《水下井口装置和采油树设备 涂层盐雾腐蚀试验方法》编制说明

CSTM团体标准《水下井口装置和采油树设备涂层盐雾腐蚀》

编制说明

（立项阶段□征询意见阶段☑审定阶段□报批阶段□）

1、目的意义

以市场需求为导向，围绕标准与创新技术相结合，开展新业态、新技术、新产品或新应

用及高质量、高效率标准的制（修）定，达到引领市场、规范市场、促进创新成果产业化落

地的目的。主要介绍标准的立项背景，包括国内外概况、社会需求、存在问题、技术优势等。

（1）立项背景

深水领域已经成为近年来全球油气勘探开发业务最具潜力的发展方向之一。水下井口装

置和采油树作为水下油气开采的重要设备，其水下工作环境，最深可达3000m，受海流和油

气流冲蚀以及H2S、CO2的腐蚀，工作环境恶劣复杂。

这些水下设备装置受海水腐蚀主要是氯离子腐蚀，氯离子可破坏金属氧化膜保护层，形

成点蚀或坑蚀，对金属会出现晶间腐蚀。金属在拉伸应力的作用下，钝化膜被破坏的区域就

会产生裂纹，成为腐蚀电池的阳极区，连续不断的电化学腐蚀最终可能导致金属的断裂。

因此，水下井口装置和采油树设备的表面必须进行防腐涂层喷涂。而我国的深海装备防

腐涂料，一般要求涂层的寿命不低于装备15年的大修周期。如何检验评估水下装备表面涂层

的防腐蚀性能及其使用寿命，就需要涂层盐雾腐蚀试验。

（2）技术优势

盐雾腐蚀试验是一种人工模拟盐雾环境的试验，是利用含盐溶液或酸性含盐溶液，在一

定的温度和相对的湿度的环境下对材料或产品进行加速腐蚀，用人工方法创造盐雾环境来评

价产品的耐盐雾腐蚀性能。人工模拟环境试验是实际环境影响的科学概括，盐雾腐蚀试验

同时具有典型化、规范化、使用方便、便于比较等特点。

盐雾腐蚀试验具有显著的优点：高温低温试验箱腐蚀环境可以控制，环境再现性好；试

验时间明显缩短；节约了大量的人力、财力、物力。对金属材料或产品进行人工模拟环境试

验是保证其高质量所必不可少的重要环节。

水下井口装置和采油树设备涂层盐雾腐蚀试验方法，人工模拟盐雾环境100h相当于实际

水下环境1年，重现了水下井口装置和采油树设备在一定时间范围内所遭受的破坏程度，可

以用来考核抗盐雾腐蚀的能力，同时采用划叉法、划格法和拉开法预估涂层的使用寿命，对

于水下油气开采领域具有重要意义。

2、预期的社会效益、经济效益

本文件规定了水下井口装置、泥线井口装置、钻通泥线井口装置、水下立式采油树和水

下卧式采油树等相关设备的涂层中性盐雾腐蚀试验，包括原理、仪器设备、试验溶液、试样

放置、盐雾试验条件、盐雾试验准备、盐雾试验后样品的处理、涂层附着力测试和试验结果

的评价等。

本文件适用于检测金属及其合金、金属覆盖层(阳极性或阴极性)、转化膜、阳极氧化膜、

金属基体上的有机覆盖层的不连续性，如孔隙及其他缺陷。

水下井口装置和采油树设备涂层盐雾腐蚀试验方法，人工模拟盐雾环境100h相当于实际

水下环境1年，重现了水下井口装置和采油树设备在一定时间范围内所遭受的破坏程度，可

以用来考核抗盐雾腐蚀的能力，同时采用划叉法、划格法和拉开法预估涂层的使用寿命，对

于水下油气开采领域具有重要意义。

3、工作简况

介绍标准的任务来源和主要工作过程。任务来源是指下达标准制定任务的标准团体和技

术委员会。主要工作过程是指从文献查阅到对标准草案各种形式的征求意见及意见处理、

会议情况，一直到报批稿上报的整个过程时间段和对应工作内容简介。意见处理部分作为附

件单独列出，应描述同意、部分同意和不同意的意见，且应详细说明不同意意见的理由。

