金属压铸与锻造技术作业指导书

金属压铸与锻造技术作业指导书TOC\o"1-2"\h\u3718第一章金属压铸与锻造技术概述 2214361.1金属压铸与锻造的定义 231971.2金属压铸与锻造的应用领域 2227831.3金属压铸与锻造的发展历程 38023第二章金属压铸技术基础 3225682.1压铸原理与工艺流程 371312.1.1压铸原理 344162.1.2压铸工艺流程 437832.2压铸设备与模具设计 4244482.2.1压铸设备 4107792.2.2模具设计 425392.3压铸材料的选用与功能 425002.3.1压铸材料选用 4209392.3.2压铸材料功能 529365第三章金属锻造技术基础 5301833.1锻造原理与工艺流程 519673.2锻造设备与模具设计 6227083.3锻造材料的选用与功能 62363第四章压铸工艺参数优化 7104514.1压铸压力与速度的选择 788824.2压铸温度与时间的控制 798694.3压铸工艺参数的调整与优化 85188第五章锻造工艺参数优化 8138775.1锻造压力与速度的选择 8190285.2锻造温度与时间的控制 8119255.3锻造工艺参数的调整与优化 913482第六章金属压铸缺陷分析及解决方法 930286.1压铸缺陷的分类与原因 910986.1.1材料缺陷 9129186.1.2工艺缺陷 9278936.1.3环境因素 1029146.2压铸缺陷的检测与诊断 10121766.2.1检测方法 10187066.2.2诊断方法 1074466.3压铸缺陷的解决方法 10264626.3.1材料缺陷解决方法 10321856.3.2工艺缺陷解决方法 10170236.3.3环境因素解决方法 1026201第七章金属锻造缺陷分析及解决方法 11182337.1锻造缺陷的分类与原因 1157647.2锻造缺陷的检测与诊断 1134087.3锻造缺陷的解决方法 122965第八章金属压铸与锻造的质量控制 12303928.1压铸与锻造过程的质量控制 1265758.1.1压铸过程的质量控制 122798.1.2锻造过程的质量控制 1286138.2压铸与锻造产品的质量检验 1393698.2.1压铸产品的质量检验 13294568.2.2锻造产品的质量检验 13128408.3质量问题的处理与改进 1392448.3.1质量问题的处理 13298178.3.2质量问题的改进 1413537第九章金属压铸与锻造的安全生产 14129599.1压铸与锻造的安全风险 14169499.2安全生产措施与操作规程 14266139.3应急处理与案例分析 15277409.3.1应急处理 15257649.3.2案例分析 1530729第十章金属压铸与锻造技术的发展趋势 152536010.1压铸与锻造技术的研究方向 15935210.2压铸与锻造技术的应用前景 161687710.3压铸与锻造技术的创新与突破 16第一章金属压铸与锻造技术概述1.1金属压铸与锻造的定义金属压铸是指在高温、高压的条件下，将金属熔融后，通过压力将金属液快速压入模具型腔，经过冷却、凝固、脱模等过程，从而获得一定形状、尺寸和功能的金属制品的加工方法。锻造则是指利用金属的塑性，通过压力和变形，使金属产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和功能的金属制品的加工方法。1.2金属压铸与锻造的应用领域金属压铸与锻造技术在众多领域具有广泛的应用，以下列举几个主要应用领域：（1）汽车行业：金属压铸与锻造技术广泛应用于汽车零部件的生产，如发动机、变速箱、悬挂系统等部件。（2）航空、航天领域：飞机、火箭等航空航天器的结构件、发动机部件等均采用金属压铸与锻造技术制造。（3）电子电器行业：电子元件、电器壳体等小型金属零件的生产，大量采用金属压铸技术。