《密实型高韧沥青混合料薄层罩面技术指南》

ICS01.120

R00

团体标准

T/CHTSXXXXX-XXXX

密实型高韧沥青混合料薄层罩面

技术指南

TechnicalGuidelinesofDense-typeHigh-toughnessThin

AsphaltOverlay

xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx实施

中国公路学会发布

1总则

1.0.1为规范密实型高韧沥青混合料薄层在应用过程中的技术要求，统一其设

计、试验、施工、质量验收标准，特制定本指南。

1.0.2密实型高韧沥青混合料薄层适用于沥青路面和桥面、水泥混凝土路面和

桥面、隧道道面等各种工况下的新建和养护罩面工程。

1.0.3密实型高韧沥青混合料薄层的选择，应根据原路面状况，结合气候条件、

交通荷载情况和相关工程经验，通过技术经济分析确定。

1.0.4密实型高韧沥青混合料薄层的设计、施工和质量验收除应符合本指南的

规定外，尚应符合国家和行业现行有关规范标准的规定。

1

2术语和符号

2.1术语

2.1.1密实型高韧沥青混合料薄层dense-typehigh-toughnessthinasphalt

overlay

一种实施厚度为0.8-2.0cm的密实型热拌沥青混凝土铺装层，以高粘高弹改

性沥青和高粘改性乳化沥青为热拌沥青混合料和粘结层材料。成型后的薄层具有

优异的韧性、抗裂、抗渗、抗滑和降噪性能。

2.1.2高粘高弹改性沥青high-viscosityandhigh-elasticitymodifiedasphalt

一种60℃动力粘度不小于40万Pa·s、60℃复数剪切模量不小于10kPa且

短期老化后G*/sinδ≥2.2kPa临界温度不小于88℃的星型SBS聚合物改性沥青。

2.1.3高粘改性乳化沥青high-viscositymodifiedemulsifiedasphalt

一种以高粘高弹改性沥青乳化制备得到的改性乳化沥青，蒸发残留物的软化

点不小于75℃、弹性恢复不小于90%且60℃动力粘度不小于3万Pa·s。

2.1.4高韧沥青混合料high-toughnessasphaltmixture

一种油膜厚度大于15μm、四点弯曲疲劳寿命（15℃，1000με）不小于20

万次且低温弯曲极限破坏应变不小于3800με的沥青混合料。

2.2符号

GT——密实型高韧沥青混合料薄层；

PCI——路面状况指数；

RQI——路面行驶质量指数；

RDI——路面车辙深度指数；

DA——沥青膜有效厚度；

OAC——最佳沥青用量。

2

3基本要求

3.1一般规定

3.1.1密实型高韧沥青混合料薄层具有优异的韧性、抗裂、抗渗、抗滑和降

噪性能，可作为路面承重层未出现严重结构性损害的各类型道路表面罩面及新建

铺装结构，尤其适用于水泥混凝土路面和裂缝较多的沥青路面的直接罩面。

3.1.2当路面结构层出现结构性损害时，对路面结构进行修复后也可实施密

实型高韧沥青混合料薄层。

3.2下承层技术要求

3.2.1实施密实型高韧沥青混合料薄层的下承层表面应干燥、洁净，无松散

颗粒、油污污染或其他有害物质。