（1）下达计划任务的完整名称、项目计划发布文件号、本项目的计划代号

下达计划任务的完整名称为《水下井口装置和采油树设备涂层盐雾腐蚀》；项目计划

发布文件号为CSTM标准化委员会文件的“材试标字〔2023〕200”；本项目的计划代号为

CSTMLX980701311—2023。

（2）主要承办单位完整名称、副主办单位或协作单位完整名称

主要承办单位：南京迪威尔高端制造股份有限公司

协作单位：中海油油气田腐蚀防护中心、南京泰斯特试验设备有限公司、安徽工业大学、

北京科技大学、上海加翔涂装有限公司、威飞海洋装备制造有限公司。

（3）制修订标准的主要工作过程

2023年5月8日，南京迪威尔高端制造股份有限公司、中海油油气田腐蚀防护中心、南京

泰斯特试验设备有限公司、安徽工业大学、北京科技大学、上海加翔涂装有限公司、威飞海

洋装备制造有限公司等单位组成标准起草工作组，在标准试验讨论稿的基础上，开展标准讨

论稿的研讨。

2023年6月8日，标准起草工作组前往北京参加CSTM标准答辩会议，就相关问题展开

深入探讨和解答。工作组成员们充分发挥自己的专业优势，积极讨论并提出修改建议，并进

行了逐条梳理和综合分析，最终对各位专家意见进行汇总整理，完善标准的征求意见稿。

2023年9月21日，CSTM标准《水下井口装置和采油树设备涂层盐雾腐蚀》成功立项，立

项编号为CSTMLX980701311—2023。

（4）标准起草单位和工作组成员

主要参加单位和工作组成员有：南京迪威尔高端制造股份有限公司，陈昌华、张利、刘

晓磊、哈曜；安徽工业大学，时飞扬；中海油油气田腐蚀防护中心，朱文胜；南京泰斯特试

验设备有限公司，钦宠；北京科技大学，黎敏、潘福帅；上海加翔涂装有限公司，陈秀；威

飞海洋装备制造有限公司，隋中斐、刘化国。

4、标准编制的原则

（1）制修订标准的原则

遵循“面向市场、服务产业、自主制定、适时推出、及时修订、不断完善”的标准编制

原则，并与技术创新、试验验证、产业推进、应用推广相结合，统筹推进。

在确定本标准主要内容时，综合考虑生产企业的使用习惯和用户的利益，寻求最大的经

济、社会效益，充分体现了标准在技术上的先进性和技术上的合理性。

本标准的起草宗旨：在符合适用性的前提下，尽量降低标准的各项要求、简化方法过程，

从而达到降低生产成本的目的。

本标准在结构编写和内容编排等方面依据GB/T1.1《标准化工作导则第1部分：标

准的结构和编写》进行编写。

5、确定标准主要技术内容的依据

（1）试样制备

试样的材料应与产品材料相同。涂层试样的尺寸不小于100×100mm2及厚度不小于5

mm，其中一个拐角处钻出5~8mm的通孔，形状如图1所示，尺寸的加工允差应在±10%

内，正反两表面的粗糙度不超过3.2μm。

图1涂层试样

（2）试样放置

2.1平放

2.1.1试样放在盐雾箱内且被试验面朝上，让盐雾自由滑降在被试面上，被试表面不能受到

盐雾的直接喷射；平板试样表面与垂直方向成15°～30°，并尽可能成20°，对于不规则

的试样也应尽可能接近以上的规定放置。

2.1.2试样不能接触箱体，也不能相互接触。试样与试样之间的距离应不影响盐雾自由降落

在被试表面上。

2.2挂放

2.2.1试样于左上角打直径为5mm的通孔，系绳悬挂于盐雾箱内的横杆之上。

2.2.2试样的正反面均喷涂层，周围边缘可使用布基胶带进行包裹密封。

2.3涂层试样表面洁净度检验具体见附录C。

