塑料捏炼机安全操作规程

塑料捏炼机安全操作规程一、总则

1.适用范围：本规程适用于本公司塑料捏炼机的操作、维护和管理，确保操作人员的安全和设备的安全运行。

2.目的：通过制定本规程，规范塑料捏炼机的操作程序，提高操作人员的安全意识，预防事故的发生，确保生产顺利进行。

3.责任划分：操作人员应严格遵守本规程，熟悉设备性能及操作方法；设备维护人员负责设备的日常检查、保养及故障排除；管理人员负责监督执行本规程，确保安全生产。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品穿戴要求：

-操作人员必须佩戴符合国家标准的安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳动防护用品。

-操作人员应穿着紧固、舒适的工装，禁止穿着宽松衣物、裙子、高跟鞋等，以防操作过程中发生意外。

-操作人员应佩戴防静电手套，以防静电对设备造成损害。

2.设备要求：

-操作前应检查塑料捏炼机的各部件是否完好，特别是传动部分、紧固件、润滑系统等。

-确认设备已断电，并挂上“禁止操作”警示牌。

-检查设备周围环境是否整洁，无杂物堆积，确保操作空间充足。

3.环境要求：

-操作区域应保持良好的通风，确保空气流通，避免有害气体积聚。

-操作区域应照明充足，以便操作人员能够清楚地观察设备状态。

-操作现场不得有易燃易爆物品，避免火灾和爆炸事故的发生。

三、操作的先后顺序、方式

1.操作先后顺序：

a.开机前准备：

1.检查设备是否处于关闭状态，确保安全。

2.穿戴好个人防护用品。

3.检查设备周围环境，确保无障碍物和安全隐患。

4.检查设备各部件是否正常，包括传动系统、润滑系统等。

b.启动设备：

1.打开电源开关，启动设备。

2.观察设备启动过程中的异常情况，如振动、噪音等。

3.确认设备运转正常后，逐步加入物料。

c.物料加入：

1.按照操作规程逐步加入物料，避免一次性加入过多导致设备过载。

2.观察物料在捏炼过程中的状态，确保物料均匀混合。

d.停机：

1.减少物料加入，逐步降低捏炼速度。

2.关闭设备电源，确保设备完全停止运转。

3.清理设备内部，去除残留物料。

2.特定工作的要求：

a.加料时，操作人员应站在设备侧面，避免物料飞溅伤人。

b.操作过程中，严禁直接触摸运转中的设备部件，以防夹手。

c.设备运行时，不得进行任何调整或维修工作。

3.异常处理方法：

a.设备出现异常噪音或振动时，立即停止操作，切断电源。

b.设备出现故障，应立即通知设备维护人员处理，不得自行拆卸或维修。

c.如遇紧急情况，应立即采取紧急停机措施，确保人员安全。

四、操作过程中机器设备的状态

1.良好状态：

a.设备运行平稳，无异常振动和噪音。

b.物料在捏炼过程中均匀混合，无堵塞现象。

c.设备温度和压力在正常范围内，显示仪表读数稳定。

d.传动系统无异常磨损，轴承温度正常。

e.润滑系统工作正常，润滑油充足且无污染。

2.异常情况：

a.设备振动加剧，可能存在部件松动或不平衡。

b.设备噪音异常，可能存在轴承磨损或齿轮损坏。

c.物料在捏炼过程中出现堵塞，可能是因为物料过湿、过干或异物进入。

d.设备温度和压力超出正常范围，可能是因为设备过载或冷却系统故障。

e.传动系统出现磨损，轴承温度过高，可能是润滑不良或轴承损坏。

f.润滑系统故障，可能导致设备磨损加剧或润滑油泄漏。

在发现上述异常情况时，操作人员应立即停止操作，切断电源，并通知设备维护人员进行检查和处理。在设备恢复正常之前，不得重新启动设备。

五、操作过程中的测试和调整

1.机构测试：

a.定期检查捏炼机的传动带张力，确保传动带张紧适当，避免打滑或过紧导致设备损坏。

b.检查捏炼机的齿轮箱油位，确保油位在正常范围内，油质清洁无杂质。

c.检查捏炼机的轴承润滑情况，确保轴承得到充分润滑，减少磨损。

2.运作调整：

a.根据物料特性调整捏炼速度，确保物料能充分混合而不至于过热或过度磨损。

b.调整加热系统，保持捏炼机工作温度在设定范围内，避免温度过高或过低影响产品质量。

c.检查物料进料量，根据生产需求适时调整，避免过量进料导致设备过载。

3.不同情况的分析和处理方法：

a.如果发现捏炼机温度过高，应检查冷却系统是否正常工作，必要时调整冷却水的流量或压力。

b.如果捏炼机压力异常升高，应立即停止设备，检查是否有物料堵塞或设备部件损坏。

c.如果捏炼机振动过大，应检查紧固件是否松动，必要时进行紧固或更换损坏部件。

d.如果发现捏炼机输出物料不符合要求，应调整捏炼机的设定参数，如温度、速度等，或检查物料质量。

4.安全注意事项：

a.在进行任何调整或测试时，必须确保设备已完全停止运行，并挂上“禁止操作”警示牌。

b.操作人员应穿戴适当的防护用品，如防护眼镜、手套等，以防止意外伤害。

