挖方后，基坑(槽)边坡土方局部或大面积塌落、滑塌，使地基土受到扰动或浸水，承载力降低，严重的会影响建筑物的稳定和施工安全。2.原因分析没有根据土的特性分别放成不同坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。(2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑(槽)时，未采取有效的降、排水措施，使土层湿化，粘聚力降低，在重力作用下失去稳定而引起塌方。(3)边坡顶部堆载过大，或受车辆、施工机械等外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。(4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。3.预防措施(1)根据土的种类、物理力学性质(如土的内摩擦角、粘聚力、湿度、密度、休止角等)确定适当的边坡坡度。常见土的物理性质参考数值见表1-1。对永久性挖方的边坡坡度，应按设计要求放坡，一般在1:1.0~1:1.5之间。对临时性挖方边坡坡度，在山坡整体稳定情况下，如地质条件良好，土质较均匀，应按表1-2确定，经过不同土层时，其边坡应做成折线形。设计有要求时，应按设计进行处理。(2)开挖基坑(槽)和管沟，如地质条件良好，土质均匀，且地下水位低于其底面标高时，挖方深度在5m以内不加支撑的边坡的最陡坡度，应按表1-3的规定采用。土的名称土的状态内摩擦角φ粘聚力休止角a土的名称土的状态内摩擦粘聚力休止角a组砂00粉土细砂00粉质粘土粉砂粘土注：干土指含水量适当，土呈坚硬状态；湿土指饱和度大于50%,粘性土呈软塑状土的类别边坡值(高：宽)砂土(不包括细砂、粉砂)一般性粘土硬硬、塑软1:1.50或更缓碎石类土充填坚硬、硬塑粘性土充填砂土注：1.设计有要求时，应符合设计标准。3.开挖深度，对软土不应超过4m,对硬土不应超过8m。边坡坡度(高：宽)坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土中密的碎石类土(充填物为砂土)硬塑的粉土中密的碎石类土(充填物为粘性土)硬塑的粉质粘土、粘土老黄土软土(经井点降水后)-注：1.静载指堆土或材料等，动载指机械挖土或汽车运输作业等。静载或动载距挖方边缘的距离应不小于0.8m,高度不超过1.5m。2.当有成熟施工经验时，可不受本表限制。(3)在地质条件良好，土质均匀，且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高时，挖方边坡可做成直立壁不加支撑，但挖方深度不得超过表1-4规定的数值，此时砌筑基础或施工其他地下结构设施，应在管沟挖好后立即进行。施工期较长，挖方深度大于表1-4规定数值时，应做成直立壁加设支撑。项次土的类别容许挖方深度(m)1234密实、中密的砂土和碎石类土(充填物为砂土)硬塑、可塑的粉质粘土及粉土硬塑、可塑的粘土和碎石类土(充填物为粘性土)坚硬的粘土(4)做好地面排水措施，避免在影响边坡稳定的范围内积水，造成边坡塌方。当基坑(槽)开挖范围内有地下水时，应采取降、排水措施，将水位降至离基底0.5m以下方坡坡度和土的性质确定。当土质干燥密实时，其距离不得小于3m,当土质松软时，不得小于5m,以保证边坡的稳定。(6)土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时作成一定的坡势，以利泄水，避免先挖坡脚，造成坡体失稳。相邻基坑(槽)和管沟开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序，并及时做好基础或铺管，尽量防止对地基的扰动。4.治理方法(1)对沟坑(槽)塌方，可将坡脚塌方清除作临时性支护(如堆装土编织袋或草袋、没(2)对永久性边坡局部塌方，可将塌方清除，用块石填砌或回填2:8、3:7灰土嵌补，与土接触部位做成台阶搭接，防止滑动；或将坡顶线后移；或将坡度改缓。1.2场地积水在建筑场地平整过程中或平整完成后，场地内高洼不平，局部或大面积出现积水。2.原因分析(2)场地周围未作排水沟；或场地未做成一定排水坡度；或存在反向排水坡。3.预防措施(1)平整前，对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行有组织排水系统设计。施工时，本着先地下后地上的原则，先做好排水设施，使整个场地排水流畅。排水坡的设置应按设计要求进行，设计没有要求时，地形平坦的场地，纵横方向应做成不小于0.2%的坡度，以利泄水。在场地周围或场地内，设置排水沟(截水沟),其截面、流速、坡度等应符合有关规定。(2)对场地内的填土进行认真分层回填碾压(夯)实，使密实度不低于设计要求。设计无要求时，一般也应分层回填，分层压(夯)实，使相对密实度不低于85%,避免松填。填土压(夯)实方法应根据土的类别和工程条件合理选用。(3)做好测量的复核工作，防止出现标高误差。4.治理方法已积水场地应立即疏通排水和采用截水设施，将水排除。场地未做排水坡度或坡度小部位，应重新修坡；对局部低洼处，填土找平，碾压(夯)实至符合要求，避免再次积水。1.3填土密实度达不到要求回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地、地基在荷载下变形量增大，承载力和稳定性降低，或导致不均匀下沉。2.原因分析(1)填方土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土及淤泥、淤泥质土和杂填土作填料。(2)土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求。(3)填土厚度过大或压(夯)实遍数不够，或机械碾压行驶速度太快。(4)碾压或夯实机具能量不够，达不到影响深度要求，使密实度降低。3.预防措施(1)选择符合填土要求的土料回填。(2)填土的密实度应根据工程性质来确定，一般用土的压实系数换算为干密度来控制。无设计要求时，压实系数λc可参考表1-5使用。压实系数λct土的控制干密度/土填方质量控制值(压实系数)表1-5项次填方类型填方部位压实系数(λ。)1砖石承重结构在地基主要受力层范围以内及框架结构(简支结构与排架结构)在地基主要受力层范围以下2轻型建筑或厂区管网在地基主要受力层范围以内在地基主要受力层范围以下3室内地坪有整体面层时的填土垫层无整体面层时的填土垫层4厂区道路面层整体面层的垫层5一般场地无建筑区土的最大干密度是当最优含水量时，通过标准的击实试验取得的。为使回填土在压后达到最大密实度，应使回填土的含水量接近最优含水量，偏差不大于±2。各种土的最优含水量和最大干密度的参考值见表1-6。在回填土时，应严格控制土的含水量，加施工前的检验。含水量大于最优含水量范围时，应采用翻松、晾晒、风干方法降低含水量；或采取换土回填，或均匀掺入干土，或采用其他吸水材料等来降低含水量；含水量过低，应洒水湿润。土的种类最优含水量(%)(重量比)最大干密度土的种类最优含水量(%)(重量比)最大干密度粉质粘土粘土(3)对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含量控制范围、每层铺土厚度、压(夯)实遍数、机械行驶速度(振动碾压为2km/h手足碾为3km/h),严格进行水平分层回填、压(夯)实，使达到设计规定的质量要求。(4)加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。(1)土料不合要求时应挖出换土回填或掺入石灰、碎石等压(夯)实加固。(2)对由于含水量过大，达不到密实度要求的土层，可采取翻松、晾晒、风干或均匀1.4填方出现橡皮土填土受夯打(碾压)后，基土发生颤动，受夯击(碾压)处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动感觉。在人工填土地基内，成片出现这种橡皮土(又称弹簧土),将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。2.原因分析在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分也可采用2up十2作为土的施工控制含水量(wp为土的塑限)。工地简单检验，一般以手(2)避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。(3)填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。(4)暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降4.治理方法(1)用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸含水量。(3)将橡皮土挖除，采取换土回填夯(压)实，或填以3:7灰土、级配砂石夯(压)实。1.5基坑(槽)回填土沉陷基坑(槽)填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。2.原因分析(1)基坑(槽)中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分居夯实；或槽边松土落入基坑(槽),夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生(2)基槽宽度较窄，采用手夯回填夯实，未达到要求的密实度。(3)回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。(4)回填土采用水泡法沉实，含水量大，密实度达不到要求。3.预防措施(1)基坑(槽)回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。