《汽车内饰件微发泡塑料注射模 技术条件》

ICS25.120.30

CCSJ46

团体标准

T/CDMIAXXXX-2024

汽车内饰件微发泡塑料注射模技术条件

SpecificationofautomotiveinteriorpartMuCellinjectionmoldforplastic

（征求意见稿）

2024-XX-XX发布2024-XX-XX实施

中国模具工业协会发布

T/CDMIAXXXX-2024

汽车内饰件微发泡塑料注射模技术条件

1范围

本文件界定了汽车内饰件微发泡塑料注射模的术语和定义，规定了汽车内饰件微发泡塑料注射模的

结构型式、要求、检验、验收、标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于汽车内饰件微发泡塑料注射模。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T825吊环螺钉

GB/T1184形状和位置公差未注公差值

GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T4169（所有部分）塑料注射模零件

GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T8845—2017模具术语

GB/T10610产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法

GB/T12554—2006塑料注射模技术条件

GB/T12556塑料注射模模架技术条件

3术语和定义

GB/T8845—2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

微发泡塑料注射模MuCellinjectionmoldforplastic

应用微发泡注射成型技术进行注射成型的塑料模具。

3.2

微发泡注塑成型Mucellinjectionmoldingforplastics

用高压将氮气或二氧化碳和熔融的塑料同时注入模具型腔里面，以获得较为均匀、微小细孔塑料件

的工艺方法。

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4结构型式

汽车内饰件微发泡塑料注射模结构型式见图1。

标引序号说明：

1——定位圈；7——型腔板；13——推板；19——油缸；

2——浇口套；8——推杆；14——推杆固定板；20——制件BOSS柱；

3——热喷嘴阀针；9——型芯固定板；15——推板导套；21——制件加强筋；

4——分流板；10——推管型芯；16——推板导柱；22——圆导套；

5——热喷嘴；11——推管；17——垫铁；23——圆导柱；

6——制件；12——动模座板；18——复位杆；24——定模座板。

图1汽车内饰件微发泡塑料注射模结构

5要求

5.1制件设计

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5.1.1产品制件壁厚的变化系数应小于0.33。

5.1.2产品制件上BOSS柱底部的壁厚应为制件主体壁厚的75%～90%。BOSS柱底部的圆角半径不

应小于1mm。

5.1.3如制件壁厚小于2.5mm，BOSS柱应设置加强筋，加强筋的厚度不应大于制件壁厚的80%。

5.1.4制件加强筋的壁厚T不应小于1mm，并不应大于制件的主体壁厚。

5.1.5加强筋与制件主体交接处的过渡圆角半径R不应小于1mm，并且高负荷部位的R/T不应小于

0.6，低负荷部位的R/T不应小于0.4。

5.1.6制件的脱模斜度宜为0.5º～1º，咬花部位的脱模斜度应符合用户要求。

5.2模具结构设计

5.2.1分型面的接触面积不应小于其面积的85%。

5.2.2潜伏浇口直径不应小于1mm，不宜采用牛角型浇口。

5.2.3冷流道浇口衬套周围应设置冷却装置。

5.2.4冷流道浇口衬套内孔出口和流道交接处过渡圆角半径应为1mm~3mm。

5.2.5热流道应采用针阀式结构，其液压或气动针阀应能在24MPa压力下保持关闭。

5.2.6在流道的转角部位应设置排气结构。

5.2.7模具型腔周边排气槽的宽度不应小于6mm。

5.2.8在成型制件加强筋的部位应设置排气针。

5.2.9BOSS柱的型芯应设置排气针或采用排气镶块。

5.2.10宜采用分体型芯、气门、透气钢镶件结构，留出合理排气间隙。

5.2.11模具镶件宜设置水路直接冷却，水路冷却困难的镶件应采用铍铜材料。

5.3模具零部件

5.3.1宜选用符合GB/T4169规定的相应模具零件。

5.3.2钢材选择应符合微发泡塑料注射模设计要求。模具钢应具有良好的淬透性、硬度分布均匀，加

工性能良好，应容易切削和电蚀加工。

5.3.3模具中狭小、细长的成型零件，宜采用铍铜材质。

5.3.4超声波探伤验收标准：100cm2面积内Φ2mm直径平底孔当量的缺陷不宜超过三个，其中Φ2

mm以下的密集型砂眼视产品具体技术要求及缺陷位置及大小现场评估确认。

5.3.5模具表面的外围易损零部件应有保护措施。

5.3.6模具型腔板、型芯固定板及活动镶块、分流锥、推杆、浇口套的推荐材料和热处理硬度要求见

表1，可根据客户需求采用质量和性能更优的材料和热处理要求。

5.3.7除型腔板、型芯固定板或型芯活动镶块、分流锥、推杆、浇口套的材料及热处理硬度应符合表

1的要求，模具零件的其他技术要求应符合GB/T12554—2006的规定。

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表1型腔板、型芯固定板及活动镶块、分流锥、推杆、浇口套的材料和热处理硬度要求