c.调整过程中，不得直接接触高温或高压部件，避免烫伤或高压伤害。

六、操作人员所处的位置和操作时的规范姿势

1.操作人员位置：

a.操作人员应站在设备控制面板的正前方，确保视线清晰，便于观察设备运行状态。

b.操作人员应站在设备操作区域的中央，避免因频繁走动而增加疲劳。

c.操作人员应保持与设备一定距离，以防意外发生时能及时躲避。

2.操作时的规范姿势：

a.站立姿势：保持身体挺直，两脚分开与肩同宽，以保持平衡。

b.腰部姿势：保持腰部自然弯曲，避免长时间保持同一姿势导致的腰痛。

c.手臂姿势：手臂自然下垂，避免长时间高举或伸展，减少肌肉紧张。

d.头部姿势：头部保持正直，避免长时间低头或仰头，以减轻颈部压力。

e.操作设备时，手臂和手腕应尽量放松，避免过度用力或长时间保持同一动作。

3.长时间操作注意事项：

a.每操作一段时间后，应适当休息，活动身体，以缓解肌肉疲劳。

b.定期进行身体检查，特别是腰部、颈部和手臂等易疲劳部位。

c.根据人体工程学原理，调整操作台高度和设备位置，以适应不同身高操作人员的需要。

4.安全警示：

a.操作人员应遵守操作规程，不得擅自改变设备设置或操作流程。

b.操作过程中，如感到身体不适，应立即停止操作，寻求医疗帮助。

c.操作人员应接受专业培训，了解和掌握正确的操作姿势和技巧。

七、操作过程中的注意事项

1.安全防护：

-操作人员必须始终佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护装备。

-操作时不得佩戴首饰或宽松衣物，以防被机器部件挂住或卷入。

2.设备检查：

-每次操作前，必须检查设备是否处于良好状态，包括传动带、轴承、润滑系统等。

-确认设备周围环境整洁，无杂物堆积，保持操作区域安全。

3.物料处理：

-按照规定程序加入物料，避免一次性加入过多，造成设备过载。

-注意物料的性质，防止易燃易爆或腐蚀性物料造成安全事故。

4.操作规程：

-严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作流程。

-在设备运行过程中，不得进行任何调整或维修工作。

5.紧急情况处理：

-如遇设备故障或紧急情况，应立即停止操作，并采取紧急停机措施。

-确保人员安全后，再通知维修人员进行处理。

6.通风与照明：

-操作区域应保持良好的通风，确保空气流通，避免有害气体积聚。

-操作现场应提供充足的照明，以便操作人员能够清楚地观察设备状态。

7.人员培训与监督：

-操作人员必须接受专业培训，掌握设备操作技能和安全知识。

-管理人员应监督操作人员遵守安全规程，确保安全生产。

八、作业完成后的工作

1.清理工作区域：

-操作完成后，应清理工作区域，包括设备周边的物料残渣、工具和防护用品。

-确保操作区域无遗漏的物料和工具，避免造成安全隐患。

2.设备检查：

-检查设备是否干净，传动带、轴承等部件是否需要清洁或润滑。

-确认设备无损坏，功能正常，为下次操作做好准备。

3.关闭设备：

-关闭设备电源，确保设备处于完全停止状态。

-挂上“禁止操作”警示牌，以防误操作。

4.记录填写：

-填写操作记录表，记录操作时间、设备状态、物料消耗、异常情况等信息。

-对操作过程中发现的问题进行记录，并提出改进建议。

5.检查防护用品：

-检查个人防护用品是否完好，如有损坏或污染，应及时更换。

6.环境恢复：

-恢复操作区域的原貌，确保下次操作时环境整洁、安全。

7.紧急情况处理：

-如作业过程中发生任何异常情况，应按照紧急处理程序进行处理，并在作业完成后详细记录。

8.管理人员审核：

-管理人员应审核作业完成后的记录和现场情况，确保符合安全操作规程和卫生标准。

九、异常情况处理

1.异常情况报告：

-发现异常情况时，操作人员应立即停止设备运行，并向现场管理人员报告。

-报告内容包括异常现象、设备状态、可能的原因以及采取的措施。

2.初步处理：

-管理人员接到报告后，应迅速评估异常情况，采取初步处理措施，如隔离危险区域、疏散无关人员等。

3.紧急停机：

-如异常情况可能造成人员伤害或设备损坏，应立即启动紧急停机程序，确保设备停止运行。

4.异常原因分析：

-组织相关人员对异常原因进行调查分析，查找问题根源。

5.采取措施：

-根据异常原因，采取相应的纠正措施，如调整设备参数、更换损坏部件、改进操作程序等。

6.处理记录：

-对异常情况的处理过程和结果进行详细记录，包括处理时间、采取措施、责任人等。

7.后续跟进：

-对异常情况的处理效果进行跟踪，确保问题得到彻底解决。

-如有必要，对相关人员进行再培训，提高其应对异常情况的能力。

8.预防措施：

-分析异常原因，制定预防措施，防止类似事件再次发生。

9.复工准备：

-在确保异常情况已得到妥善处理后，方可重新启动设备。

-复工前，应再次检查设备状态，确认安全无误。

十、附则