（4）机械制造行业：各类机械设备的结构部件、紧固件等均采用金属压铸与锻造技术。（5）国防工业：武器装备、军事设施等领域，金属压铸与锻造技术具有重要应用。1.3金属压铸与锻造的发展历程金属压铸与锻造技术具有悠久的历史，其发展经历了以下几个阶段：（1）古代阶段：早在公元前2000年左右，人类就已经开始利用锻造技术制作铜、铁等金属器件。（2）近代阶段：18世纪末，英国工程师詹姆斯·瓦特发明了蒸汽机，为金属压铸与锻造技术的发展提供了强大的动力。19世纪，金属压铸技术逐渐成熟，并在工业生产中得到广泛应用。（3）现代阶段：20世纪以来，科学技术的快速发展，金属压铸与锻造技术取得了显著进步。新材料的研发、工艺优化、设备更新等方面取得了突破性成果，使得金属压铸与锻造技术在现代制造业中具有重要地位。在此过程中，我国金属压铸与锻造技术也取得了长足的发展，不仅在工艺、设备方面取得了显著成果，而且在材料研发、模具设计等方面取得了重要突破。我国制造业的持续发展，金属压铸与锻造技术必将发挥更大的作用。第二章金属压铸技术基础2.1压铸原理与工艺流程2.1.1压铸原理金属压铸技术是一种利用高压将熔融金属快速压入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属加工方法。压铸原理主要基于以下三个方面：（1）高压快速压射：利用高压泵将熔融金属迅速压入模具型腔，使金属在短时间内充满型腔。（2）高压保持：在金属凝固过程中，保持一定的压力，以防止金属收缩和产生气孔、夹渣等缺陷。（3）高压凝固：在压力作用下，金属凝固成型，从而获得高质量、高精度的压铸件。2.1.2压铸工艺流程金属压铸工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）模具准备：根据产品设计要求，设计并制作模具，保证模具的精度和可靠性。（2）熔炼金属：根据压铸材料的选用，熔炼合格金属，保证金属成分的均匀性和稳定性。（3）压铸机操作：将熔融金属倒入压铸机料斗，启动压铸机进行压铸。（4）压铸件取出：在压力作用下，压铸件凝固成型后，通过机械手或人工取出。（5）压铸件后处理：对压铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后续加工，以满足产品功能要求。2.2压铸设备与模具设计2.2.1压铸设备金属压铸设备主要包括压铸机、熔炼炉、冷却系统、控制系统等。其中，压铸机是核心设备，其功能直接影响压铸件的质量和效率。压铸机按压力大小可分为冷室压铸机和热室压铸机。（1）冷室压铸机：适用于压铸熔点较高的金属，如铝合金、镁合金等。（2）热室压铸机：适用于压铸熔点较低的金属，如锌合金、铅合金等。2.2.2模具设计模具设计是金属压铸技术中的关键环节。模具设计应考虑以下因素：（1）模具材料：选择具有良好导热性、耐磨性和机械强度的模具材料。（2）模具结构：根据产品形状和尺寸，设计合理的模具结构，包括型腔、型芯、冷却系统、导向系统等。（3）模具精度：保证模具的精度，以获得高质量的压铸件。2.3压铸材料的选用与功能2.3.1压铸材料选用金属压铸材料的选用应根据产品功能要求、成本、加工工艺等因素综合考虑。常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。（1）铝合金：具有优良的导热性、导电性和耐腐蚀性，适用于制造汽车、电子等领域的压铸件。（2）锌合金：熔点低，流动性好，适用于制造小件、薄壁件等。（3）镁合金：密度小，强度高，适用于制造轻量化、高强度要求的压铸件。（4）铜合金：具有优异的耐磨性和机械功能，适用于制造高耐磨、高强度要求的压铸件。2.3.2压铸材料功能金属压铸材料的功能主要包括力学功能、物理功能、化学功能等。（1）力学功能：包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，反映压铸件的承载能力和抗变形能力。