《精益生产思想的应用研究相关理论基础综述》2300字

精益生产思想的应用研究相关理论基础综述目录TOC\o"1-2"\h\u11611精益生产思想的应用研究相关理论基础综述 1151671.1精益生产基本理论 192901.1.1精益思想的基本理论介绍 1223901.1.2精益生产体系 2163191.1.3现代生产管理体系 3234031.2七大浪费 415619（1）等待的浪费 49176（2）搬运的浪费 44145（3）不良品的浪费 423947（4）动作的浪费 48057（5）加工的浪费 430763（6）库存的浪费 4320841.35S管理 416394（1）5S的起源 416770（2）5S的发展 524513（3）5S的含义 51.1精益生产基本理论1.1.1精益思想的基本理论介绍精益生产是对丰田生产方法的称赞，也是指具有丰田生产方法特点的生产组织和管理方法。精益生产具有两个主要特征：准时生产和所有员工积极参与改进。正是由于这两个特性，使用“越来越少”的输入就可以获得“越来越多”的输出。精益观点：价值，价值流，流程，拉力，完美。精益思想具体包括以下三点：价值：精益思维（LT）的关键的出发点是价值，公司产品（服务）的价值仅由最终用户决定，并且只有在满足特定用户的需求时才有意义。有效地批量生产特定产品并将其出售给用户，价值决定了公司的行为。除非产品属于用户，否则产品没有价值的想法。价值流：识别价值流是实施精益思维的起点。价值流是指从原材料到最终产品为产品赋予价值的所有活动，包括：设计和工程的所有技术过程；生产的信息过程管理；材料转换过程；并从最终用户的角度寻求整个过程最好的整体。“价值流”是非链接的，不间断的和不间断的。“流”和“链”有根本上的不同。流动：“户枢不蠹、流水不腐”。要创造价值流，就必须强调“运动”，停滞是对织物的浪费，是一种根深蒂固的传统：“劳动和大规模生产的划分可以有效地进行”，这曾经是不可否认的``常识''.1913年，福特首先意识到了移动技术的潜力，并发明了组装汽车的生产线。但真正的挑战是提供很少的连续运动。反对部门和大规模生产的想法。“因为如果产品从原材料到成品，那么我们的工作几乎总是可以更加准确和高效的，因为”更清晰的思想要求着眼于产品及其需求，而不是组织。1.1.2精益生产体系丰田汽车公司前总裁，现任丰田汽车公司副总裁张军先生将丰田汽车的制造方法描述为“丰田汽车的家”。为什么要用丰田汽车的家来代表它呢？因为丰田房屋是丰田生产系统的结构，如果房屋的屋顶，横梁和地基不稳定，那么房屋也将变得不稳定，只要其中之一较弱，所有环节都会变得薄弱。最高的质量，最低的成本，最高的安全性和较高的员工士气；这所房子的两大支柱是整洁的制造和自动化。房子里有很多人和团队，并且不断进行改进以消除浪费。该房屋基于丰田模型，视觉控制，标准操作和生产平衡的概念，丰田房屋的每个要素本身都很重要，但更重要的是，它们相互补充和加强。如图2所示：图2丰田生产方式—丰田屋精益生产技术支撑体系：它们反映了实现更高效生产的方式及其之间的关系，核心技术包括质量保证，按时生产以及充分释放劳动力的创造潜力，图3显示了技术支持系统。图3精益生产技术支撑体系1.1.3现代生产管理体系引入生产优化和生产管理系统可以创建现代生产管理系统乘用车公司已在八个领域建立了现代生产管理系统，其中包括以下七个子系统:(1)运用准时化方法，建立拉动式生产体系。(2)运用自动化方法，建立工序质量保证体系。(3)运用标准作业方法，建立作业效率改善体系。(4)运用准时化物流理念，建立多频次小批量的物流管理体系。(5)运用5S方法，建立现场管理体系。(6)运用TPM方法，建立全员设备保管体系。(7)运用以人为本理念，建立全员改善体系。1.2七大浪费七种废物是我们现实生活中存在的废物，有几种生活，有几种商业管理，这七种废物是摆在我们面前的敌人，我们对它们了解的越多，未来的用途就越大。我们不禁要注意这七种浪费，否则会导致效率大幅度下降，敌人就是敌人，我们必须千方百计消灭它，在消除它的同时，也将获得利益。（1）等待的浪费主要因素包括：工作不平衡，工作组织不当，材料等待时间长，质量差等。（2）搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，以工作站为区别的集中水平式布置所致，无流线生产的观念。（3）不良品的浪费主要因素包括：生产过程中缺乏标准或标准确认，但不符合标准，管理不善和劣势。（4）动作的浪费主要因素：生产地点未计划，生产模型未设计，生产行为未统一。（5）加工的浪费主要因素包括：生产过程的缺陷，遗漏，更换，重组或不及时控制。（6）库存的浪费关键因素：便于操作或对区域生产进行量化管理，控制一次性重复生产订单，而不是与生产线中的总生产计划需求结合起来以引起本地大量库存。1.35S管理（1）5S的起源5S起源于日本，是日本企业独特的管理方式，可以有效地管理现场人员，机器，材料，建筑方法和其他生产要素。1955年，日本5S的口号是“安全始于重组并以重组结束。”当时只引入了前两个S，但唯一的目标是确保工作空间和安全，随后，由于生产和质量控制的需要，逐步建立了三个系统，即清洁，卫生和职业培训介绍，从而扩大了应用范围和适用范围。1986年，日本SS工作逐渐出现，这对整个现场管理模式产生了很大影响，并导致5S激增。（2）5S的发展日本公司将5S作为其管理的基础，并实践各种质量控制方法。第二次世界大战后，日本的产品质量迅速提高，并逐渐成为经济大国。在丰田汽车的倡导下，5S塑造了公司形象，降低成本，准时交付，安全生产，先进的标准化，创建令人耳目一新的工作场所并改善站点在每个国家都扮演着重要角色，并已逐步得到认可。管理。在原始SS的基础上，一些公司添加了Safety来形成“6S”，然后增加了Savings来形成“7S”。其他的则增加了习惯（Shiukanka），服务（Service）和持久性组成“10S”。但是，核心内容仍为“5S”。（3）5S的含义5S代表五个日语单词“SEIRI”，“SEITON”，“SEISO”，“SEIKETSU”和“SHIT-SUKE”，分别在单词“s”和“s”之前发音。如表1所示。表15S含义表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization倒掉废物整顿SEITON