非均相反应器

气固相反应器的选择、设计、操作与控制种类特点应用范围

管式反应器长度远大于管径,内部没有任何构件多用于均相反应过程

釜式反应器高度与直径比约为2-3内设搅拌装置均相、多相反应过程均可塔式

(填料塔板式塔)高度远大于直径，内部设有填料、塔板等以提高相互接触面积用于多相反应过程

固定床底层内部装有不动的固体颗粒，固体颗粒可以是催化剂或是反应物用于多相反应系统

流化床反应过程中反应器内部有固体颗粒的悬浮和循环运动，提高反应器内液体的混合性能多相反应体系，可以提高传热速率

移动床固体颗粒自上而下作定向移动与反应流体逆向接触用于多相体系，催化剂可以连续再生

滴流床是固定反应器的一种，但反应物还包括气液两种属于固定床的一种，用于使用固体催化剂的气液反应过程按照反应器结构分：气固相反应器的选择固定床反应器流化床反应器流速继续增大，当流体通过固体颗粒产生的摩擦力与固体颗粒的浮力之和等于颗粒自身重力时，床层略有膨胀，但颗粒不能自由运动，颗粒间仍处于接触状态，当流速进一步增加到高于初始流化的流速时，颗粒全部悬浮在向上流动的流体中，即进入流化状态。此时床层高度发生变化，但存在明显的上界面当流速较低时，床层固体颗粒静止不动，颗粒之间仍保持接触，床层的空隙率及高度都不变，流体只在颗粒间的缝隙中通过固定床流态化现象临界流化床流化床流态化现象流化床压降流态化现象流态化:固体颗粒通过与流体接触，转化成类似流体状态的操作或将固体颗粒悬浮于运动的流体中气固相催化反应器的基本类型：

固定床反应器

流化床反应器固定床反应器定义：在反应器中，若原料气以一定流速通过静止催化剂的固体层，通常把这类反应器称为固定床反应器。

固定床反应器固定床反应器在固定床中，流体在颗粒间的空隙中流动，流动通道是弯曲、变径、相互交错的，流体撞击颗粒后分流、混合、改变流向，增加了流体的扰动程度。径向混合轴向混合流体沿轴向依次流过一个由颗粒间空隙形成的串联着的“小槽”，在进口处，由于孔道收缩，流速增大，进到“小槽”后，由于突然扩大而减速，形成混合由于流体在流动过程中不断撞击到颗粒上，发生流股的分裂而造成流体在固定床中的流动特性流动过程流体以平均流速沿轴向作理想置换流动流体的径向和轴向的混合扩散，包括层流时的分子扩散和湍流时的涡流扩散床层内流体的混合程度可通过在轴向置换流基础上迭加相应的混合扩散来表示，并根据此流动机理推导出该模型的数学表达式流体在固定床中的流动特性流动阻力流体与颗粒表面间的摩擦阻力流体在孔道中的收缩、扩大和再分布所造成的局部阻力层流湍流床层压降流体在固定床中的流动特性气体分布不均匀的原因空隙率分布流速分布流体初始动能催化剂床层气体分布流体在固定床中的流动特性特点：优点：

a.操作中气流可看成是理想置换，完成相同的生产任务所需要的有效体积小，催化剂用量少。b.气体的停留时间可以严格控制，有利于选择性的提高。c.催化剂不易磨损，可长时间连续使用。d.可用于高温高压下操作。第五章固定床反应器

固定床反应器由于固体催化剂在床层静止不动，也存在一些缺点：

a.导热性能差，温控难。

化学反应总是伴随着热效应，温度对反应速度影响很大，反应过程要求及时移走或供给热量，但在固定床内，由于催化剂载体往往导热性不良，流体流速受压降限制又不能太大，这就造成了传热和温度控制上的困难。对于放热反应，在换热式反应器的入口处，因为反应物浓度较高，反应速度较快，放出的热量往往来不及移走，而使物料温度升高，这又促使反应以更快的速度进行，放出更多的热量，物料温度继续升高，直到反应物浓度降低，反应速度降低，反应速度减慢，使传热速度超过了反应速度时，温度才逐渐下降。所以在放热反应时，通常在换热式反应器的轴向存在一个最高温度点，称为“热点”。如设计或操作不当，则在强放热反应时，床内热点温度会超过工艺允许的最高温度，甚至失去控制，称为“飞温”。此时，对反应的选择性、催化剂的活性和寿命、设备的强度等均极不利。所以，固定床反应器从结构到操作控制所作的种种改进，大多数是为了解决这个问题。