（2）物理功能：包括密度、熔点、导热性等，影响压铸件的加工工艺和产品功能。（3）化学功能：包括耐腐蚀性、抗氧化性等，影响压铸件的使用寿命和可靠性。第三章金属锻造技术基础3.1锻造原理与工艺流程锻造是一种利用金属的塑性，在高温或室温条件下，通过压力使金属产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和功能的加工方法。锻造原理主要包括以下几个方面：（1）金属的塑性：金属在外力作用下，能够产生永久变形而不破裂的功能称为塑性。金属的塑性是锻造的基础。（2）金属的变形：在锻造过程中，金属在外力的作用下，内部晶格发生畸变，使金属产生塑性变形。（3）锻造工艺流程：锻造工艺流程主要包括以下步骤：（1）预处理：对原材料进行切割、清洗、加热等预处理工作，使其达到锻造所需的尺寸和状态。（2）锻造：将预处理后的原材料放入锻造设备中，施加压力使金属产生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。（3）精整：对锻造后的工件进行修整、整形等操作，以满足产品尺寸和形状的精度要求。（4）热处理：对锻造后的工件进行热处理，以提高其力学功能和工艺功能。（5）表面处理：对锻造后的工件进行表面处理，提高其耐腐蚀性、耐磨性和外观质量。3.2锻造设备与模具设计锻造设备主要包括以下几种：（1）机械压力机：通过机械传动装置，将电动机的旋转运动转换为压力机的直线运动，实现对金属的压力作用。（2）液压机：利用液压原理，将油泵输出的压力油传递到液压缸，产生压力使金属产生塑性变形。（3）锻造模具：锻造模具是锻造过程中，引导金属流动并使其产生塑性变形的重要工具。模具设计应考虑以下因素：（1）模具材料：根据锻造材料的功能和锻造温度，选择合适的模具材料。（2）模具结构：根据锻造工艺要求，设计合理的模具结构，保证金属流动顺畅。（3）模具精度：模具精度应满足产品尺寸和形状的精度要求。3.3锻造材料的选用与功能锻造材料的选用是锻造工艺的关键环节。锻造材料的功能主要包括以下几个方面：（1）塑性：锻造材料应具有良好的可塑性，以保证在锻造过程中金属能够顺利产生塑性变形。（2）强度：锻造材料应具有较高的强度，以保证在锻造过程中金属能够承受较大的压力。（3）韧性：锻造材料应具有良好的韧性，以防止在锻造过程中产生裂纹。（4）耐热性：锻造材料应具有良好的耐热性，以保证在高温锻造过程中金属的功能稳定。在选择锻造材料时，应根据以下原则：（1）根据产品的工作条件和功能要求，选择合适的材料。（2）考虑材料的可加工性，选择易于锻造的材料。（3）结合锻造工艺特点，选择具有良好功能的材料。第四章压铸工艺参数优化4.1压铸压力与速度的选择压铸过程中，压力与速度的选择是的环节。合理的压力与速度参数能够保证压铸件的品质，减少缺陷。在选择压力时，应考虑压铸材料的种类、压铸件的结构特点以及压铸机的功能。一般来说，压铸压力的选择应遵循以下原则：（1）保证压铸件填充充分，避免产生缩孔、气孔等缺陷；（2）尽量降低压铸件的内部应力，减少变形和开裂的可能性；（3）根据压铸机的功能，选择合适的压力范围。在确定压铸速度时，应考虑以下因素：（1）压铸材料的流动性，保证在填充过程中能够快速、均匀地充满模具；（2）压铸件的结构特点，避免因速度过快导致的局部过热、氧化等问题；（3）压铸机的功能，保证速度调整在合理范围内。4.2压铸温度与时间的控制压铸温度与时间的控制对于压铸件的品质具有显著影响。以下为压铸温度与时间控制的关键点：（1）压铸温度：合理控制压铸温度，有利于提高压铸件的力学功能、表面质量以及内部组织。压铸温度的控制应遵循以下原则：保证压铸材料具有良好的流动性；减少氧化、吸气等缺陷；适当提高压铸件的冷却速度，提高生产效率。（2）压铸时间：压铸时间的控制包括填充时间、保压时间和冷却时间。