（3）盐雾试验条件

3.1中性盐雾试验的盐雾试验设备内温度为35℃±2℃，饱和温度为47℃±2℃，在盐雾试

验过程中，整个盐雾箱内的温度波动应尽可能小。

3.2进气压力为0.3-0.4MPa，喷雾压力为0.07-0.17MPa。试验期间的温度和压力应稳定。

3.3根据试验要求调整“连续”或“周期”喷雾开关，再开始进行试验。

3.4盐雾沉降量经24小时喷雾收集，每80cm2面积上为1-2ml/h；氯化钠浓度为50g/L±

5g/L；PH值的范围为6.5-7.2。

（4）盐雾试验准备

4.1工作室底部加热水槽内加足蒸馏水或去离子水。

4.2箱体上部四周水密封槽应加入适量蒸馏水或去离子水，不要过满或太少，以关闭箱盖

时水和盐雾不外溢为佳。

4.3空气饱和器内加入蒸馏水或去离子水，水位高度为水位玻璃管的4/5位置为宜；当水位

降到2/5时应及时补水，防止因缺水而中断试验。

4.4检查贮水箱与工作室内喷雾器之间水管是否连接完好，把配制好盐溶液加入贮水箱内。

4.5检查箱后部排雾管状况，气管是否脱落，出口处应通到下水道，管路不应堵塞，以免

影响箱内压力。

4.6把漏斗加好在箱体里，并检查漏斗与集雾器之间的连接管是否畅通，避免影响盐雾的

收集。

4.7检查气流与饱和器的连接管，是否脱落，防止气体外溢或供气不足。

4.8试验前对样品进行外观检查，样件应干净无脏污，禁止用手直接触摸样品表面。

4.9平板试样需使受试面与垂直方向成15～30°角；样品与样品间应保持一定距离。

（5）盐雾试验后样品的处理

5.1试验结束后取出样品，为减少腐蚀物的脱落，样品在清洗前放在室内自然干燥0.5-1h，

然后用温度不高于40℃的清洁流动水轻轻清洗以除去样品表面残留的盐雾溶液，再放在样

品架上晾干。

5.2试验后的样品应粘贴标签编号，要求与盐雾试验记录表相一致。

5.3盐雾试样存放于试验室样品架上保存1个月。1个月后将样件收在箱中，并开立报废清

单，经审批后，清单置于箱内，留置6个月，清除处理。

（6）涂层附着力测试

6.1划叉法

6.1.1划叉法是利用切割刀具，在完好的漆膜表面划两条交叉的各约40mm长的直线，交叉

角度为30°~45°，并且切透至底材，利用复制胶带粘贴切割位置，撕拉后检查划叉区域的

漆膜脱落情况的方法。

6.1.2试验环境

试验应在温度为（23±2）℃、相对湿度为(50±5)%的环境中进行，如在现场试验，周

围环境应合格。

6.1.3工具选择

1）切削刀具：锋利的刀片，如美工刀、解剖刀等。

2）引导切割：钢制或其他金属制直尺。

3）胶带：25mm宽的半透明压敏胶粘带。

4）橡皮擦以及手电筒等。

6.2.4试验步骤

1）涂层表面要清洁干燥，高温和高湿会影响胶带的附着力。

2）试验次数选择。试板或工件上至少在三个不同位置进行试验。

3）在涂层上用刀具在钢直尺辅助下切割漆膜至底材，切2个切口，每个长40mm，两

切口在中间位置交叉成30°-45°夹角。

4）用灯光检查切口（X切口），从金属表面的反射光来确定划痕是否到底材。如果没

有，则在另一位置重新切割。

5）从胶带的卷筒上扯掉2整圈胶带并扔掉，再以均匀的速度扯出并剪下长约75mm的

胶带。

6）把胶带的中心放在网格上，压平胶带在网格区上方的部位，为确保胶带和涂层很好

的粘接，用手指平稳地抹平胶带。能通过胶带看见涂层的颜色，说明已完全粘牢。

7）胶带粘贴90±30秒之内，捏住未粘贴的一边，以接近180°的角度快速的（不是颠

