DG给水泵组检修工艺

7指给排水工程）DG给

水泵组检修工艺

2020年4月

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C300/220-16.7/0.3-537/537

型

汽轮机给水部分检修工艺规

程

目次

1范围1

2DG600-240/FK6G32AM给水泵组检修工艺1

2.1DG600-240/FK6G32AM给水泵概况1

2.2汽动、电动给水泵组拆装顺序和工艺要求4

2.3前置泵拆装顺序、工艺要求和检修质量标准27

2.4给水泵附属设备检修工艺34

2.5给水泵组找中心标准40

2.6故障原因与处理41

2.7备品备件42

2.8专用工具44

3R16K.i型液力偶合器检修工艺45

3.1型式、规范、技术参数45

3.2设备概述45

3.3拆装顺序和工艺要求48

3.4偶合器故障及处理方法59

3.5电动给水泵电机轴瓦检修63

4加热器系统64

41设备概述64

42高压加热器技术参数64

43高加的结构67

4.4高压加热器的检修工艺68

4.5高加系统阀门71

5附图73

C300/220-16.7/0.3-537/537型

汽轮机给水部分检修工艺规程

2DG600-240/FK6G32AM给水泵组检修工艺

2.1DG600-240/FK6G32AM给水泵概况

2.L1给水泵型式、规范、技术参数

汽动给水泵型号：DG600-240

流量556m3/h扬程2269.7m

转速5239r/min轴功率3840.4kw

必需最小汽蚀余量30.72m

制造厂家：上海电力修造总厂有限公司

电动给水泵型号：FK6G32A（M）

流量:346m3/h扬程：2281.9m

转速:4604r/min轴功率:2470.6kW

效率:80.5%质量:6000kg

制造厂家：上海电力修造总厂有限公司

2.1.2设备概述

300MW机组的给水泵组由二套汽动泵组（各50%容量）和一套电动泵组

（30%容量）组成。

汽动泵组的驱动方式及配套型式为：前置泵由前置泵电机单独驱动，给水泵

由汽轮机驱动。

电动泵组的驱动方式及配套型式为：前置泵是由电机副轴伸端直接驱动，给

水泵由电机的主轴伸端通过液力耦合器来驱动。

各设备之间是通过叠片式挠性联轴器来传递动力，每个联轴器在可拆卸的保

护罩内。

汽动泵组给水泵的轴承润滑油由汽轮机润滑油系统供应，而电动泵组给水泵

的轴承润滑油由液力偶合器润滑油系统供应。每套泵组都配有一前置泵进口滤

网、给水泵进口滤网、给水泵出口逆止阀和最小流量再循环系统。最小流量再循

环系统包括一个再循环阀，两个再循环截止阀以及差压开关和再循环减压装置。

差压开关的信号来自前置泵和给水泵管道上的流量孔板或给水泵出口的流量喷

嘴。

前置泵、给水泵、电机、偶合器、汽轮机装在各自的底座上。

2.1.3汽动和电动给水泵为水平、离心、多级筒体式，有下面两个主要部件组成：

2.1.3.1筒体：组成泵的主压力边界的一部分，焊接在管路上，中心线位置处支承

在型钢结构的泵座上。

2.132泵内部组件:可以整体从泵筒体内抽出，与筒体一起构成泵的主压力边界。

水泵由进口侧泵脚下的一对横向键轴向定位在联轴器端，筒体下有一轴向

键，这种布置，使泵能在所有温度情况下保持与驱动机的对中性，并将管道载荷

传递到泵座上。在泵脚和泵座间装有铜质滑块，从而保证能自由地热膨胀和良好

的接触。泵的出入口管道都焊接在筒体上。这种结构，使得在拆开联轴器和附属

管路并松下大端盖螺栓后，就能将整个芯包作为一个整体拆下来。

泵体内部每一级结构相同，都是由隔板和导叶、叶轮组成，在每一级内隔板

内孔和导叶内孔安装有可更换的密封环，防止介质在级间泄漏，而每级的内泵壳

（隔板）之间为金属止口硬密封。进口第一级导向件在泵进口侧由一闭式止口套

接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，保证了进口导向件可由拉紧环

紧固地定位在筒体上，同时又能在热波动时自由膨胀。而出口侧由末级导叶和出

口大端盖间的蝶形弹簧固定在筒体上。这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足