以下为压铸时间控制的关键点：填充时间：根据压铸材料的流动性、压铸件结构特点以及压铸机功能，合理调整填充时间，保证压铸件填充充分；保压时间：根据压铸件的壁厚、结构特点以及压铸材料功能，合理调整保压时间，保证压铸件内部组织均匀、无缺陷；冷却时间：根据压铸件的壁厚、结构特点以及压铸材料功能，合理调整冷却时间，提高压铸件的冷却速度，降低内部应力。4.3压铸工艺参数的调整与优化在实际生产过程中，压铸工艺参数的调整与优化是提高压铸件品质、降低生产成本的关键环节。以下为压铸工艺参数调整与优化的方法：（1）根据压铸件的结构特点、材料功能以及压铸机功能，合理选择压力、速度、温度和时间参数；（2）结合生产现场实际情况，对压铸工艺参数进行实时调整，以适应不同生产条件和要求；（3）采用先进的检测手段，如计算机模拟、金相分析等，对压铸件品质进行实时监控，为工艺参数调整提供依据；（4）建立完善的工艺参数数据库，为压铸生产提供有力支持；（5）加强生产人员的培训，提高操作技能和工艺水平，保证压铸工艺参数的合理调整与优化。第五章锻造工艺参数优化5.1锻造压力与速度的选择锻造压力与速度是影响锻造质量的关键因素。在选择锻造压力时，应考虑材料的变形抗力、锻件的结构特点以及锻造设备的压力能力。一般来说，锻造压力的选择应保证材料在锻造过程中能够充分变形，以达到预期的锻件形状和尺寸精度。锻造速度的选择则需要综合考虑材料的可塑性、锻造温度以及锻造设备的速度范围。锻造速度过快可能导致材料开裂、折叠等缺陷，而锻造速度过慢则可能导致材料过度氧化、表面质量下降。因此，在锻造过程中，应根据实际情况合理选择锻造速度，以保证锻件质量。5.2锻造温度与时间的控制锻造温度是影响材料塑性和变形抗力的重要因素。在锻造过程中，应严格控制锻造温度，以保证材料的可塑性和变形抗力在合适的范围内。锻造温度过高，可能导致材料过热、氧化严重；锻造温度过低，则可能导致材料变形困难、锻件内部组织不均匀。锻造时间的控制同样。锻造时间过长，可能导致材料过度氧化、表面质量下降；锻造时间过短，则可能使材料未能充分变形，影响锻件质量。因此，在锻造过程中，应根据材料的特性和锻造工艺要求，合理控制锻造温度和时间。5.3锻造工艺参数的调整与优化锻造工艺参数的调整与优化是提高锻件质量、降低生产成本的关键环节。在实际生产中，应根据以下原则进行调整与优化：（1）根据锻件的结构特点、材料功能和生产设备条件，合理选择锻造压力、速度、温度和时间等参数；（2）在锻造过程中，密切监控材料变形情况，及时调整锻造参数，以消除缺陷；（3）结合生产实践经验，不断优化锻造工艺参数，提高锻件质量和生产效率；（4）加强锻造设备的维护与保养，保证设备运行稳定，为锻造工艺参数的调整与优化提供可靠保障。通过以上调整与优化，可以不断提高锻造工艺水平，为我国锻造行业的发展贡献力量。第六章金属压铸缺陷分析及解决方法6.1压铸缺陷的分类与原因金属压铸过程中，由于多种因素的影响，容易产生各种缺陷。压铸缺陷主要分为以下几类：6.1.1材料缺陷（1）夹渣：由于熔炼过程中熔体与炉衬、炉料之间的反应，或熔体处理不当，导致熔体中夹带有未熔尽的炉料、炉衬等杂质。（2）气孔：熔体在熔炼、浇注过程中，由于气体不能完全排除，导致压铸件内部产生气孔。（3）裂纹：压铸件在凝固过程中，由于应力、收缩、温度变化等原因，导致产生裂纹。6.1.2工艺缺陷（1）浇注系统设计不合理：如浇注速度、浇注温度、浇注方向等参数设置不当，导致压铸件产生缺陷。（2）模具设计缺陷：如模具结构设计不合理、冷却系统设置不当等，导致压铸件产生缺陷。（3）压铸机操作不当：如压射速度、压射压力、保压时间等参数设置不当，导致压铸件产生缺陷。6.1.3环境因素（1）温度波动：熔炼、浇注过程中，温度波动可能导致压铸件产生缺陷。（2）湿度影响：环境湿度较大，可能导致熔体中气体不能完全排除，产生气孔。6.2压铸缺陷的检测与诊断6.2.1检测方法（1）外观检测：通过目测或仪器检测压铸件表面缺陷。（2）X射线检测：利用X射线对压铸件进行透视，检测内部缺陷。