品质提升报告资料教程

品质提升改善报告2013年3月承认：作成:NO项目1问题描述2加工工艺3选择改善项目4改善目标设定5成立品質改善小組6品質提升方案与实施7改善效果確認8總結客诉问题点：NO.料號發生日期不良內容不良比率(%)異常階段1360-00092013.3.5间隙不良1.4%客诉2380142610012013.3.9过切不良25%客诉3VKM0E172013.3.7毛刺不良50%客诉4VGQ1K232013.2.20R角刮手不良69%客诉（2013年3月SCAR状况）CNC工艺流程图冲压素材（领料）新威入料检验CNC试作制程首检巡检CNC加工生产全检生产送检全检数量品检全检铣削处及抽检外观合格成品包装出货（物流）品质改善目标设定NO.料號發生日期不良內容不良比率(%)異常階段目标1360-00092013.3.5以后间隙不良0%0客诉目标2380142610012013.3.9以后过切不良0%0客诉目标3VKM0E172013.3.7以后毛刺不良0%0客诉4VGQ1K232013.3.15以后R角刮手不良0%0客诉組長組員部門人員職責技术部設計部

製造部

品检部品质改善(成立改善小組)间隙不良360-0009间隙不良鱼骨图原

因分析CNC阶间隙检具磨损，导致ZCCIQC检查部品时发现部品间隙不良。因cnc阶为间隙全检，且只有一套检具，使用频率太高，易造成磨损，导致不合格的检具检查的部品流出，造成不良。经调查为检具加工商未按我司加工要求做热处理，导致检具硬度不够，检具在内部使用校验预期（3个月）内磨损，造成检具非正常使用，并造成部品间隙不良流出。没有及时检查到检具异常，导致检具异常工作，造成不良品流出。检查人员目测检查有视觉差异，导致不良检具未被禁用，造成间隙不良品流出。来料形体异常，导致铣削部品铣削面有间隙偏大不良。来料形体开口前端拱形弧度较大，导致开口前端被铣销量多，导致部品形体间隙不良。冲打阶异常，导致部品形体异常，造成CNC阶间隙异常。来料形体不良部品图检具磨损不良360-0009间隙度不良改善对策对策分析2.改善检具硬度，要求检具硬度为CR12.并已外发重做5PCS间隙检具，估计在3/9号完成。目前使用从及成取回的最新检具正常作业。1.已反馈来料异常，并同冲打阶沟通改善来料。冲打阶回信将在下批入料前改善素材形体。3.加严管制间隙不良项，发现检具有凹痕时暂停使用并送客户确认，并从原计划每3月送校验一次加严至每月校验一次检具，客户确认OK并粘贴合格校验标签后使用。过切不良38014261001过切不良鱼骨图原

因分析技术员在制程调整宽度寸法时，程序刀补过大，导致过切，造成不良。调试技术员不够细心，对不良调整项目不够细心核致，导致调试上的疏忽造成不良发生。技术员因个人原因，情绪及状态不好，导致工作疏忽造成不良。QC未检到不良，导致不良流出。巡检力度不够，导致不良流出。全检员为新进员工，品质意识不够，及对部品不够熟悉导致检查不够细致，为完全按SOP标准作业，未发现不良，导致不良混入并流出。新员工上岗导入培训不够到位，对岗位要求讲解不够到位，导致工作疏忽造成不良。全检员工作经验不足，对加工部品品质要求不够熟悉，检查不够全面造成不良流出。38014261001过切不良改善对策对策分析培训教育全检员此部品相关外观检查要项，并启动考核及培训合格上岗机制，员工佩戴岗位合格证为岗位信任依据，此项不良重点管控，将不良样品悬挂作业台，以警示作业员避免此类不良再次发生。调整刀补参数，改善刀口过切不良，并将此修正程序追加至SOP，要求技术员按此程序调整，技术主管对技术员做好岗位培训宣导，以避免类似不良发生。QC加强外观巡检，从2H/CAV加严至1H/CAV，避免此项不良发生。毛刺不良VKM0E17不良鱼骨图原