3.2.2密实型高韧沥青混合料薄层在沥青路面的应用适用性宜符合以下规

定：

1可用于需要改善路面抗滑、平整度、路面渗水等使用性能的沥青路面罩面。

2适用于二级及二级以上公路沥青路面罩面、可用于三级及四级公路沥青路

面罩面；可用于各交通荷载等级公路沥青路面罩面；密实型高韧沥青混合料薄层

适用于各等级公路沥青路面加铺的路况水平应符合表3.2.2的规定。

表3.2.2适用于各等级公路沥青路/桥面加铺的路况水平技术要求

路况指数高速公路一级、二级公路三级及四级公路

PCI、RQI≥90≥85≥80

RDI≥85≥80≥75

3密实型高韧沥青混合料薄层应用于沥青路面加铺时，原则上无需对下承层

进行铣刨处理；不改变原路面标高或不增加桥梁恒载时，宜根据设计加铺厚度确

定下承层的铣刨深度。

3.2.3密实型高韧沥青混合料薄层在水泥混凝土路面的应用适用性宜符合以

下规定：

1可用于需要改善路面抗滑、平整度和品质改造的水泥混凝土路面罩面。

2适用于二级及二级以上公路水泥混凝土路面罩面、可用于三级及四级公路

水泥混凝土路面罩面；可用于各交通荷载等级公路水泥混凝土混凝土路面罩面；

3

密实型高韧沥青混合料薄层适用于各等级公路水泥混凝土路面加铺的路况水平

应符合表3.2.3的规定。

表3.2.3适用于各等级公路水泥混凝土路面加铺的路况水平技术要求

路况指数高速公路一级、二级公路三级及四级公路

PCI、RQI≥88≥85≥80

3密实型高韧沥青混合料薄层应用于水泥混凝土路面加铺前，应进行水泥混

凝土路面的弯沉和传荷能力检测；对于重交通量及以上交通荷载等级的水泥混凝

土路面加铺密实型高韧沥青混合料薄层的，原水泥混凝土路面宜满足弯沉不大于

20（0.01mm）和弯沉差不大于15（0.01mm）的技术要求。

4对于有标高或恒载要求的、纵坡较大（大于2.5%）或重载车辆多的工况，

宜优先采用精铣刨进行界面处理。对于钢筋混凝土桥面、配筋路面，采用精铣刨

时应确保钢筋保护层厚度足够。

5对于原路面磨损程度较轻且表面构造良好的、纵坡较小（不大于2.5%）

或重载车辆少的工况，宜优先采用抛丸进行界面处理。

6因铣刨或抛丸导致路面粉尘污染的，施工结束后宜及时采用干洗车、扫地

机等进行界面清扫，有条件时可采用高压水枪多次冲洗路面，确保路面洁净。

3.2.4当下承层路面的病害状况符合表3.2.4-1和表3.2.4-2的规定时，可直

接加铺密实型高韧沥青混合料薄层。

表3.2.4-1符合沥青路面直接铺设薄层的病害判定标准

破损类型外观描述

初期龟裂，缝细（<2mm），无散落，裂区无变形、下陷，龟裂

龟裂

块度大（20~50cm）

裂缝类不规则裂缝缝细（<2mm），无散落或轻微散落，龟裂块度大（>100cm）

纵向裂缝缝细（<2mm），缝壁无散落或轻微散落，无或少支缝

横向裂缝缝细（<2mm），缝壁无散落或轻微散落，无或少支缝

麻面中、轻度麻面

松散类脱皮中、轻度脱皮

松散中、轻度松散

车辙变形较浅（<20mm）

变形类

沉陷深度浅（<20mm）

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表3.2.4-2符合水泥混凝土路面直接铺设薄层的病害判定标准