（3）超声波检测：利用超声波对压铸件进行检测，判断内部缺陷。6.2.2诊断方法（1）工艺分析：分析压铸工艺参数，找出可能导致缺陷的原因。（2）材料分析：对压铸件材料进行分析，确定缺陷产生的材料原因。（3）模具分析：分析模具设计、制造、使用等方面，找出可能导致缺陷的原因。6.3压铸缺陷的解决方法6.3.1材料缺陷解决方法（1）优化熔炼工艺：提高熔炼温度，降低熔体中气体含量，减少夹渣。（2）加强熔体处理：采用真空处理、气体保护等手段，排除熔体中的气体。（3）提高材料质量：选用优质原材料，减少杂质含量。6.3.2工艺缺陷解决方法（1）优化浇注系统设计：调整浇注速度、浇注温度、浇注方向等参数，保证压铸件质量。（2）改进模具设计：优化模具结构，设置合理的冷却系统。（3）规范压铸机操作：调整压射速度、压射压力、保压时间等参数，提高压铸件质量。6.3.3环境因素解决方法（1）控制温度波动：加强熔炼、浇注过程中的温度控制，减少波动。（2）降低环境湿度：保证熔炼、浇注环境的干燥，减少气孔产生。通过以上措施，可以有效减少金属压铸过程中的缺陷，提高压铸件的质量。第七章金属锻造缺陷分析及解决方法7.1锻造缺陷的分类与原因锻造缺陷主要分为以下几类：折叠、裂纹、夹渣、硬度不足、过热、氧化等。以下分别阐述各类缺陷产生的原因。（1）折叠：锻造过程中，金属表面因受到反复挤压，导致局部金属折叠。其主要原因为锻造速度过快、锻造温度过低、模具设计不合理等。（2）裂纹：锻造过程中，金属内部或表面产生裂纹。其主要原因为锻造温度过高、锻造速度过快、模具设计不合理等。（3）夹渣：锻造过程中，金属内部或表面夹杂物未能完全排出，导致夹渣缺陷。其主要原因为原材料中含有杂质、锻造温度控制不当等。（4）硬度不足：锻造后金属硬度未达到预期要求。其主要原因为锻造温度过高、锻造压力不足、保温时间不足等。（5）过热：锻造过程中，金属局部温度过高，导致过热现象。其主要原因为锻造温度控制不当、加热时间过长等。（6）氧化：锻造过程中，金属表面氧化现象。其主要原因为锻造温度过高、加热时间过长、保护气氛不足等。7.2锻造缺陷的检测与诊断锻造缺陷的检测与诊断方法主要包括以下几种：（1）外观检查：通过目测或放大镜观察金属表面，检查是否存在折叠、裂纹、夹渣等缺陷。（2）无损检测：采用超声波、磁粉、渗透等无损检测方法，检查金属内部是否存在裂纹、夹渣等缺陷。（3）力学功能检测：通过拉伸、弯曲、硬度等力学功能试验，检查金属的力学功能是否符合要求。（4）化学成分分析：采用光谱、化学分析方法，检查金属的化学成分是否符合标准。7.3锻造缺陷的解决方法针对各类锻造缺陷，以下提出相应的解决方法：（1）折叠：降低锻造速度，提高锻造温度，优化模具设计，避免金属表面受到反复挤压。（2）裂纹：控制锻造温度，降低锻造速度，优化模具设计，避免金属内部或表面产生裂纹。（3）夹渣：提高原材料质量，控制锻造温度，加强锻造过程中的排气措施，减少夹杂物。（4）硬度不足：提高锻造温度，加大锻造压力，延长保温时间，提高金属硬度。（5）过热：控制锻造温度，缩短加热时间，优化加热工艺，避免金属过热。（6）氧化：控制锻造温度，缩短加热时间，加强保护气氛，减少氧化现象。通过以上方法，可以有效解决金属锻造过程中的缺陷，提高锻造产品的质量。在实际生产中，应根据具体情况，灵活运用各种解决方法，保证锻造过程的顺利进行。第八章金属压铸与锻造的质量控制8.1压铸与锻造过程的质量控制8.1.1压铸过程的质量控制（1）原料检验：对压铸用原材料进行严格的检验，保证原材料的质量符合国家相关标准。（2）模具检验：对压铸模具进行严格的质量检查，保证模具的尺寸、形状和表面质量满足产品要求。（3）设备检验：定期对压铸设备进行维护和检修，保证设备运行稳定，提高生产效率。（4）工艺参数控制：根据产品特点，合理设置压铸工艺参数，保证产品成型质量。（5）操作人员培训：加强操作人员的技术培训，提高操作水平，降低人为因素对产品质量的影响。