(2)回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。(3)填土土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2:8或3:7灰土回填夯实。(4)严禁用水沉法回填土方。4.治理方法(1)基坑(槽)回填土沉陷造成墙脚散水空鼓，如混凝土面层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实3若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。(2)因回填土沉陷引起结构下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。1.6房心回填土下沉1.现象房心回填土局部或大片下沉，造成地坪垫层面层空鼓、开裂甚至塌陷破坏。2.原因分析(1)填土土料含有大量有机杂质和大土块，有机质腐朽造成填土沉陷。(2)填土未按规定厚度分层回填夯实或底部松垣，仅表面夯实，密实度不够。(3)房心处局部有软弱土层，或有地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未经处理或未发现，使用后，荷重增加，造成局部塌陷。3.预防措施(1)选用较好土料回填，认真控制土的含水量在最优范围以内，严格按规定分层回填夯实，并抽样检验密实度使符合质量要求。(2)回填土前，对房心原自然软弱土层进行认真处理，将有机杂质清理干净。(3)房心回填土深度较大(>1.5m)时，在建筑物外墙基回填土时需采取防渗措施，(4)对面积大而使用要求较高的房心填土，采取先用机械将原自然土碾压密实，然后4.治理方法可参见1.5“基坑(槽)回填土沉陷”的治理方法(1)。模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸、标高、轴线错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。2.1.1轴线位移混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2.原因分析(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位，检查不认真。(2)轴线测放产生误差。(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。(5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大，剪刀撑未按要求设置。3、防治措施(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。(7)楼层浇筑时，局部集中荷载过大，引起模板不均匀受荷而变形。3.防治措施(1)严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，经监理确认无误后才能支模。(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认及时进行处理。并不得集中堆放重物。2.1.2标高偏差测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。(6)外墙所有凸出部分，必须重点复核标高，并垂直吊通线。2.1.3结构变形1、现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2、原因分析(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。(2)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。(3)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。(4)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。(5)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。(6)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。3、防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。(3)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小2~4mm。(4)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证砼浇捣时，梁、墙上口宽度。(5)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(6)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。(7)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。(8)对变形或损坏的木方或模板，进行修正或更换。2.1.4接缝不严由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2、原因分析(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3、防治措施(1)翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑砼时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(4)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间粘贴双面胶),发生错位2.1.5脱模剂使用不当模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2、原因分析(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。1、现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。2、原因分析(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3、防治措施(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。2.1.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2、原因分析(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能3、防治措施(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。2.1.8模板支撑选配不当1、现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。2、原因分析(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。3、防治措施(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式),同时应加设斜撑和剪刀撑。(5)在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑2.2现场现浇混凝土结构的模板2.2.1梁模板缺陷梁身不平直，粱底不平，下挠：梁侧模炸模(模板崩坍);拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难(图2-1)。2.原因分析由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下图2-1梁模板缺陷示意图(3)梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。(4)木模板上口未钉木带，浇筑混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，以致模板上口受到向内推移的力而内倾，使上口宽度大小不一；模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。(5)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离(6)木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。3.防治措施(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模应按(2)梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过500mm,应加钢管围檩(即斜撑),上口则用圆钢插入模板上端小孔内(图2-2)。若梁高超过550mm,应在梁中加对拉螺栓，(3)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺图2-2梁模安装示意1一模板上口用8或610圆钢食人。间距503一角模：4-450葡管斜撑；5-扣件；6一变地座夯实模下口不致炸模。在板模龙骨下。充分用水浇透。(8)模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。