破损类型外观描述

不规则裂缝缝隙边缘无碎裂或错台的细裂缝（宽度<2mm），无或少支缝

裂缝类纵向裂缝缝隙边缘无碎裂或错台的细裂缝（宽度<2mm），无或少支缝

横向裂缝缝隙边缘无碎裂或错台的细裂缝（宽度<2mm），无或少支缝

磨损露骨磨损、露骨深度≤10mm，边缘无或轻微碎裂

板块局部面积出现纹裂，裂缝宽度<1mm，板块无扰动，表面状

表层类纹裂

况良好

错台错台量小于5mm，可简单磨平

3.2.5若不具备直接加铺条件时，应对下承层病害进行有效处治后方可实施

薄层铺设。

1针对裂缝类病害，当裂缝宽度不大于薄层混合料最大公称粒径时，宜采用

与薄层混合料同等级别的高粘高弹改性沥青进行灌缝处治；当裂缝宽度大于薄层

混合料最大公称粒径时，宜采用高粘改性乳化沥青砂浆或高韧沥青混合料进行填

缝处治。

2水泥混凝土板块存在断板且无明显下陷或唧浆时，可仅作灌缝处治；当断

板处存在明显下陷、唧浆或板块存在交叉裂缝时，宜进行换板处治；当板块存在

局部破碎或接缝处破碎时，宜采用高强快硬纤维混凝土或高性能聚合物砂浆进行

修复。

3沥青路面的麻面、车辙、下陷，以及水泥混凝土路面的麻面、错台等病害

较严重时，宜采用高韧沥青混合料进行整体平整度预修补后再实施薄层铺设。

3.3加铺层厚度选定原则

3.3.1宜根据下承层的平整度和车辙状况确定密实型高韧沥青混合料薄层的

厚度。

1对沥青路面，当下承层路面技术状况满足RDI≥95且RQI≥92时，厚度宜

选择1.0cm；当下承层路面技术状况满足92≤RDI＜95且90≤RQI＜92时，厚度

宜选择1.2cm；其他情况下，厚度宜选择1.5cm或以上。

5

2对水泥混凝土路面，当下承层路面技术状况满足RQI≥92时，厚度宜选择

1.0cm；当下承层路面技术状况满足88≤RQI＜92时，厚度宜选择1.2cm；其他情

况下，厚度宜选择1.5cm或以上。

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4材料

4.1一般规定

4.1.1密实型高韧沥青混合料薄层使用的各种材料应当保证供给充足，质量

稳定。

4.1.2密实型高韧沥青混合料薄层选用的材料应符合环保要求，严禁使用高

环境污染、对作业人员健康产生危害的材料。

4.1.3不同料源、品种、规格的集料应分开放置，严禁混杂堆放；沥青材料

和乳化沥青材料应严格按照要求进行存储和使用。

4.2粗集料

4.2.1密实型高韧沥青混合料薄层所用粗集料要求采用耐磨、粘附性好、颗

粒形状方正的反击破加工成型集料，宜采用优质玄武岩、辉绿岩或闪长岩等集料，

其质量和规格应符合表4.2.1-1和表4.2.1-2的规定

表4.2.1-1密实型高韧沥青混合料薄层用粗集料技术指标要求

试验项目单位技术要求试验方法

石料压碎值%≤18T0316

洛杉矶磨耗损失%≤20T0317

表观相对密度——≥2.60T0304

吸水率%≤2.0T0304

坚固性%≤12T0314

针片状颗粒含量%≤8T0312

水洗法<0.075mm颗粒%≤1.0T0310

软石含量%≤1.0T0320

粗集料的磨光值PSV——≥42T0321

表4.2.1-2密实型高韧沥青混合料薄层用粗集料规格技术要求

通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）

碎石规格

13.29.57.24.752.360.60.075

5~10mm10090~100——0~150~5<1

5~8mm10085~1000~150~5<1

3~5mm100——90~1000~150~3<1

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4.3细集料