簸的）撕下胶带。

6.2划格法

6.2.1划格法是采用切割刀具以直角网格图形切割涂层穿透至底材来评定涂层从底材上脱离

的抗性的一种试验方法。

6.2.2试验环境

试验应在温度为（23±2）℃、相对湿度为(50±5)%的环境中进行，如在现场试验，周

围环境应合适。

6.2.3工具选择

1）单刃切割刀具（见图2）、百格板（见图3），刀刃坡度为20°~30°，刀刃厚度为0.43

±0.03mm。

图2切割刀具

图3百格板

2）使用至少宽25mm，剥离强度为6~10N/25mm的透明压敏胶带。

3）软毛刷、放大倍数为×2或×3的手把式放大镜。

6.2.4涂层厚度检测

根据GB/T13452.2规定的方法之一，测定干膜厚度，单位μm。尽可能在划格位置附近

进行测量。

6.2.5切割间距选择

每个方向的切割间距应当相等，根据实测涂层干膜的厚度而定（见表1所示）：

表1切割间距选择

序号涂层干膜厚度切割间距

10-60µm1mm

260-120µm2mm

3120-250µm3mm

6.2.6试验次数

试板或工件上至少进行在三个不同位置进行试验（见图4所示），并且这三组切割的间

距不低于5mm，与试板或工件边缘的距离也不低于5mm。如果三次结果不一致，差值超

过一个单位等级，则在另外三个位置上重复试验，必要时，在不同的试板或工件上进行试验，

并记录所有的试验结果。

图4试验位置

6.2.7试验步骤

1）试验前，检查刀具的切割刀刃，通过磨光或更换使其保持良好的状态。

2）依据规定的程序，手工进行切割。

3）握住切割刀具，使其垂直于试板表面，对切割刀具均匀施力，并根据实测膜厚，选

择合适的间距导向工具（如百格板），用均匀的切割速度在涂层上划出规定的切割数。所有

切割都应穿透至底材表面。

4）重复上述操作，再划出同等数量的平行切割线，与原始切割线成90°交叉，以形成

直角网格图形。

5）用软毛刷沿网格对角线方向，轻轻地往复各刷数次。

6）开始新的实验时，从胶带的卷筒上扯掉2整圈胶带并扔掉，再以均匀的速度扯出并

剪下另一端长约75mm的粘胶带。

7）沿平行于一组切割线的方向，将这段胶带的中心贴在网格上（见图15a）。用手指

将胶带在网格上抹平，胶带超出网格区域至少20mm。

8）为确保胶带和涂层很好的粘接，用手指平稳地抹平胶带。能通过胶带看见涂层的颜

色，说明已完全粘牢。

9）胶带粘贴5分钟之内，捏住未粘贴的一边，以接近60°的角度在0.5s到1.0s时间内

均匀地撕下胶带（见图5所示）

注：1）对于多层涂层，建议胶带在网格的每个方向至少进行一次粘贴和撕离。

2）对于单层涂层，胶带只需要进行一次粘贴和撕离操作。

3）建议保留胶带做参考用，可将其粘在一片透明薄膜上。

a-抹平；b-撕离方向1-胶带；2-涂层；3-切痕；4-底材

a)根据网格对胶带进行定位b)从网格上撕离前胶带的位置

图5胶带定位

6.3拉开法

6.3.1原理

涂层体系干燥固化后，用胶黏剂将试柱直接粘结到涂层的表面上，胶黏剂固化后，将粘

结的试验组合置于适宜的拉力试验机上，粘结的试验组合经可控的拉力试验，测出破坏涂层

/底材间附着力所需的拉力。

6.3.2试验用仪器

1）拉力试验机

2）试柱：为拉力试验机特别设计的由钢或镀铝圆柱制作成的圆柱。试柱一端是粘结胶

黏剂/涂层的坚硬平整表面，另一端是连接拉力试验机的装置。每个试柱的标准直径为φ

20mm，并且要有足够的厚度来确保在试验过程中不变形。试柱的高度应不小于自身直径的