2.2.2柱模板缺陷(1)炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上。(3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。2.原因分析(2)测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。(3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。(5)模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。2外包尺寸(6)模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。2外包尺寸(2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。(5)模板内衬应对应对拉丝杆设置，内衬要有足够的强度，在模板拼缝处加密内衬，以保证接缝平齐。(6)调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点(钢筋环)要牢固可靠的与地面成不大于45°夹角方向预埋在楼板混凝土内。(7)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，柱短边大于500mm时增加对拉螺栓，防止炸模。(8)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。(9)柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。(10)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。(11)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。2.2.3板模板缺陷板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。2、原因分析(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。(4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内(图2-4a)。3.防治措施(1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。(2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。(3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除(图2-4b)。(4)板模板应按规定要求起拱。缝隙必须嵌实，并保持水平一致。2.2.4墙模板缺陷(1)炸模、倾斜变形，墙体不垂直。(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。(4)墙角模板拆不出。2、原因分析(1)模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。(2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。(3)模板间支撑方法不当(图2-5a),如只有水平支撑，当①墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作用向两侧挤出，①墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而①墙与②墙间只有水平支撑，侧压力使①墙模板鼓凸，水平支撑推向②墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当②墙浇筑混凝土时，其侧压力推向③墙，使③墙位置偏移更大。(图2-5墙模板缺陷示意(4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。(5)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板(6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。3.防治措施(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。(3)墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度(图2-6)来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用φ12~φ16mm螺栓)。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止1一对拉螺栓；2一钢管或塑料管；3—模板：4一蝶形卡：5一钩头螺栓；6一竖连杆：7一福连杆(4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。(6)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。2.2.5异形柱模板缺陷异形柱在阴角处常会出现胀模、烂根、漏浆现象。2、原因分析(1)异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。(2)楼面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。(3)模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。(4)柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。3.防治措施(1)弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处。(2)立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于200mm,延续振捣时间30s左右，不得过振。(4)柱砼浇筑前先铺一层与所浇砼内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。2.2.6楼梯模板缺陷楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平，坡脚夹渣不密实。2.原因分析(2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。(3)梯段根部的杂物未清除干净。牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证2.2.7雨篷模板缺陷雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。(1)雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏浆。(2)雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模板变形。(3)悬挑雨篷其根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板文撑未被重视，未采取相应措施。(1)认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支撑，确保有足够的承载能浇筑时，振点不应直接在根部位置。(3)悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘2～5mm左右，以抵消混计强度的100%以上时，方可拆除雨篷模板。附录模板工程质量标准及检验方法1.一般规定(1)模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。(2)在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，(3)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。2.主控项目(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。(2)在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接搓处。检验方法：观察。(3)底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合附表2-1的规定。底模拆除时的混凝土强度要求附表2-1构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板梁、拱、检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。(4)对于后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。检验方法：观察。(5)后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。检验方法：观察。3、一般项目(1)模板安装应满足下列要求：1)模板的接缝不应漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；2)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；4)对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。