缺点：

a.导热性能差，温控难。b.难于使用小颗粒催化剂。c.催化剂再生、更换均不方便等。特点：固定床反应器的及其应用

固定床反应器绝热式换热式对外换热式自热式单段绝热式多段绝热式中间间接换热式冷激式原料气冷激式非原料气冷激式按传热要求和传热方式分按换热介质分按段间换热方式分按冷流体是否为原料气分固定床催化反应器的分类按催化剂床层数分固定床反应器不同的传热要求和传热方式绝热式二段三段四段冷激式反应特征单段绝热式段间反应气冷却或加热方式中间间接换热式多段绝热式原料气冷激式非原料气冷激式换热式对外换热式自热式加压热水（＜240℃）导热油（250~300℃）熔盐（＞300℃）反应气的流动方向轴向流动固定床反应器径向流动固定床反应器分类及其应用分类及其应用固定床反应器主要用于实现气固相催化反应，如氨合成塔、二氧化硫接触氧化器、烃类蒸汽转化炉等。用于气固相或液固相非催化反应时，床层则填装固体反应物。分类及其应用绝热式固定床反应器

反应器绝热措施良好，无热量损失且与外界无热量交换。对于可逆放热反应，依靠本身放出的反应热而使反应气体温度逐步升高；催化床入口气体温度高于催化剂的起始活性温度，而出口气体温度低于催化剂的耐热温度。绝热式反应器又分为单段绝热式和多段绝热式。分类及其应用绝热式固定床反应器其特点是反应器结构简单，造价便宜，反应器体积利用率较高。适用于反应热效应较小、反应温度允许波动范围较宽、单程转化率较低的反应过程催化剂原料气产物气瓷环瓷球单段绝热式固定床反应器绝热式固定床反应器中间换热式是指冷、热流体是通过段间的换热器管壁进行热量的交换。其作用是将上一段的反应气体冷却至适宜温度后再进入下一段反应，反应气体冷却所放出的热量可用于对未反应的原料气体预热或通入外来换热介质移走。而换热设备可以放在反应器外绝热式固定床反应器中间换热式催化剂催化剂换热器进料多段绝热式固定床反应器绝热式固定床反应器冷激式多段绝热式固定床反应器冷激式是采用冷激气体直接与反应器内的气体混合，达到降低反应温度的目的，根据使用冷激的气体不同，又可分为原料气冷激式反应器和非原料气冷激式反应器。

列管式固定床反应器进气出气冷却水热水列管式固定床反应器通常是在管内充填催化剂，管间通热载体，气体原料自上而下通过催化剂床层进行反应，反应热通过管壁与管外的热载体进行热交换列管式固定床反应器按不同热载体和热载体不同循环方式分类，列管式固定床反应器有多种结构型式沸腾床外部循环式气体换热式内部循环式自热式固定床反应器自热式反应器是指换热介质为原料气，并通过管壁与反应物料进行换热以维持反应温度的反应器。适用于热效应不大的放热反应以及高压反应过程特点是利用反应热对原料进行预热，实现了热量自给，从而使设备更紧凑与高效、热量利用率高、易实现自动控制。若反应放出的热量较大，只靠反应管的传热面积不能维持床层温度时，工业上常在催化剂层内插入各种各样的冷却管，从而增大了传热面积，并可使催化剂层温度分布接近于较理想的状况。

34甲烷化炉自热式固定床反应器自热式反应器在开车时需要外部热源。固定床催化反应器的热点温度及降低措施概念：沿固定床催化剂床层轴向上，存在温度分布（如下图），其中最高温度称为热点温度。轴向的温度分布主要决定于沿轴向各点的放热速率和管外载热体的移热速率。

图5.12列管式固定床反应器的温度分布如图5.12所示。在热点以前放热速率大于移热速率，因此出现轴向床层温度升高，热点以后恰恰相反，床层温度逐渐降低。控制热点温度是使反应顺利进行的关键。热点温度过高，使反应选择性降低，催化剂变劣，甚至使反应失去稳定型而产生“飞温”。热点出现的位置与高度和反应条件的控制、传热和催化剂的活性有关。随着催化剂的逐渐老化，热点温度逐渐下降，其高度也逐渐降低。热点温度的出现，使整个催化床层中只有一小部分催化剂在所要求的温度条件下操作，影响了催化剂效率的充分发挥，为了降低热点温度，减少轴向温差，使沿轴向大部分催化剂床层能在适宜的温度范围内操作，