8.1.2锻造过程的质量控制（1）原料检验：对锻造用原材料进行严格的检验，保证原材料的质量符合国家相关标准。（2）模具检验：对锻造模具进行严格的质量检查，保证模具的尺寸、形状和表面质量满足产品要求。（3）设备检验：定期对锻造设备进行维护和检修，保证设备运行稳定，提高生产效率。（4）工艺参数控制：根据产品特点，合理设置锻造工艺参数，保证产品成型质量。（5）操作人员培训：加强操作人员的技术培训，提高操作水平，降低人为因素对产品质量的影响。8.2压铸与锻造产品的质量检验8.2.1压铸产品的质量检验（1）外观检验：检查产品表面是否有缺陷，如气泡、裂纹、变形等。（2）尺寸检验：使用测量工具对产品的尺寸进行测量，保证产品尺寸符合图纸要求。（3）力学功能检验：对产品进行力学功能测试，如抗拉强度、延伸率等，保证产品满足功能要求。（4）内部质量检验：通过射线检测、超声波检测等方法，检查产品内部是否存在缺陷。8.2.2锻造产品的质量检验（1）外观检验：检查产品表面是否有缺陷，如裂纹、折叠、氧化等。（2）尺寸检验：使用测量工具对产品的尺寸进行测量，保证产品尺寸符合图纸要求。（3）力学功能检验：对产品进行力学功能测试，如抗拉强度、延伸率等，保证产品满足功能要求。（4）内部质量检验：通过射线检测、超声波检测等方法，检查产品内部是否存在缺陷。8.3质量问题的处理与改进8.3.1质量问题的处理（1）发觉质量问题后，立即停止生产，分析原因，制定整改措施。（2）对已生产的产品进行追溯，查找问题源头，防止类似问题再次发生。（3）对问题产品进行修复或报废处理，保证产品质量。8.3.2质量问题的改进（1）加强质量管理，提高员工质量意识，减少人为因素对产品质量的影响。（2）优化工艺参数，提高设备运行稳定性，降低生产过程中的质量问题。（3）定期对质量数据进行统计分析，找出质量问题的根本原因，制定针对性的改进措施。（4）加强供应商管理，保证原材料和配套件的质量。（5）持续改进，不断提高产品质量和客户满意度。第九章金属压铸与锻造的安全生产9.1压铸与锻造的安全风险金属压铸与锻造作为金属加工的重要工艺，其生产过程中存在一定的安全风险。以下是压铸与锻造的主要安全风险：（1）机械伤害：设备运行过程中，操作人员可能会受到旋转部件、高温金属熔液等机械伤害。（2）高温伤害：压铸与锻造过程中，金属熔液温度高达数百摄氏度，操作人员易受到高温伤害。（3）粉尘污染：锻造过程中产生的粉尘，可能引发呼吸道疾病。（4）噪音污染：设备运行过程中产生的噪音，可能导致听力损伤。（5）爆炸风险：金属熔液在高温下与空气接触，可能发生爆炸。（6）火灾风险：金属熔液泄漏、电线短路等因素可能导致火灾。9.2安全生产措施与操作规程为保证压铸与锻造生产过程中的安全生产，以下措施与操作规程需严格执行：（1）设备安全防护：对旋转部件、高温区域等危险部位设置防护设施，保证操作人员安全。（2）个人防护：操作人员需穿戴防护服、防护鞋、防护眼镜等个人防护用品。（3）定期检查：对设备进行定期检查、维护，保证设备处于良好状态。（4）安全培训：定期对操作人员进行安全培训，提高其安全意识与操作技能。（5）环境治理：加强锻造车间通风、除尘，降低粉尘污染。（6）防火防爆：加强火源管理，保证消防设施完好，预防火灾和爆炸。（7）应急预案：制定应急预案，保证发生时能够迅速、有效地进行处置。9.3应急处理与案例分析9.3.1应急处理当发生安全生产时，应立即启动应急预案，采取以下应急处理措施：（1）停止设备运行，切断电源。（2）疏散现场人员，保证人员安全。（3）指挥救援队伍进行现场救援。（4）报告上级领导，启动调查。（5）采取措施，防止扩大。（6）对受伤人员进行救治。9.3.2案例分析以下是近年来金属压铸与锻造行业发生的典型案例：（1）某锻造厂发生爆炸，造成3人死亡、5人受伤。原因分析：设备故障导致金属熔液泄漏，与空气接触发生爆炸。（2）某压铸厂发生火灾，造成1人死亡、2人受伤。原因分析：电线短路引发火灾。（3）某锻造厂