检验方法：观察。(2)用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。检验方法：观察。(3)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。(4)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合附表2-2的规定。检验方法：钢尺检查。预埋件和预留孔洞的允许偏差附表2-2允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3中心线位置5外露长度预埋螺栓中心线位置2外露长度预留洞中心线位置尺寸注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其(5)现浇结构模板安装的偏差应符合附表2-3的规定。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法附表2-3允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸钢尺检查柱、墙、梁钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。3.1原料材质3.1.1表面锈蚀(1)浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。(2)陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。(3)老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。2、原因分析保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。3、预防措施钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。4、治理方法(1)浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。(3)老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具备必要的合格证件(出厂质量证明书或试验报告单),但证件与实物不符；非同批原材料码放在一2、原因分析原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。3、预防措施仓库应设专人验收人库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记(一般都应有厂名、钢筋品种和直径)与合格证件对照，确认无讹；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻垛工作量大，不易3.1.3原料曲折运输时装车不注意，碰撞成变形状态；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱。采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸利用矫直工作台的相应工具将弯折处矫直；对于曲折处曲率半径较小的“硬弯”,矫直后应检查有无局部细裂纹；局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。3.1.4成型后弯曲处裂缝每批钢筋送交仓库时，都要认真核对合格证件，应特别注意冷弯栏所写弯曲角度和弯心直径是不是符合钢筋技术标准的规定；寒冷地区成型场所应采取保温或取暖措施，维持环境温度达到0℃以上。取样复查冷弯性能；取样分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值。检查裂缝是否由于原先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料3、预防措施进行性能检验。剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。2、原因分析3、预防措施(1)确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。(2)调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1mm为合适。4、治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。2、原因分析弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。3、预防措施调整弹簧预压力，并事先试验合适。4、治理方法切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。3.2.3钢筋连切使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。2、原因分析弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；钢筋下落料槽的阻力过大。针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。4、治理方法发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。3.2.4箍筋不方正矩形箍筋成型后拐角不成90°,或两对角线长度不相等。2、原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍3、预防措施注意操作，使成型尺寸准确(参见“2.2.5成型尺寸不准”部分内容);当一次弯曲4、治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于I级钢筋，可以重新将弯折处掰直，再行弯曲调整(只可返工一次);对于其他品种钢筋，不得在掰直后再弯曲。3.2.5成型尺寸不准2、原因分析下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没3、预防措施加强钢筋配料管理工作，根据现场设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件(弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等),制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。表3-1的数值可供参考(表中d的钢筋直径)。扳距参考值表3-1弯制角度为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上(例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用);对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的(例如钢筋长度或高度超出模板尺寸),则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面3.2.6己成型好的钢筋变形钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。2、原因分析成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮“。3、预防措施搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场4.治理方法将变形的钢筋抬放成型案台上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部3.2.7圆形螺旋筋直径不准圆形螺旋筋成型方法通常采用卷筒盘缠来实现，成型后直径不符合要求。2、原因分析圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好考虑这两点因素。3、预防措施应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在卷筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，4、治理方法超过质量标准允许偏差值时，可用直径合适的卷筒再行盘缠，直至调整合适。3.3钢筋安装3.3.1骨架外形尺寸不准1、现象在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。2、原因分析钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑3、预防措施绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。4.治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，3.3.2绑扎网片斜扭1、现象绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。