工业生产上所采取的措施有：

①在原料气中带入微量抑制剂，使催化剂部分毒化；

②在原料气入口处附近的反应管上层放置一定高度为惰性载体稀释的催化剂，或放置一定高度已部分老化的催化剂，这两点措施是降低入口处附近的反应速率，以降低放热速率，使与移热速率尽可能平衡。

③采用分段冷却法，改变移热速率，使与放热速率尽可能平衡。由于有些反应具有爆炸危险性，在设计反应器时必须考虑防爆装置，如设置安全阀、防爆膜等操作时原料必须充分混合后再进入反应器，原料组成要考虑爆炸极限的限制，有时为了安全，需加水蒸汽或氮气作为稀释剂。固定床反应器内的流体流动6.1.3固定床反应器内的流体流动6.1.3.1固定床反应器的床层特点1.催化剂颗粒的直径和形状系数（1）体积相当直径dV体积相当直径是以颗粒（非球型颗粒）体积相等的球体的直径表示的颗粒直径。由可以导出 （6-1）6.1.3固定床反应器内的流体流动（2）外表面积相当直径外表面积相当直径是以与颗粒的外表面积相等的球体的直径表示的颗粒直径，在固定床传热及传质研究中常用这种直径。由A=可以导出(6-2)6.1.3固定床反应器内的流体流动（3）比表面积相当于直径d比表面积相当于直径是以与颗粒的比表面积相等的球体的直径表示的颗粒直径，计算固定床压力降时常用这种直径。这里的比表面积是指单位体积颗粒所具有的外表面积，以S表示则（6-3）6.1.3固定床反应器内的流体流动（4）平均直径当颗粒的形状不规则、大小也不均匀的时应采用平均直径。a.统计平均直径（6-4）b.调和平均直径（6-5）留在某一号筛上的颗粒直径为

（6-6）6.1.3固定床反应器内的流体流动（5）形状系数

催化剂颗粒的形状系数定义为：球形颗粒的外表面积与体积相同的非球形颗粒的外表面积之比，即

（6-7）6.1.3固定床反应器内的流体流动2.床层空隙率空隙率是催化剂床层的空隙体积与催化剂床层总体积之比，可用式(6-8)进行计算。

(6-8)452床层空隙率εB

单位体积床层内的空隙体积(没有被催化剂占据的体积，不含催化剂颗粒内的体积)。若不考虑壁效应，装填有均匀颗粒的床层，其空隙率与颗粒大小无关。床层空隙率是一个重要的参数，影响因素是颗粒形状及大小、粒度分布、颗粒与床层直径比和颗粒的装填方式。床层空隙率是一个重要的参数，影响因素是颗粒形状及大小、粒度分布、颗粒与床层直径比和颗粒的装填方式。壁效应床层空隙率沿床层

径向分布不同，离

壁面约一个粒子直

径处的床层空隙率

最大。

4647床层内空隙率径向分布不均匀，引起各处的流速不同，因而床层内各处的传热和停留时间也不一样。为减少壁效应的影响，设计时要求床层直径至少要大于颗粒直径的8倍以上。6.1.3固定床反应器内的流体流动6.1.3.2固定床反应器内的流体流动特性固定床反应器内的流体流动直接影响床层的压力降和传递过程，并最终影响反应结果。6.1.3固定床反应器内的流体流动图6-8固定床中的径向流速分布6.1.3.2固定床反应器内的流体流动特性固定床反应器内的流体流动直接影响床层的压力降和传递过程，并最终影响反应结果。6.1.3固定床反应器内的流体流动6.1.3.3流体流过固定床层的压力降固定床的压力降可表示为

(6-9)经实验测定，修正摩擦系数fM与修正雷诺数ReM的关系可表示为(6-10)而修正雷诺数(6-11)6.1.3固定床反应器内的流体流动当ReM<10时，流体处于滞流状态，式(6-10)中150/ReM>>1.75，即式(6-9)可简化为(6-12)当ReM>1000时，流体处于湍流状态，式(6-l0)中150/ReM<<1．75，即式(6-9)可简化为