零件名称材料硬度

推荐模具钢：4Cr2MoNi，28-34HRC或

型腔

或与之相当的模具钢。氮化，450-600HV

推荐模具钢：3Cr2Mo，24-30HRC或

型芯

或与之相当的模具钢。氮化，450-600HV

推荐模具钢：45-55HRC或

型腔活动镶块

型腔活动镶块与型腔相同的模具钢；氮化，450-600HV

推荐模具钢：40-50HRC或

型芯活动镶块

型芯活动镶块与型芯相同的模具钢。氮化，450-600HV

推荐模具钢：4Cr2MoNi，

分流锥40-50HRC

或与之相当的模具钢。

推荐模具钢：4Cr2MoNi，40-50HRC或

推杆

或与之相当的模具钢。氮化，450-600HV

推荐模具钢：4Cr2MoNi，

浇口套40-50HRC

或与之相当的模具钢。

5.3.8模架的技术性能应符合GB/T12556的要求。模座、模板、固定板、垫板、模脚等图纸标明的几

何公差应符合表2的规定

表2模具主要零件的形位公差等级和公差值

单位：mm

基本尺寸尺寸等级形位公差

＞30～500.008

＞50～1200.010

＞120～2500.012

＞250～5005级0.015

＞500～8000.020

＞800～12500.025

＞1250～20000.030

注：基本尺寸和公差等级按照GB/T1184规定执行。

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5.4装配

5.4.1模具的装配应符合GB/T12554—2006的规定。

5.4.2模具全部活动零件的移动应平稳、顺畅、灵活，镶块、滑块、斜楔在固定滑动面上移动时，其

最小接触面积应不小于其面积的85%。

5.4.3模具的水路、气路、油路、电路应布局整齐，畅通、美观，不应有渗漏，不能与其他零件干涉

现象。

5.4.4电气系统应绝缘可靠，耐高压检测电压≥1000V，绝缘电阻≥2ＭΩ。

6检验

6.1模具外观应在光照良好的条件下，目视检验。零件表面粗糙度应采用表面粗糙度测量仪并按

GB/T10610的规定进行检验。

6.2零件外观应在光照良好的条件下，目视检验。零件尺寸公差根据图纸要求采用适用量具进行检验。

模具型腔板、型芯固定板及活动镶块、分流锥、顶杆、浇口套技术要求按宜照据GB/T12554规定进行

检验。硬度HRC应按照GB/T230.1的规定进行检验，硬度HV应按照GB/T4340.1规定进行检验。模

具型腔成型零件等重要工作面的面轮廓度应采用三坐标测量仪或柔性关节测量臂等类似的精密测量设

备进行检验。

6.3模架应按照GB/T12556的规定进行检验。形位公差、尺寸公差应根据设计图和本文件要求进行检

验。

6.4模具导向和安装部分的配合间隙宜使用通用量具测量或用塞尺检验，接触面积用蓝丹着色检验。

6.5电气系统用绝缘电阻测试仪进行检查。

6.6形位公差、尺寸公差应根据图纸要求进行检验，表面粗糙度应采用表面粗糙度测量仪并按

GB/T10610的规定进行检验，配合表面，宜使用蓝丹涂抹，通过目测检查分型面接触85%以上。

6.7模具在拆模检查时，使用水压检测设备对冷却系统进行检测，流量、压力应符合设计要求，保压

20min不应有渗漏。

6.7模具在拆模检查时，使用水压检测设备对冷却系统进行检测，流量、压力应符合设计要求，保压

20min不应有渗漏。

7验收

7.1总则

模具验收应通过试模来验证模具是否合格。

7.2试模验证

7.2.1模具试模验证使用的注塑设备应符合微发泡塑料注射模要求的使用条件，至少应包括：

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a)注射机料筒内使用的微发泡注塑成型专用螺杆；

b)用于发泡的氮气（或二氧化碳）源；

c)超临界流体（SCF）发生器；

d)超临界流体（SCF）控制器；

e)氮气（或二氧化碳）超临界气体充气头。

7.2.2试模前，对模具外观、模架要求、模具型腔、型芯及活动镶块要求、装配质量、成型部分及分

型面、成型部分排气、冷却系统、液压系统全部项目进行检查，符合本标准要求。

7.2.3试模时，应记录好如下参数和信息：

a)注射速度；

b)保压压力；

c)保压时间；

d)背压压力；

e)螺杆储料行程；

f)螺杆速度。

7.2.4模具试模制件的结构、重量、尺寸和表面粗糙度应满足图纸要求。

7.2.5模具成型周期应满足销售合同规定。

7.2.6试模调整参数稳定后，宜连续生产8小时或连续生产400模。

7.2.7客户确认塑料件、模具均合格后，制造商应开具合格证、随模具交付客户。

8标志、包装、运输与贮存

8.1在模具外表面的明显处应做出标志。标志应包括但不限于