4.3.1密实型高韧沥青混合料薄层所用细集料宜采用机制砂或优质石屑，须

100%破碎加工而成，应洁净无杂质。当采用0~3mm规格时，岩性宜与粗集料相

同；当采用0~5mm规格时，料源须与粗集料保持一致。其质量和规格应符合表

4.3.1-1和表4.3.1-2的规定。

表4.3.1-1密实型高韧沥青混合料薄层用细集料技术要求

试验项目单位技术要求试验方法

表观相对密度——≥2.50T0328

坚固性（>0.3mm部分）%≤12T0340

砂当量%≥60T0334

表4.3.1-2密实型高韧沥青混合料薄层用细集料规格要求

通过下列筛孔（mm）的通过率（%）

分档

9.54.752.361.180.60.30.150.075

0~310080~10050~8025~608~450~250~15

0~510090~10060~9040~7520~557~402~200~10

4.4填料

4.4.1密实型高韧沥青混合料薄层所用填料，宜采用石灰岩碱性石料经磨细

得到的矿粉，其质量和规格应符合表4.4.1的规定。矿粉须干燥、洁净。拌和机

回收的粉料严禁用于拌制高韧沥青混合料，以确保质量。

表4.4.1密实型高韧沥青混合料薄层用填料技术要求

试验项目单位技术要求试验方法

视密度——≥2.50T0352

含水量%≤1T0103烘干法

<0.6mm%100

粒度范围<0.15mm%90~100T0351

<0.075mm%75~100

外观——无团粒结块——

亲水系数——<1T0353

4.5纤维

4.5.1高韧沥青混合料原则上无需添加纤维类材料，当需提高混合料力学性

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能时，可添加玄武岩纤维，纤维质量应满足现行相关国家、行业规范的技术要求。

4.5.2当添加纤维材料时，须在表5.2.3的技术要求基础上，通过试验研究验

证后，对相应的力学性能指标提出明确的技术要求。

4.6改性沥青

4.6.1密实型高韧沥青混合料薄层采用的沥青胶结料应选高粘高弹改性沥青

（非树脂类改性），其质量应符合表4.6.1的规定。

表4.6.1高粘高弹改性沥青技术指标要求

技术要求

试验项目单位试验方法

PG88型PG94型PG100型

针入度（25℃,5s,100g）0.1mm30～6030～6030～60T0604

软化点℃≥90≥92≥95T0606

闪点℃≥230≥230≥230T0662

溶解度（三氯乙烯）%≥99≥99≥99T0607

弹性恢复（25℃）%≥95≥96≥98T0661

60℃复合剪切模量G*kPa≥10≥12≥12T0628

60℃动力粘度Pa·s>400000>580000>580000T0620

TFOT（或RTFOT）后残留物

质量损失%±1.0±1.0±1.0T0610

针入度比（25℃）%≥70≥70≥70T0604

G*/sinδ≥2.2kPa临界温度℃≥88≥94≥100T0628

注：1沥青路面加铺罩面时，宜采用PG88型或以上等级；

2中、轻交通量的水泥混凝土路面直接罩面或“白改黑”罩面后有抗反射裂缝要求的路面

直接罩面时，宜采用PG94型或以上等级；

3重交通及以上状况下的水泥混凝土路面直接罩面时，宜采用PG100型。

4.7粘层油

4.7.1密实型高韧沥青混合料薄层用粘层油应采用高粘改性乳化沥青，其质

量应符合表4.7.1的规定。若为不粘轮体系时，除满足表4.7.1的技术要求外，尚

应通过不粘轮产品的现场测试。

表4.7.1高粘改性乳化沥青技术指标要求

技术要求

试验项目单位测试方法

76型82型

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筛上残留物（1.18mm筛）%≤0.1≤0.1T0652