(6-13)6.1.4固定床反应器中的传质与传热6.1.4.1固定床中的传质内扩散控制过程发生的场合是，颗粒大，因而内扩散阻力大，内扩散速度小；温度高因而化学反应速度快；气速高因而外扩散速度大。内扩散控制过程浓度分布特征是CAg≈CAs>>CAc≈CAeq。外扩散的控制过程传质速度（外扩散速度）即为总反应速度。外扩散控制发生的场合是颗粒小，气速小、温度高。外扩散控制过程浓度分布的特征是CAg>>CAs≈CAc≈CAeq。6.1.5固定床反应器的工艺计算6.1.5.1经验法1.空速Sv单位体积的催化剂在单位时间内所通过的原料标准体积流量，称为空间速率，简称空速。即

Sv=(6-17)“标准摩尔体积指在标准状况下(STP,0℃,101kPa),一摩尔气体所占有的体积。标准下1摩尔体积是22.4升Vm=22.4L/mol6.1.5固定床反应器的工艺计算6.1.5.1经验法1.空速Sv单位体积的催化剂在单位时间内所通过的原料标准体积流量，称为空间速率，简称空速。即

Sv=(6-17)例题：某固定床反应器催化剂用量20m3，反应原料混合气通入量W=2500kg/h，已知原料气的平均分子量为30。试求：空速Sv。6.1.5固定床反应器的工艺计算6.1.5.1经验法1.空速Sv例题：某固定床反应器催化剂用量20m3，反应原料混合气通入量W=2500kg/h，已知原料气的平均分子量为30。试求：空速Sv。W=2500kg/hM=30g/mol“标准摩尔体积指在标准状况下(STP,0℃,101kPa),一摩尔气体所占有的体积。标准下1摩尔体积是22.4升Vm=22.4L/mol6.1.5固定床反应器的工艺计算1.空速Sv例题：某固定床反应器催化剂用量20m3，反应原料混合气通入量W=2500kg/h，已知原料气的平均分子量为30。试求：空速Sv。W=2500kg/hM=30g/molVm=22.4L/molVON=W/M✖Vm

=2500kg/h/30g/mol

✖22.4L/mol

=1866Nm3/hSV=1866m3/20m3=93.3Nm3/(m3•h)6.1.5固定床反应器的工艺计算2．催化剂空时收率SW。定义为：单位质量(或体积)的催化剂在单位时间内所获得的目的产物量。即

Sw=(6-18)

6.1.5固定床反应器的工艺计算3．催化剂负荷SG定义为：单位质量的催化剂在单位时间内所处理的某一原料量。即

SG=(6-19)6.1.5固定床反应器的工艺计算3．催化剂负荷SG定义为：单位质量的催化剂在单位时间内所处理的某一原料量。即

SG=(6-19)例2在比较适宜的工艺条件下，苯催化氧化制顺丁烯二酸酐（空气法）的单管试验得到的催化剂负荷SG=150g苯/（kg催化剂.h），试按此经验数据确定每小时处理7700kg原料气体（其中苯含量为4.52重量%）的列管式固定床反应器的催化剂床层体积（设ρB=810kg/m3）。流化床反应器流化床反应器流化床反应器流化床反应器流化床反应器定义：若原料气通过反应器时，固体颗粒受流体的影响而悬浮于气流中，这类反应器称为流化床反应器。流态化现象大气泡和腾涌现象特征：气泡在上升过程中不断汇合长大，当气泡直径大到与床径相等时，颗粒层气泡像活塞一样向上推动，达到一定高度后气泡破裂，引起部分颗粒的分散下落后果:导致气固间接触不好。原因：床高与床层直径比较大、颗粒直径较大、气速较高沟流现象特征:气体通过床层时形成短路部分.后果：由于颗粒没有流化或流化不好，从而引起催化剂的烧结.原因：颗粒很细、密度大且气速很低；潮湿的物料和易于粘结的物料；气体分布板设计不好，不正常流化现象特点优点：