一半，其平面应与试柱轴线相垂直。

3）定中心装置：为了确保试件同轴心排列的固定装置。

4）切割装置：

使用一把锐利的刀子，沿试柱的周线，切透固化了的胶黏剂和涂层直至底材。如果规定或双

方商定，当涂层体系的厚度小于150μm时，可允许不进行切割操作。

5）胶黏剂：为了使涂层破坏，胶黏剂的内聚力和黏结性要大于受试涂层的内聚力和黏

结性。

6.3.3操作步骤

1）测量次数

至少进行6次测量，也即至少使用6个试验组合。

2）试验环境

应在温度为（23±2）℃、相对湿度为（50±5）%的条件下进行试验。

3）胶黏剂

涂敷时应使用最少量的胶黏剂，要求能在试验组合的各部分间产生牢固、连续的胶结面，

同时应立即去除多余的胶黏剂。

4）试验组合

分别在坚硬的和易变形的底材上通用的试验方法（使用两个试柱）。选取合适的涂层区

域进行试验，其选取区域为直径至少30mm的圆或边长至少30mm的正方形。将胶黏剂均

匀涂在两个清理干净且直径相同的试柱的表面上。

1－涂有胶黏剂的试柱；2－单面或双面涂漆的底材

图6在单面或双面涂漆的底材上进行夹层式试验的试验组合

将涂层试验区域放在两个表面涂有胶黏剂的试柱中间，两个试柱应位于涂层试验区域的

中央且同轴心排列（见图6）。将试验组合置于定中心装置中，在胶黏剂固化期内保持同轴

心排列。待胶黏剂固化后，使用切割装置沿试柱的周线切透至底材。

a）使用单个试柱从单侧进行试验的方法（仅适合坚硬底材）

将胶黏剂均匀涂在未涂漆的、刚清理的试柱表面，在胶黏剂的固化期内把涂有胶黏剂的

试柱面与涂层相连。待胶黏剂固化后，使用切割装置沿试柱的周线切透至底材（如图7）。

1－外圆环；2－涂有胶黏剂的试柱；3－涂层；4－底材

图7坚硬底材的试验组合

b）试柱法，其中一个试柱作为已涂漆底材

均匀涂在一个未涂漆的、清理干净的试柱表面，把试柱的涂有胶黏剂的表面与另一个试

柱涂有受试产品的表面相连（如图8），在胶黏剂固化期内，将试验组合置于定中心装置内

定位。

1－涂漆试件；2－漆膜；3－胶黏剂；4－涂有胶黏剂的试柱

图8仅使用试柱的试验组合

6.3测量

6.3.1破坏强度

1）胶黏剂固化后，立即把试验组合置于拉力试验机下。采用定中心装置放置试柱，使

拉力能均匀地作用于试验面积上而没有任何扭曲动作。在与涂漆底材平面垂直的方向上施加

拉伸应力，该应力以不超过1MPa/s的速度稳步增加，试验组合的破坏应从施加应力起90s

内完成。

2）记录破坏试验组合的拉力。

3）在准备的每个试验组合上重复进行拉力试验。

6.3.2破坏性质

通过目测破坏表面来确定破坏性质，按以下方式评定破坏类型。

A——聚破坏；

A/B——第一道涂层与底材间的内聚破坏；

B——第一道涂层的内聚破坏；

B/C——第一道涂层与第二道涂层间的附着力破坏；

n——复合涂层的第n道涂层的内聚破坏；

n/m——复合涂层的第n道涂层与第m道涂层间的附着力破坏；

一/Y——最后一道涂层与胶黏剂间的附着破坏；

Y——胶黏剂的内聚破坏；

Y/Z——胶黏剂与试柱间的胶结破坏。

对每种破坏类型，估计破坏面积的百分数，精确到10％。当破坏不一致时，应重复试

板的处理和涂漆过程。至少在6个试验组合上重复进行系列试验。

（7）涂层C扫描测试

7.1涂层C扫描的测试方法应符合CSTMLX990001089《涂层缺陷检测超声显微C扫描

法》标准要求。

7.2灵敏度校准