粒子电荷—阳离子（+）阳离子（+）T0653

粘度（沥青标准粘度计C25,3）s12~6012~60T0621

残留分含量%≥55≥55T0651

针入度(25℃)0.1mm40~6040~60T0604

蒸发软化点℃≥76≥82T0606

残留物延度(5℃)cm≥20≥20T0605

溶解度%≥97.5≥97.5T0607

弹性恢复(25℃)%≥90≥92T0662

注：下承层为沥青路面时，常规路段宜采用76型，重载交通或陡坡路段，宜采用82

型；下承层为水泥混凝土路面时，应采用82型。

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5混合料组成设计

5.1一般规定

5.1.1高韧沥青混合料应根据气候条件、使用场合、交通组成条件等不同，

对混合料进行针对性的功能（抗滑、抗裂与抗渗）设计。

5.1.2高韧沥青混合料配合比设计，可采用马歇尔击实成型或旋转压实成型

方法确定混合料体积指标。

5.2混合料技术要求

5.2.1高韧沥青混合料矿料级配宜优先采用骨架密实型，不同类型的矿料级

配应符合表5.2.1的技术要求。

表5.2.1高韧沥青混合料矿料级配范围

级配通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）

类型13.29.57.24.752.361.180.60.30.150.075

GT-1010090-100—35-7515-358-256-205-154-123-8

GT-810085-10035-7515-358-256-205-154-123-8

GT-5100—80-10020-4515~3510-256-164-122-8

5.2.2高韧沥青混合料按最大公称粒径不同，分为GT-10、GT-8和GT-5三

类，其适宜厚度宜为最大公称粒径的1~2.5倍。

表5.2.2不同类型高韧沥青混合料适宜实施厚度

高韧沥青混合料类型结构层适宜厚度（mm）

GT-1010-25

GT-88-20

GT-55-12

5.2.3沥青混合料配合比设计宜按目标配合比、生产配合比和试拌试铺验证

三个阶段进行，确定其矿料级配及最佳沥青用量。高韧沥青混合料应按表5.2.3

的规定进行性能试验验证。

表5.2.3高韧沥青混合料路用性能设计要求

技术要求测试

试验项目单位

PG88型PG94型PG100型方法

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试验项目单位技术要求测试

方法

沥青用量（油石比）%≥7.2≥7.5≥7.8T0735

孔隙率%3-63-63-6T0705

矿料间隙率VMA%≥19.0≥19.0≥19.0T0705

沥青饱和度%70-8070-8070-80T0705

稳定度MSkN≥6≥6≥6T0709

粗集料骨架间隙率VCAmix—≤VCADRC≤VCADRC≤VCADRCT0705

沥青膜厚度DAμm≥15≥15≥15T0705

构造深度mm≥0.8≥0.8≥0.8T0731

车辙动稳定度（60℃，0.7MPa）次/mm≥5000≥5000≥5000T0719

四点弯曲疲劳（15℃,1000με）次≥20万≥30万≥50万T0739

肯塔堡飞散试验损失%≤8≤6≤6T0733

冻融劈裂试验残留强度比%≥85≥85≥85T0729

残留马歇尔稳定度%≥85≥85≥85T0710

低温弯曲试验破坏应变（-10℃）με≥3800≥4500≥5000T0715

渗水系数ml/min≤120≤120≤120T0730

注：上述为不添加纤维条件下的技术指标要求。

5.3目标配合比设计

