供应商评鉴管理办法课件

供应链管理部

供应商评鉴管理办法美赛达供应商评鉴管理办法目录4MSD供应商管理评鉴机制（评价办法）123MSD供应商等级评定标准（供应商标准）MSD供应商质量管理4MSD供应商份额分配原则1.MSD供应商管理评鉴机制通过建立供应商管理评鉴机制，系统化地管理供应商，以达到持续优化MSD供应商之目的。PSL:PreferredSupplierList;AVL:AvailableVenderList;RSL:RestrictedSupplierList;绩差供应商(RSL)一般合格供应商（AVL)优选供应商（PSL)推动绩差供应商改善淘汰未能改善之绩差供应商持续监控供应商的表现对优选供应商给于一定的奖励鼓励供应商保持优秀的状态1.MSD供应商管理评鉴机制Scorecard品质表现(19pts)价格（13pts)PO/Forecast回复的及时性（5pts)产品规格书及测试报告（2pts)品质管理配合度（-10～0pts)品质事件回复（11pts)条款（10pts)产能支持及弹性配合度（5pts)工程测试样品（2pts)社会环境责任（-15～8pts)交货前置期（3pts)走VMI/JIT交易的料号比重（5pts)技术支持(2pts)品质系统稽核配合（-10～2pts)询价单回复的及时性（4pts)OTD/VMIHub/JITHub运作状况（8pts)产品设计及制程控制能力（2pts)供应商提供之技术培训（-5～5pts)出货文件（2pts)断线(品质事件）（-5pts)出货异常处理（4pts)产品及工程变更管理(2pts)客户抱怨（-5pts)采购合约（-5pts)发票（1pts)ROHS不符合性事件(-15pts)环保保证书（-10pts)断线（出货异常）（-5pts)品管采购物控R&D/PESQRM供应商计分卡（100分）品质（30分）价格及交易条款（30分）附加项目（-45～15分）供应链支持（30分）技术支持（10分）2.MSD供应商等级评定标准通过供应商积分卡的得分结果，确定供应商等级总评分等级说明S>=95APSL(优选供应商）75=<S<95BAVL(可接受供应商）60=<S<75CRSL(需改善供应商）S<60DRSL(需淘汰供应商）2.MSD供应商等级评定标准-PSL总分连续6个月S>95ptsROHS风险低过去一年未被列为RSL品质/价格/供应链支持/技术支持连续6个月S>=90pts1234PrerferredSupplierList(PSL)优选供应商2.MSD供应商等级评定标准-AVL总分连续6个月75=<S<95ptsROHS风险低品质/价格/供应链支持/技术支持(每项)连续6个月S>=80pts123AvailableVenderList(AVL)一般合格供应商2.MSD供应商等级评定标准-RSL总分连续3个月S<74pts发生重大品质ROHSIssue等造成严重损失品质/价格/供应链支持/技术支持(一/多项）连续3个月S<74pts123RestrictedSupplierList(RSL)绩差供应商3.MSD供应商份额分配原则-PSLPSL新产品优先试产

有机会成为MSD战略合作夥伴优先付款分配更多的订单份额3.MSD供应商份额分配原则-AVL保持现有订单量新产品开发备用厂商有机会被培养成PSL,享受PSL待遇AVL3.MSD供应商份额分配原则-RSLPush供应商改善以提升资质，但在改善无果后淘汰。量产部份减少订单量不用于新案的开发有机会被培养成AVL，享受AVL的待遇。恢复参与新案开发资格恢复订单量RSL改善前改善后前装关键元器件供应商准入必须具备二个条件:<1>车厂二级或三级供应商.<2>通过TS16949认证。(1)潜在供应商管理准入条件考评合格质量体系新供应商准入签订质量协议承认书&样品承认OK供应商分类质量体系考评合格质量协议承认书&样品A类(关键元器件）供应商机芯、模块、PCB、屏、触摸屏，晶振、电源线材,排线、插座、编码器、电容类、电阻/电感类、二三极管类、等1,必须通过TS16949认证2,车厂二级/三级供应商现场考评80分以上必须签订1.符合车规级要求。