（1）传热效率高，床内温度易于维持均匀。——这对于热效应大而对温度又很敏感的过程是很重要的，因此特别地被应用于氧化、裂解、焙烧以及干燥等各种过程。

（2）大量固体粒子可方便地往来输送。——这对于催化剂迅速失活而需随时再生的过程（如催化裂化）来说，正是能否实现大规模连续生产的关键。此外，单纯作为粒子的输送手段，在各行业中也得到广泛应用。（3）可采用细颗粒催化剂，可以消除内扩散阻力，充分发挥催化剂的效能。缺点：（2）粒子运动基本上是全混式，因此停留时间不一，在以粒子为加工对象时，可影响产品质量的均一性，且转化率不高；另外粒子的全混也造成气体的部分返混，影响反应速度和造成副反应的增加。（3）粒子的磨损和带出造成催化剂的损失，并要有旋风分离器等粒子回收系统。（1）气流状况不均，不少气体以气泡状态经过床层，g-s两相接触不够有效，在要求高转化率时，这种状况更为不利。特点流化床反应器的特点和结构一、流化床反应器的特点流化床内的固体像流体一样运动，由于流态化的特殊运动形式，主要适用于气－固、液－固以及气－液－固催化或非催化反应，典型的是催化裂解装置。流化床反应器的特点和结构一、流化床反应器的特点-优点1、有利于非均相反应的进行，提高了催化剂的利用率

2、颗粒在床内混合激烈，颗粒在全床内温度和浓度均匀一致，有利于强放热反应的等温操作。

3、床内颗粒可大量移出或引入，并在两个床间大量循环，使得一些反应－再生、吸热－放热、正－逆等反应得以实现，尤其催化剂再生容易；

4、传热、传质速率较其他接触方式高

5、操作弹性范围宽，单位设备能力大、设备结构简单、造价低流化床反应器的特点-缺点缺点：

1、气体流动状态与理想转换偏离较大，气体与颗粒返混，没有温度差和浓度差，气体可能以气泡通过，气固接触不良，反应转化率降低。

2、催化剂颗粒间碰撞剧烈，造成破碎，增加损失和除尘困难；

3、颗粒磨蚀作用，管道和设备腐蚀严重流化床反应器的特点和结构流化床优点是主要的，流化态操作的经济效果不错，特别是传热和传质速率快、床层温度均匀、操作稳定，对于热效应很大的大规模生产特别有利。比较适用于热效应很大的放热或吸热过程、要求有均一催化剂温度和需要精确控制温度的反应；催化剂寿命比较短、操作较短时间需更换（活化）的反应；一般不适用于要求高转化率和要求催化剂层有温度分布的反应。流化床反应器的特点和结构流化床反应器的类型和结构

流化床结构形势较多，一般由流化床反应器主体、气体分布装置、内部构件、换热装置、气体分离装置等组成

流化床反应器结构

1、流化床反应器主体按床层中的介质密度分为浓相段（有效体积）和稀相段，底部设有锥底，有些床的上部有扩大段，用以增强固体颗粒的沉降。

2、气体分布装置包括设置在锥底的预分布器和气体分布板。

3、内部构件一般布置在浓相段，破碎气体在床中产生的气泡，增大气固相间的接触机会，减少返混，增加反应数量和提高转化率。主要包括挡板、挡网和填充物。

4、换热装置常见的有单管式、套管式、列管束式、横列管束式、U形管式、蛇管式（盘管）

5、气固分离装置主要有旋风分离器和过滤管（网）

移动床反应器/滴流床反应器

移动床反应器由固体颗粒参与的反应器，与固定床反应器相似，不同之处固体颗粒自反应器顶部连续加入，自上而下移动，由底部卸出。适用于催化剂需连续进行再生的催化反应过程和固相加工反应。