2、原因分析搬运过程中用力过猛；堆放地面不平；有绑扣的钢筋交叉点太少；绑一面顷扣时方3、预防措施堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣(易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点);在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎；在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错地变换；对于面积较大的网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。绑扣和斜拉情况见图3-1。将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。钢筋骨架用塔吊或吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交叉点绑扎欠牢。3、预防措施起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：刚度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊(即通过吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架);骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。变形骨架应在模板内或附近修整平复，严重的应拆散、矫直后重新组装。3.3.4柱子外伸钢筋错位下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。2、原因分析(1)钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。(2)浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。3、预防措施(1)在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑砼前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。(2)注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。4、治理方法在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系；对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围),应采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。3.3.5同一连接区段内接头过多在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内(对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1.3倍区段内，所有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内)受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。2、原因分析(1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。(2)忽略了某些钢筋不允许采用绑扎接头的规定。(3)错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。(4)未分清钢筋位于受拉区还是受压区。3.预防措施(1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号：注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的(例如图3-2所示，同一组搭配而各分号是一顺一倒安装的),要加文字说明。(2)记住轴心受拉和小偏心受拉杆件(如屋架下弦、拱拉杆等)中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。(3)弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。(4)如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同(表现在取料时，某分号有多有少),则应讨论解决或征询设计人员意见。4、治理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条(个别情况下，经过研究，也可以来用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。3.3.6露筋混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。2、原因分析保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。3.预防措施砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；图3-3所示竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。4.治理方法图3-3范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润阶情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提，影响构按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2、原因分析则间距或根数有出入。例如，图3-4上图是图纸上表示的箍筋间距，下图示按实际绑孔时钢;钢筋材料表中写明箍筋数为30个，而实际上却需31个。3、预防措施根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分例如，对图3-4的钢筋骨架，如预先计算，则箍筋实际画线间距应为[6000-2×(25+50)]+(30-1)=202mm。有时，也可以按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端画线。例如，对图3-4的梁，如固然超过规范规定的允许误差值，但是，如果梁长为5980mm,则两头间距是215mm,也事实上，这类预防措施是应该根据具体情况灵活制定的。例如，对于图3-5的情况，亦可将图3-5中所受剪力比支座附近小得多，箍筋间距稍稍超图3-54、治理方法如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。3.3.8绑扎搭接接头松脱在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。2、原因分析搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。3、预防措施钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处(图3-6);搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭图3-6:钢筋搭接处用铁丝绑扎紧将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。3.3.9柱箍筋接头位置同向1.现象柱箍筋接头(即弯钩交搭处)位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上(图图16-9柱箍筋接头位置3.预防措施安装操作时随时互相提醒，应按图3-7(b)将接头位置错开绑扎。4.治理方法相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。3.3.10梁箍筋弯钩与纵筋相碰受压区，纵向钢筋根数少，则与箍筋弯钩相处，不显得拥挤)。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处(当前高层建筑中，框架结构形式设置的梁甚为常见),受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被钢筋压“开”,在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区(截面上部，即受力钢筋那一面),这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度(避免箍筋接头被压开口),习惯上也只好这样对待。此外，实践中还会出现另一种矛盾：当前，高层建筑中，本工程采用框架结构形式需要抗震设防，因此箍筋弯钩应采用135°钩，且平直部分长度又较其他种类的弯钩长，故箍筋弯钩与梁上部第二层纵向钢筋必然相抵触。3.预防措施绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置(放在梁的上部或下部),如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部(构件受拉区),但应特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢4.治理方法改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部，但应切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。