7.2.1使用点聚焦水浸探头扫查前，需要对超声信号进行校准，校准的声程范围应包含检测

所需要使用的声程范围。

7.2.2可采取TCG修正方法进行校准，也可采取DAC曲线方法进行校准。

7.2.3涂层检测时，DAC曲线和TCG修正可采用图2中的涂层试样作为校准试块，需要在

四个不同深度进行聚焦，分别制作不同反射体的DAC曲线和TCG曲线。

7.2.4经过TCG修正后不同深度处相同反射体回波波幅应基本一致，且经最大补偿的声束对

最大声程处横孔回波的信噪比不应小于6dB。

7.3灵敏度设置

7.3.1使用图2中的涂层试块进行灵敏度设置。

7.3.2调节探头高度，使探头聚焦在与被检测位置相同或相近的深度的平底孔上。

7.3.3调节超声显微镜，使要求检出的最小缺陷反射波高度达到检测仪荧光屏满刻度的80%，

以此时的分贝值作为检测灵敏度。

7.4图像经过二值化计算机处理，涂层内部存在孔隙的C扫描示意图如图9所示。

图9孔隙的C扫描示意图

（8）结果验收

8.1划叉法试验结果验收共分为6级，等级为3A至5A时，附着力测试合格，如表1所示。

按漆膜被胶带黏起的剥落情况：

等级：5A，没有任何剥落。

等级：4A，沿着划痕边缘有少量剥落。

等级：3A，交叉处有剥落，不超过1.6mm。

等级：2A，交叉处有剥落，不超过3.2mm。

等级：1A，交叉划痕处的油漆全部剥落。

等级：0A，划痕处以外的油漆也被胶带剥落。

表1划叉法试验结果分级表

8.2划格法试验结果验收共分为5级，等级在4B和5B时，附着力测试合格，如表2所示。

按漆膜被胶带黏起的数量依照百格的百分比：

等级：5B，切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落。

等级：4B，在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损≤5%

等级：3B，切口的边缘或相交处有较大片剥落，面积大于5%~15%。

等级：2B，沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，或部分格子被整片剥落。剥落的面

积超过15%~35%。

等级：1B，切口边缘大片剥落或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的

35%~65%。

等级：0B，在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65%。

表2涂层附着力划格法实验结果评级

附着力评级剥落程度剥落表现

5B0%-无脱落

4B少于5%

3B5%~15%

2B15%~35%

1B35%~65%

0B大于65%

8.3拉开法以用下式来计算试验组合的破坏强度σ，以MPa计：

σ＝F/A

式中：

F—破坏力，单位为N；

A—试柱面积，单位为mm2。

计算所有6次测定的平均值，精确到整数，用平均值和范围来表示结果；其平均值高于

5MPa为合格。

8.4C扫描验收

8.4.1结合层质量

完成试样的全尺寸扫描后，应选择至少5个10×10mm的质量最差区域再次进行检测，

利用公式（1）得到五个区域的平均脱粘率σ和脱粘率最大区域的脱粘率σmax。试验结果验

收共分为3级，等级为1级至2级时，C扫描测试合格。

……………………（1）

式中：

σ——平均脱粘率；

σi——第i个区域的脱粘率。

验收方法如表3所示.