2.电气参数OK(关键技术指标)。

3.环境实验OK。

4.安全性测试OK(根据实际要求进行)。

5.电磁兼容性能OK。B类供应商塑胶类、五金件、风扇类等生产类必须通过ISO9001:2008现场考评70分以上必须签订C类供应商硅胶类、弹簧、油漆、原料类等必须通过ISO9001:2008现场考评65分以上必须签订承认书&样品承认OKD类供应商包材类、泡棉类，说明书类、标识类、辅料类等建立能满足确保产品质量的检验体系现场考评60分以上必须签订承认书&样品承认OK4.MSD供应商质量管理⑴.供应商进料批次合格率(月)：99%

⑵.市场返修率(材料可靠度)：3000PPM

⑶.供应商材料质保期:三年1,质量目标：2、供应商质量目标：来料制程不良率目标：

<1>电子料：电子半导体类、标准模组、屏、接插件、机芯、编码器、排线、晶振、插座、PCB、等＜300PPM；

<2>结构料：五金、塑胶、硅胶按键、等＜1000PPM；

<3>包/辅材类：包材、说明书、贴纸、等＜2000PPM。(2)供应商质量管理目标前装车厂要求我们要达到前装车厂的质量要求，材料必须要达到：各材料供应商的材料不良率加权﹤3000PPM1800多颗材料每一颗材料的不良率﹤1.67PPM供应商：美赛达：(3)前装车厂质量目标分解3000PPM(4)供应商抽样检验标准我司IQC来料检验发现不良被判退时，供应商总会报怨说，不就是一个不良吗？我们的质量要求是零缺陷,而不是“差不多就好”，零缺陷就是建立“第一次就做好”的质量理念！而且我司是精益生产流水作业，任何一颗材料不良都可能不能造成结单，无法保证正常供货给车厂，车厂停线是一件很严重的事情。执行C=0零缺陷抽样检验方案供应商不制造不良品供应商不流出不良品美赛达不接收不良品从供应商中流出1%的不合格，到用户手中就是100%的不合格！APCD处置策划检查实施美赛达鼓励供应商采用新材料、新工艺去降低生产成本和提高生产效率，但是在生产工艺或材料变更前，必须向美赛达提出4M变更申请,经美赛达批准后方可实施变更，否则因此产生的所有损失由供应承担，并处10-30万元罚款！(5)供应商4M变更管理严惩私自变更弄虚作假以次充好或掺假行为（如塑胶水口料添加比例、生产原材料更换、非原厂正品）在配套供货中如发现供应商所供应的产品与样品不符（产地、工艺、材料等）

直接取消供货资格同时罚款10-30万元高压线培训辅导多对一辅导邀请专业的质量讲师对供应商进行质量培训安排专业SQE工程师驻厂铺导同类材料每月聚焦1家进行重点辅导“多对一”工作模式（多名SQE工程师共同辅导一家供应商）(6)供应商质量辅导主动预防为主驻厂辅导聚焦辅导供应商质量辅导现场稽查或驻厂辅导事前主动预防坐办公室“遥控指挥”事后被动2013年10月1日汽车新三包法正式实施，2014年完全落实，细则或会进一步完善。汽车三包是指汽车产品修理、更换、退货，三包责任明确规定：(7)国家汽车新三包法(8)质量不良索赔(等价索赔原则)

将以“辅导为主，处罚为辅”，针对质量态度端正愿与美赛达共同成长的供应商会给予鼓励辅导，但对于质量态度较差及重大质量事故，将会加大处罚的力度。4.私自变更、以次充好、掺假行为（10万-30万元或10倍严惩）3.不良重复发生及不愿意配合（重罚）2.造成损失工时索赔处理1.辅导、鼓励为主质量异常处理供应质量管理1.召开质量共识、沟通会（3-5次/月）2.在供方公司召开检讨大会（2-3次/月）3.重大质量事件为了有效的解决来料质量异常，促进供方质量管理提升，将采取三级管理模式对来料质量问题点进行检讨分析、及持续改进。(9)供方质量三级管理模式供应商质量质询会2.严重质量事件1.一般质量事件要求供方质量最高主管到美赛达现场召开质量会议要求供应商董事长/总经理到美赛达召开质量会议由SQE工程师主导到供方现场召开质量会议(10)供应商考核(降级与淘汰)团队管理团队管理整改无效连续评