采用3.3.11双层网片移位配有双层钢筋(这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层配筋)网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位(向下沉落),但只有构件被碰损露筋时才能发现。2、原因分析网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。3、预防措施利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走(跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上)。4、治理方法当发现双层网片(实际上是指上层网片)移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用(即降低使用荷载)。3.3.12钢筋遗漏在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。2、原因分析施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。3、预防措施绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全难确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。4、治理方法漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。3.3.13绑扎接点松扣搬移钢筋骨架时，绑扎接点松扣；浇筑混凝土时绑扣松脱。用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。一般采用20～22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12～16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也将接点松扣处重新绑牢。柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。图2-8左图的梁中钢筋骨架绑扎时，上部二层钢筋(图中的1号钢筋)一般情况下，1号钢筋是用铁丝吊挂在模板的横木方上或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。3、预防措施采取固定1号钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋(图3-8的2号钢筋)将它们兜起来，必要时还可以加一些钩筋(3号钢筋)以供悬挂。2号和3号钢筋的数量根据实浇捣混凝土时，施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架，若见到钢筋移位，应立即修整，以避免造成隐患。应用模板或竹条板铺设施工便道，对浇筑处的钢筋应由护筋工随浇筑随修复，主要对钢筋间距进行固定，并保证保护层符合要求。附录钢筋工程质量标准及检验方法钢筋工程施工应执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)中有一、原材料1.主控项目(1)钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定；1)钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;2)钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。(3)当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋检验方法：检查化学成分等专项检验报告。2、一般项目钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。1、主控项目1)HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；3)钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。(2)除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设1)箍筋弯钩的弯弧内径除应满足第(1)项规定外，尚应不小于受力钢筋直径；2)箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°;对有抗震等要求的结构，应为135°;3)箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。2.一般项目(1)钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉车不宜大于4%,HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。(2)钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合附表3-2的规定。钢筋加工的允许偏差附表3-2允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯折位置箍筋内净尺寸1.主控项目钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要2.一般项目钢筋安装位置的偏差应符合附表3-3的规定。允许偏差(mm)绑扎钢筋网长、宽钢尺检查网眼尺寸钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长钢尺检查宽、高钢尺检查受力钢筋钢尺量两端、中间各一点，取最大值保护层厚度钢尺检查柱、梁钢尺检查板、墙、壳钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差钢尺和塞尺检查注：1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。2.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。4.1钢筋电渣压力焊电渣压力焊操作简单、用料省、工效高、接头质量优良，有良好的技术经济效果。但在焊接过程中如果操作不当或焊接工艺参数选择不好，也会产生各种缺陷。4.1.1接头偏心和倾斜(1)焊接接头的轴线偏移大于0.ld或超过2mm(图4-1a);(2)接头弯折角度大于4°(图4-1b)。(2)夹具长期使用磨损，造成上下不同心。(3)顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。(4)焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。(5)焊工操作不够认真，或者是水平还不够合格。3、防治措施(1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接，宜采用砂轮切割机切割断料。(2)两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定，宜两人配合进行焊接操作。(3)夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用。(4)钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。(5)焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋焊包(6)焊工应先试焊合格后再进行正式焊接。咬边的缺陷症状如图4-1(c)所示，主要发生于上钢筋。2、原因分析3、防治措施(1)钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。(2)焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数，详见表4-1。不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。钢筋电渣压力焊焊接电流和通电时间选用表表4-1钢筋直径(mm)焊接电流(A)焊接通电时间(s)钢筋直径(mm)焊接电流(A)焊接通电时间(s)电弧过程电渣过程电弧过程电渣过程36465758694.1.3未熔合1、现象上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即为未熔合(图4-1d)。2、原因分析(1)焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。(2)焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。(3)焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。3、预防措施(1)在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。(2)适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。(3)及时修理焊接设备，保证正常使用。4、治理方法发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。1、现象焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2mm;另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀，如图4-1(e)所示。