因分析全检员不够细心，导致孔内么毛刺未去除干净。全检员擦拭毛刺后未再次确认毛刺清洁度，导致毛刺残留未被及时清理掉。全检员使用布块擦拭毛刺，布块未能有效的深入孔内，导致毛刺未被清除干净，造成不良流出。OQC为抽检到不良，导致不良流出。OQC抽检力度不够，导致不良流出。全检员对部品不够了解，导致不良发生并流出。全检员为有对部品做全面的外观检查，疏漏对小孔的重点检查，导致不良流出。全检员缺乏上岗培训，导致在作业中的疏漏造成不良发生。毛刺不良改善对策对策分析1.改善去除毛刺工具，原布块改为用牙签疏通毛刺，并用气枪吹净残留细屑，并将此项改善加入SOP中管控。2..对全检员再次培训及宣导岗位的注意事项及重点，避免此类缺失再次发生。3.加严此料号外观检查，OQC全检后三批外观出货，避免此类不良再次流出。VKM0E17毛刺不良原因5WHY分析毛刺不良.DefineProblem

CorrectiveActionDate1.改善去除毛刺工具，原布块改为用牙签疏通毛刺，并用气枪吹净残留细屑，并将此项改善加入SOP中管控。2..对全检员再次培训及宣导岗位的注意事项及重点，避免此类缺失再次发生。3.加严此料号外观检查，OQC全检后三批外观出货，避免此类不良再次流出.生产担当：赵春荣

品质担当：曾华2013.03.09OQC为抽检到不良，导致不良流出。OQC抽检力度不够，导致不良流出。WHY?WHY?WHY?全检员不够细心，导致孔内么毛刺未去除干净。全检员擦拭毛刺后未再次确认毛刺清洁度，导致毛刺残留未被及时清理掉。全检员为有对部品做全面的外观检查，疏漏对小孔的重点检查，导致不良流出。CNC阶间隙检具磨损，导致ZCCIQC检查部品时发现部品间隙不良。全检员使用布块擦拭毛刺，布块未能有效的深入孔内，导致毛刺未被清除干净，造成不良流出。WHY?WHY?WHY?WHY?WHY?WHY?全检员缺乏上岗培训，导致在作业中的疏漏造成不良发生。布块擦拭牙签去毛刺改善暂定对策：1.在库品全数选别确认，N=144R=70出货标示“鏡圈刮手確認OK品”。2.在制品全数选别确认，N=4264R=8703.在途品2424PCS由驻厂人员全数确认对应CX生产。CX反馈TZ40镜头圈R角处刮手不良，N=13R=9PN=69%不良LOT号：2013/03/15VYK6C59鏡圈刮手改善報告原因分析及改善对策原因分析：1.部品在CNC加工過程CD纹时,调机人员更换刀具时,未将刀架内的异物清理干净,刀具与刀架不平行,导致车削后纹路左右不均等(锐化)刮手.2.此款产品生产过程中,由于R0.20刀具损坏,为对应生产暂定使用R0.15刀具生产,R0.15刀具车削CD纹路比R0.20刀具车削出的CD纹较深,R角边缘相对较刮手。改善对策:1.后续生产更换刀具时将确认刀架内是否有异物残留列入点检内容内,每次换刀前使用气枪清理刀架内异物列入SOP管理.防止此类问题再发生.2.更换R0.2刀具,后续生产时必需使用R0.2刀具列入SOP管理,制订刀具更换确认点检表,每次生产前做点检确认.原因分析及改善对策原因分析：1.此款产品量产中未制作产品边缘是否刮手的限度給客人承认,生产时重点管控产品尺寸问题.

忽视了产品安全性能问题,导致此不良流出.2.工程人员在制订检查标准书时未规定锐利度检查项目检查,检查人员未使用锐利度测试仪抽样检查产品边缘锐利度问题,导致不良流出.改善对策:1.制作倒角边缘锋利度限度样板給客人签核,后续按照限度管理,防止此类不良再流出.2.修订完善SIP追加对产品周边锐利度检查,防止此类不良再次流出.

CNC加工时刀具由内向外完成侧面CD纹，在程式中设定侧面和正面交接部位车R0.3倒角，再车正面CD纹完成加工。CNC车削加工示意图CNC车削加工示意图刀架刀具异物刀架与夹具呈平行状态.正常情况下,刀具与刀架呈平行状态,刀尖角度国标55,车纹正常(纹路左右均等/钝化).当刀具中有异物时,刀具与刀架不平行,刀尖角度国标55度,车纹异常(纹路左右不均等/锐化).夹具刀架钻石刀粒及高精度KYOCERA刀杆90度角刀架槽贴合安装刀杆与刀架贴合成90度角刀架固定位为90度角刀具与实物夹角为15.10°品质改善(效果确认一)客诉效果确认：目标达成！NO.料號發生日期不良內容不良比率(%)異常階段