5.3.1高韧沥青混合料目标配合比设计宜参照图5.3.1的流程步骤进行设计：

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图5.3.1高韧沥青混合料设计流程

1粗集料间隙率的确定。根据粗集料的规格分档，根据设计经验确定粗集料

的掺配比例之后测定其粗集料间隙率VCADRC。

2混合料设计参数设置。根据实际工程经验，高韧沥青混合料宜选择表5.2.3

中的最低沥青用量作为初拟沥青用量，矿粉用量宜为矿料质量的1.5~2%，目标

空隙率宜为4%~4.5%。

3合成矿料级配。按式5.2.1-1和式5.2.1-2计算高韧沥青混合料的粗集料用

量与细集料用量。结合表5.1.2中级配范围与各档集料的级配组成，合成三组粗、

中、细的矿料级配，其中以计算所得的粗细集料比例确定中级配的2.36mm通过

率，并以关键筛孔的±3%确定粗、细两组级配。

pcpxpk100式5.2.1-1

pppp

cxkl式

(VCADRCVV)5.2.1-2

100sxkl

上式中：Pc、Px、Pk、Pl分别为粗集料、细集料、矿粉和沥青的质量百分数，%；

VACDRC为干捣实状态下粗集料骨架间隙率，%；VV为设计混合料的目标空隙率，%；

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、

xk分别为细集料和矿粉的表观相对密度；l为沥青的相对密度；s为粗集料

紧装密度。

4验证设计符合性

（1）按照合成的粗、中、细三组矿料级配与初拟沥青用量成型试件，参照

表5.2.3的技术要求，测定并验证混合料体积指标、VCAmix和沥青膜厚度。

（2）当有1组以上的级配同时满足要求时，以2.36mm通过率大且VMA

较大的级配作为设计级配。若均不符合设计原则，应重新设置混合料设计参数进

行计算，并验证混合料体积指标、VCAmix和沥青膜厚度。

5验证路用性能

（1）将沥青混合料的构造深度与车辙动稳定度，疲劳寿命与飞散损失率分

别组合，验证混合料路用性能。若不满足构造深度或车辙动稳定度指标时，可通

过增大粗集料比例、降低油石比或降低矿粉用量等方法重新调整并验证级配；不

满足疲劳寿命或飞散损失率时，宜通过增加沥青用量的方法进行调整与验证。

（2）以上一步骤确定的沥青用量制备试件，验证高韧沥青混合料的其余路

用性能指标，若均满足表5.2.3的技术要求，则完成设计并确定最终矿料级配和

最佳沥青用量OAC。

5.4生产配合比设计

5.4.1根据目标配合比设计结果，指导拌合机各冷料仓的供料比例和进料速

度。

5.4.2生产配合比应以二次筛分后的热料仓材料级配为基础进行，其中小于

0.075mm的细粉含量也应当采用水洗法测定。

5.4.3生产配合比设计时，宜取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、

OAC+0.3%、OAC-0.3%（不得低于最低沥青用量要求，若低于时，则以最低沥

青用量取代OAC-0.3%）等3个沥青用量进行试验和试拌，通过室内试验及从拌

合机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量。

5.5生产配合比验证

5.5.1按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，通过构造深度和摩擦系数

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指标的现场测试，结合表观观察，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比中