2、原因分析(1)钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。(2)采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正，偏到一边。(3)焊剂填装不均。3、防治措施(1)当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接，端面力求平整。(2)焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。(3)采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。1、现象在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼，即为气孔(图4-1f)。2、原因分析(1)焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池。(2)钢筋锈蚀严重或表面不清洁。(3)焊接处在焊剂中埋入深度不足。3、防治措施(1)焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。焊剂一般需经250℃烘干，时间不少于2h。(2)焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。(3)均匀填装焊剂，保证焊剂的埋入深度。1、现象钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑(图4-1g)。Ⅱ、Ⅲ级钢筋表面烧伤后在受力时容易发生脆断。2、原因分析(1)钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。(3)钢筋末夹紧，顶压时发生滑移。3、防治措施(1)焊前应将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。(2)夹具电极上粘附的熔渣及氧化物应清除干净。1、现象焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣(图4-1h)。2、原因分析(1)通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。(2)焊接电流过大或过小。(3)焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动。(5)上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。3、防治措施(1)应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。(2)更换焊剂或加入一定比例的萤石。以增加熔渣的流动性。(3)适当增加顶压力。1、现象：接头成形不良，一种是焊包上翻，见图4-li;另一种是焊包下流，见图(1)焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压(2)焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。(1)为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不(2)焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫塞好，防止焊剂泄漏。(3)避免焊后过快回收焊剂。附录电渣压力焊接头质量标准及检验方法1、在正式焊接生产之前，采用与生产相同的钢筋和焊剂，制作3个抗拉试件，试验2、电渣压力焊接头的质量验收(包括外观检查和强度试验):随机切取3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件：1)在一般建(构)筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；2)在现浇钢筋混凝土多层结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。(2)电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：1)四周焊包均匀凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm;2)钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；3)接头处的弯折角不大于4°;4)接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。(3)电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复检。复检结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格。在钢筋电弧焊接头中常见的焊接缺陷有两种，一种是外部缺陷，另一种是内部缺陷。有的缺陷既可能存在于外部，也可能存在于内部，例如气孔、裂纹等。下面介绍各种缺陷的产生原因及防治方法。1.现象焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利。2.原因分析焊工操作不当；焊接参数选择不合适。3.预防措施选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。仔细清渣后精心补焊一层。4.2.2焊瘤1.现象焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，并在接头处形成应力集中区。2.原因分析(1)熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。(2)坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。3.防治措施(1)熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。(3)焊接坡口立焊接头加强焊缝时，应选用直径3.2mm的焊条，并应减小焊接电流。焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接2.原因分析焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。3.防治措施选用合适的电流(表4-2),避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择表4-2搭接焊及帮条焊焊接位置钢筋直径焊条直径焊接电流焊接位置钢筋直径焊条直径焊接电流平焊平焊f5.0立焊立焊25~32f4.04.2.4电弧烧伤钢筋表面钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ级钢筋在低温焊接时表面烧伤，往往是发生脆性破坏的起源点。2.原因分析由于操作不慎，使焊条、焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组织。4.治理方法在外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲然后进行回火处理，回火温度一般以500～600℃为宜。焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊透的现象(图4-2)。根据未焊透产生的部位不同，可分为图4-2未焊透2.原因分析(1)在搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练，将会发生未焊透缺陷。(2)在坡口接头，尤其是坡口立焊接头中，如太大，间隙过小或者操作不当，焊条偏于坡口一边均会产生未焊透现象。3.防治措施(1)钢筋坡口加工应由专人负责进行，只许采用锯割或气2.原因分析产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起的，如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净；多层施焊时，应层层清除熔渣。(2)在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必须使熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。(3)焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为4.2.7气孔1.现象焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情况，可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。2.原因分析(1)碱性低氢型焊条受潮、药皮变质或剥落、钢芯生锈；酸性焊条烘焙温度过高，使药皮变质失效。(2)钢筋焊接区域内清理工作不彻底。(3)焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入。(4)焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。(5)焊接速度过快，或空气湿度太高。3.防治措施(1)各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀的焊条不能使用。(2)钢筋焊接区域内的水、