表3结合层验收方法

等级平均脱粘率（%）最大脱粘率（%）

1

2

3平均脱粘率或最大脱粘率不满足以上标准

8.4.2涂层内部质量

完成试样的全尺寸扫描后，应选择至少5个10×10mm的质量最差区域再次进行检测，

利用公式（1）得到五个区域的平均孔隙率和孔隙率最大区域的孔隙率，验

收方法如表4所示。试验结果验收共分为3级，等级为1级至2级时，C扫描测试合格。

表4涂层内部验收方法

等级平均孔隙率（%）最大孔隙率（%）

1

2

3平均孔隙率或最大孔隙率不满足以上标准

注：孔隙率代表某层涂层内部孔隙在该涂层的占比，脱粘率代表某结合层中结合质量较

差的部分在该结合层的占比。

6、主要试验或验证结果

本项目采用团体标准，基于水下井口装置和采油树设备涂层盐雾腐蚀试验方法更为合理

地应用。为了验证本标准在国内实施的适用性，标准起草小组进行相关试验验证。

盐雾腐蚀试验具有显著的优点：高温低温试验箱腐蚀环境可以控制，环境再现性好；试

验时间明显缩短；节约了大量的人力、财力、物力。对金属材料或产品进行人工模拟环境试

验是保证其高质量所必不可少的重要环节。

水下井口装置和采油树设备的涂层盐雾腐蚀试验及检验方法，人工模拟盐雾环境100h

相当于实际水下环境1年，重现了水下井口装置和采油树设备在一定时间范围内所遭受的破

坏程度，可以用来考核抗盐雾腐蚀的能力，同时采用划叉法、划格法和拉开法预估涂层的使

用寿命，对于水下油气开采领域具有重要意义。

本标准发布后，有利于把握产品质量，将会给全球带来良好的社会效益和一定的经济效

益。

7、与国际、国外同类标准水平的对比情况

方法标准与相关国际＼国外＼国家＼行业＼地方＼团体标准

主要参数对比表

标准号T/CSTMXXXX—202XGBT10125-2021GBT1771-2007

色漆和清漆耐中

水下井口装置和采油树设备涂层盐人造气氛腐蚀试验盐雾试

标准名称性盐雾性能的测

雾腐蚀试验方法验

定

本文件规定了水下井口装置、泥线井本文件规定了中性盐雾本标准规定了测

范围口装置、钻通泥线井口装置、水下立(NSS),乙酸盐雾(AASS)和铜定涂层耐中性盐

式采油树和水下卧式采油树等相关设加速乙酸盐雾(CASS)试验使雾性能的方法。

备的涂层中性盐雾腐蚀试验用的设备、试剂和方法。本

文件也规定了评估试验箱环

境腐蚀性的方法。

在温度为25℃士2℃时,电

收集到的溶液的

将氯化钠溶于符合GB/T6682中规定导率不高于20uS/cm的蒸馏

试验溶液氯化钠浓度应为

的至少纯度为三级的水中，质量浓度水或去离子水中溶解氯化

(50±10)g/L,

为(50±5)g/L钠,配制成浓度为50g/L±5

g/L的溶液。

根据收集的喷雾溶液的pH值

调整配制的盐溶液的PH值，使其在pH值应为6.5～

PH调整调整氯化钠溶液pH到规定

6.5-7.2之间7.2

值。

箱体内喷雾应均匀分布。对

盐雾箱内的温度

于容量小于0.4m3的箱体,由

性盐雾试验的盐雾试验设备内温度为应为(35士2)℃。

于受容量限制,应仔细考虑

35℃±2℃，饱和温度为47℃±2℃，对面积为80cm’

箱体的装载量对喷雾分布和

在盐雾试验过程中，整个盐雾箱内的的水平喷雾收集

温度的影响。盐雾不应直接

试验条件温度波动应尽可能小。装置来说,在最小

喷到试验试样上,而应分布

进气压力为0.3-0.4MPa，喷雾压力周期为24h测得

于整个箱体,自然降落到试

为0.07-0.17MPa。试验期间的温度的盐雾溶液的平

验试样上。箱体顶部设计应

和压力应稳定。均收集速率应为

避免试验时聚积的溶液滴落

1mL/h~2.5mL/h。

到试验试样上。

仪器设备盐雾试验设备盐雾箱盐雾箱

1.平放

试样放在盐雾箱内且被试验面朝上，

让盐雾自由滑降在被试面上，被试表在箱内四角至少放置4块参

每块试板的受试

面不能受到盐雾的直接喷射；平板试比试样(如果是6块试样,那

表面朝上,与垂线

样表面与垂直方向成15°～30°，并么将它们放置在包括四角在

试样放置