的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm和2.36mm的通过率接近目标配比的

优选级配，其结果差值分别不宜大于0.5%和2%。

5.5.2生产过程中对确定的生产配合比不得随意变更。当进场材料发生变化

或生产出的沥青混合料体积指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合

料质量符合要求并保持相对稳定，必要时应重新进行配合比设计。

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6施工

6.1一般规定

6.1.1密实型高韧沥青混合料薄层宜在气温或下承层表面温度不低于5℃的

条件下施工。在大风、雨雪天时不得施工。

6.1.2在正式施工前，宜开展试验段铺筑，试验段长度宜不小于300m，以验

证生产配合比的合理性、施工机械组合能否满足施工需要、施工组织和施工工艺

的合理性和适应性。

6.1.3试验段完成后，应尽快组织完成路面质量性能验证，完成试验路总结，

并在正式施工前做好技术交底工作。

6.1.4应优先选择同步摊铺工艺进行铺设，当实施厚度在1.5cm以上时，可

视设备、场地情况选择分步摊铺工艺进行实施。

6.2施工准备

6.2.1施工前路面应干燥、洁净，无松散颗粒、油污污染或其他有害物质，

旧标线宜在摊铺前完全清除并清扫干净。下承层需要进行铣刨或抛丸等界面处理

的，应参照本规范第3节执行。

6.2.2施工前应对拌合楼、摊铺机、压路机等施工机械和设备进行调试，对

机械设备的配套情况、技术性能、关键构件等进行检查及标定，并保持良好工作

状态。

6.3混合料拌制

6.3.1拌制开始前应对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表、计算

机、打印设备处于正常的工作状态；生产过程中应定期对拌合站的计量系统和测

温系统进行标定和校核。

6.3.2拌和楼控制室应严格根据生产配合比进行混合料拌制，拌制开始时宜

适当提高集料初始加热温度，干拌2~3锅集料并进行废弃，待集料加热温度稳定

后，正常开始混合料的拌制。高韧沥青混合料的加工温度要求参照表6.3.2执行。

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表6.3.2高韧沥青混合料拌制温度（℃）

沥青加热温度180-190

集料温度190-220

混合料出厂温度185-200，超过220废弃

运到现场温度不低于175

6.3.3拌和楼控制室应逐盘记录打印沥青、填料及各种矿料的实时用量、混

合料拌合量和拌和温度等参数，保证每盘混合料质量可追溯性；每个台班结束后

打印出一个台班的统计量，进行高韧沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。

6.3.4拌和时间由试拌确定。高韧沥青混合料拌和时间及加料次序宜参照表

6.3.4选用，确保集料颗粒均匀、完整裹覆沥青胶结料。

表6.3.4高韧沥青混合料拌和时间及加料采用次序

加矿料

干拌湿拌

加矿粉加沥青出料

约10s约40s

（加纤维）

总生产时间约不低于50s

6.3.5混合料生产过程中，应逐车检查混合料的均匀性，确认混合料是否存

在花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认存在质量问题，应作废料处理并及

时分析原因予以纠正。

6.3.6拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，宜分五堆装料，以减少粗

集料的离析现象。

6.3.7应根据现场实际施工情况进行拌制速率的控制，避免发生混合料到场

等待时间过长、摊铺温度无法满足施工要求的现象。

6.4混合料运输

6.4.1运料车每次使用前后须清扫干净，在车厢板涂足量隔离剂防止沥青粘

结，以均匀、涂遍、不积聚为宜。

6.4.2宜采用数字显示插入式热电偶温度计逐车检测沥青混合料的出厂温度

和运到现场温度。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm，

测量时插入深度宜大于150mm。

6.4.3沥青混合料运料车的运力应较拌和能力和摊铺能力稍有富余，施工过

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程中摊铺机前方应有运料车等候。

6.4.4运料车宜用完整无损的双层蓬布或棉被覆盖进行保温、防雨、防污染。

有条件时，应优先采用沥青混合料保温车进行装料运输。

6.4.5连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前100~300mm处停住，空挡等候，

由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。现场应安排专人指挥运输车，

保证现场摊铺作业的连续性。

6.5混合料摊铺

6.5.1采用同步摊铺工艺实施时，应做好粘层油的补给工作，并在施工前检

查同步摊铺机的喷洒系统，确保喷洒系统处于正常工作状态；粘层油的洒布量应

提前根据试验段铺筑确定，实施过程中应严格把控粘层油喷洒质量，确保喷洒均

匀、充足。

6.5.2采用分步摊铺工艺时，应提前洒布不粘轮粘层油，并在摊铺混合料前

检查其洒布质量和不粘轮效果，确保验收通过后方可进行摊铺作业。

6.5.2应提前0.5-1h预热熨平板，使其温度不低于110℃；高韧沥青混合料

的摊铺温度应不低于165℃。

6.5.3宜根据摊铺宽度确定单机作业或多机联合作业。摊铺机应根据拌和机