滴流床反应器，又也属于固定床反应器，

用于使用固体催化剂的气液反应，通常气称涓流床反应器液体自上而下形成并流流动，有时也采用逆流操作。如石油馏分加氢脱硫就是使用该反应器。三、气固相催化反应器的选择

一般从反应特点、反应热、工艺要求、反应器特点、催化剂性能等方面综合考虑反应器的选择。型式适用的反应应用的特点应用举例固定床气固（催化或非催化）相返混小，高转化率，催化剂用量少，不易磨损，但传热控温不易，催化剂装卸麻烦乙苯脱氢制苯乙烯、合成氨流化床气固（催化或非催化）相传热好、温度均匀，易控制，催化剂有效系数大，粒子输送容易，但损耗大，返混大，对高转化率不利，操作条件限制较大苯氧化制苯酐、石油催化裂化移动床气固（催化或非催化）相固体返混小，固气比可变性大，但粒子传输较易，床内温差大，调节困难石油催化裂化、矿物的培烧冶炼固定床反应器与流化床的特点区别流化床反应器是指催化剂颗粒在反应过程中处于激烈运动状态的气固相反应催化反应器。流体通过由固定不动的催化剂构成的床层进行化学反应的设备称为固定床反应器固定床反应器与流化床的特点区别要素固定床流化床转化率近似活塞流，转化率高气固分布不均匀，接触不充分，转化率低传热效果床层固定，热量不易散发，传热效果差颗粒与流体不断搅动，传热效果好催化剂再生床层固定，催化剂再生不方便催化剂颗粒运动，再生方便催化剂磨损催化剂几乎无磨损催化剂磨损产生大量细粉被气体夹带，造成催化剂损失和环境污染催化剂表面利用率由于空隙率的要求催化剂颗粒不能太小，表面利用率低粒度很小的固体颗粒空隙率也不会太小，催化剂表面利用率高气液相反应器选择、设计、操作与控制气液相反应反应器气液相反应动力学鼓泡塔反应器概述

气液相反应

在反应过程中至少有一种反应物在气相，另一些物质在液相，气相中的反应物必须传递到液相中，然后在液相中发生化学反应，这种类型的反应称气液相反应。

气液相反应与化学吸收特点区别：共同点：化学吸收研究—侧重传质区别：气液相反应——侧重化学反应，研究传质过程如何影响化学反应转化率、选择性、宏观速率研究传质和化学反应之间的关系

气液相反应的工业应用工业反应工业应用举例有机物氧化链状烷烃氧化成酸；对二甲苯氧化生产对苯二甲酸；环已烷氧化生产环已酮；乙醛氧化生产醋酸；乙烯氧化生产乙醛有机物氯化苯氯化为氯化苯；十二烷烃的氯化；甲苯氯化为氯化甲苯；乙烯氯化有机物加氢烯烃加氢；脂肪酸酯加氢其他有机反应甲醇羟基化为醋酸；异丁烯被硫酸所吸收；醇被三氧化硫硫酸盐化；烯烃在有机溶剂中聚合酸性气体的吸收SO3被硫酸所吸收；NO2被稀硝酸所吸收；CO2和H2S被碱性溶液所吸收；反应器类型鼓泡塔反应器气体以小的气泡形式均匀分布，连续不断的通过气液反应层，保证充足的气液接触，气液充分混合反应良好这类反应器适用于液体相也参与反应的中速、慢速反应和放热量大的反应。填料塔反应器液体沿填料表面向下流动，在填料表面形成液膜面而与气相接触进行反应，故液相主体量较少，适用于瞬间反应、快速和中速反应过程板式塔反应器液相是连续相，气体是分散相，借助于气相通过塔板分散成小气泡与板上液体相接触进行化学反应。-适用于快速和中速反应喷雾塔反应器液体以细小液滴的方式分散于气体中，气体为连续相，液体为分散相，具有相接触面积大和气相压降小等优点适用于瞬间、界面和快速反应，固体生成反应降膜反应器借助管内的流动液膜进行气液反应，管外使用载热流体导入或导出反应热。适用于瞬间、界面和快速反应，固体生成反应搅拌鼓泡釜式反应器以鼓泡塔反应器的基础上加上机械搅拌以增大传质效率。适用于瞬间、界面和快速反应，固体生成反应机械搅拌的作用下反应器内气体能较好的分散成细小的气泡，增大气液接触面积，但搅拌接近全混，能耗高。

气液相反应宏观动力学无论在液相中进行的是简单反应还是复杂反应，宏观上总可以将气液相反应分解成传质和反应两个过程，这两个过程组成一个统一体，先传质后反应。

气液相反应宏观动力学气液相反应的基本特征

无论在液相中进行的是简单反应还是复杂反应，宏观上总可以将气液相反应分解成传质和反应两个过程，这两个过程组成一个统一体，先传质后反应。

传质和反应的统一体内，传质和反应双方互相影响和制约。这个统一体所表现出来的速率，往往既非反应的本征速率，也非传质的本征速率，而是这两者矛盾统一的速率——宏观速率。传质和反应统一体的统一水平受流体力学、传热和传质等传递过程和流体的流动与混合等等因素的影响。这个统一水平是相对的可以变化的，即是可调的。双膜理论假设平静的气