的产量、运距、施工机械配套情况及摊铺厚度，做到匀速、不间断地摊铺，摊铺

速度宜控制在8-16m/min。

6.5.4铺设过程中，应综合考虑混合料的类型、集料尺寸、厚度等情况，采

用适宜的熨平板振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。应对同一工作面梯

队作业的不同摊铺机的振动频率和振幅作统筹安排，使初始压实度趋向一致。

6.5.5采用机械摊铺成型的混合料，不宜用人工反复修整。确需人工作局部

修补或更换混合料时，必须仔细作业，特别严重的缺陷应整层铲除；路缘石边缘

及急流槽出口位置需采用人工整平的，人工摊铺完成后的混合料应及时压实。

6.5.7摊铺过程中随时观测摊铺质量，发现离析和其它异常现象，及时分析

原因，予以处理；摊铺不得随意中途停顿，摊铺好的沥青混合料应紧跟碾压；如

因故不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并对卸下的混合料覆盖保温。当混合

料不符合摊铺质量要求时，应予以废弃。

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6.6混合料压实

6.6.1密实型高韧沥青混合料薄层宜采用11~13吨双钢轮压路机进行碾压和

收光，初压温度应不低于160℃。在确保混合料不产生推移、开裂等现象的前提

下，应在尽量高的温度下进行初压。

6.6.2铺设厚度不大于1.5cm时，宜选择静压方式进行压实；铺设厚度大于

1.5cm时，可视情况选择和静压和振动碾压组合方式进行压实。

6.6.3压路机须紧跟摊铺机碾压，行驶速度应保持均匀一致，碾压过程中禁

止急停、急转，不得在未碾压成型和刚碾压成型、温度较高的路面上停留和转向，

避免产生推移、开裂；不得在低温状态下反复碾压，避免石料棱角磨损、压碎石

料、破坏石料嵌挤。

6.6.4压路机的轮迹宜重叠1/3—1/4碾压宽度。喷水系统喷洒应呈雾状，以

不粘轮为度。

6.6.5如碾压过程中发现有沥青胶浆和乳化沥青上浮或石料压碎、棱角明显

磨损等过压的现象时，应分析原因并调整碾压工艺。

6.6.6应随时检测松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，

确保压实效果。

6.7养护与开放交通

6.7.1密实型高韧沥青混合料薄层在完成碾压作业后，应在路面温度低于

50℃后方可开放交通。

6.7.2养护期间，应严格控制交通，严禁车辆驶入和机械设备停放，防止路

面出现污染、压痕或损坏。

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7施工质量控制

7.1材料质量检查

7.1.1施工过程中应保持原材料质量稳定，在各批次全面检验的基础上应进

行常规检验和必要的关键指标检验。

表7.1.1材料质量控制要求

材料检查项目检查频率平行试验次数

外观（品种、含泥量）随时——

颗粒组成（筛分）随时2~3

针片状含量随时2

粗集料压碎值必要时2

洛杉矶磨耗值必要时2

磨光值必要时4

吸水率必要时2

外观（品种、含泥量）随时——

细集料颗粒组成（筛分）随时2

砂当量必要时2

外观随时——

矿粉

小于0.075mm含量必要时2

针入度1次3

软化点1次2

高粘高弹

弹性恢复1次3

改性沥青

60℃动力粘度必要时2

G*/sinδ≥2.2kPa临界温度必要时2

残留分含量1次2

针入度1次3

粘层油

软化点1次2

弹性恢复1次3

7.2混合料生产质量要求

7.2.1沥青拌合楼应按表7.2.1规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质

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量，如实计算产品的合格率。

表7.2.1混合料生产质量控制要求

项目检查频度质量要求或允许差试验方法

观察集料粗细、均匀性、

离析、油石比、色泽、冒

混合料外观随时目测

烟、有无花白料、油团等

现象

集料逐盘检测评定190-220传感器自动检测、显

拌合

沥青逐盘检测评定180-190示并打印

温度

185-200，

混合料1次／车数显式温度计

超过220废弃

0.075mm±1%

计算机采集数据计

≤2.36mm逐盘在线检测±3%

算

矿料级≥4.75mm±4%

配，与

0.075mm逐机检查，±1%

生产设

≤2.36mm每天汇总1次，±2%总量检验

计标准

取平均值评定

级配的≥4.75mm±2%

差（%）0.075mm±1%

每台拌和机每天拌和厂取样，用抽取

≤2.36mm±3%

上、下午各1次后的矿料筛分

≥4.75mm±4%

每日每机上、下午拌和厂取样，离

沥青含量（油石比）

各1次；2个试样（-0.1%，+0.2%）心法或燃烧法试

与生产设计的差（）

%的平均值验

每台拌和机次／

马歇尔稳定度2≥

日6kN拌和厂取样成型试

每台拌和机次／验

空隙率2

日3-6%

拌和厂或现场取样

60℃车辙试验必要时符合设计要求

成型送试验室试验

拌和厂或现场取样

肯塔堡飞散试验必要时符合设计要求

成型送试验室试验

7.3施工阶段质量控制

7.3.1施工过程中应对密实型高韧沥青混合料薄层进行质量检测与控制，相

关检查项目、检查方法、检查频率和质量要求如表7.3.1。

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表7.3.1施工阶段质量控制要求

项目检查频度质量要求或允许差试验方法

无油斑、离析、轮迹等现

外观随时目测

象