够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。当泵运行时，水力压差建立，从而保证

接合面间严实的密封。

2.L4转动元件

该泵采用刚性转子，从而可以保证极高的机械可靠性，使发生超标准振动或

内部接触的风险微乎其微。

2.1.5水力部件

泵中所用的叶轮及导叶都是用13%铭不锈钢精密铸造而成，具有很高的表面光洁

度和强度，大大提高了泵的运行效率。

2.1.6中间抽头

泵的中间抽头设在第二级上，由二个密封圈在芯包与筒体间密封，并在前二级泵

壳外形成一轴向空间，在第二级内泵壳上有一圈径向孔，使得第二级压力水进入

周向空间。在筒体上有一抽头口，使次级抽头水从周向空间输向中间抽头接头，

中间抽头管插入泵体，并在其两者之间装有密封件以防止液体泄漏。

2.1.7平衡装置

泵的水力平衡装置为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面，平衡鼓在固定

于大端盖上的节流衬套内旋转，成为一减压装置，出口压力作用于末级叶轮不平

衡区，使得总有一指向进口端得剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。平衡鼓压装

在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母拧紧。平衡鼓在节流衬套内旋转,

节流衬套内孔上加工有一组浅的平衡槽，在端面加工了若干旋流断口，这种结构

提高了流体静力刚度，同时又大大减少了泄漏。

2.1.8轴承

2.1.8.1径向轴承:泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支承，采用强制润滑，

润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖固定在下半部轴承支

架上，而轴承支架固定在泵体两侧端盖上。

2.1.8.2自位瓦块式推力轴承:该轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量

的，适用于两个旋转方向。

推力环组件由支承环组成，瓦块均布在支承环上各单独的定位件之间，瓦块

外径嵌在支承环的法兰内，瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的

定位，使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。推力轴承安装在一轴向中分的

轴承腔内，该腔体在自由端轴承室内，而轴承室也是轴向中分的。

2.1.9轴端密封

汽动给水泵轴封采用装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封，保证泵在运行时

密封水不进入泵而泵送水不泄漏出来。冷凝水注射到密封腔内向泵送水方向流

去，在卸荷环内与外漏的泵送水相遇，在那里通过管道联通到前置泵的入口，只

要密封水压力保持高于前置泵进口压力，就不会从密封腔内漏出热水。还有一些

凝结密封水沿着迷宫密封泄漏经U型管到凝汽器。

迷宫密封是平行单直径布置，固定衬套是锯齿孔型或密封轴套和衬套分别加

工反向的双头螺旋槽。

电动给水泵两端都由机械密封加以密封，每个机械密封由闭式循环水冷却，

密封循环水由各自的冷却器冷却并有滤网过滤，冷却器及机械密封体用来自外部

的清洁水源进行冷却。

2.1.10泵座

泵座是轧制型钢的焊接件结构，布置成在中心线处支承水泵。泵座整个结构

设计为既能保证刚性又能保证无变形。

2.1.11汽动泵暖泵系统（见附图1）

暖泵系统是用来保证给水泵不产生热分层而造成筒体变形。

该暖泵系统仅用于汽动给水泵，该系统使汽动给水泵处于常规运行的启动状

态，为两台汽动给水泵提供暖泵水。

对每台锅炉，有2台50%容量的汽动给水泵和1台30%容量的电动给水泵,

暖泵管路与三套泵组的中间连接管相接，该三条管路在一母管接头处汇合，以保

证每台汽动泵的暖泵水供应。

2.2汽动、电动给水泵组拆装顺序和工艺要求

221汽动、电动给水泵组解体准备

2.2.1.1汽动、电动给水泵组解体应注意事项

a）解体时，对所有部件要慎重保护。

b）拆装零部件要按顺序排放，并将其放在清洁的木板或胶皮上，同时用纸或

清洁的布覆盖，以免碰伤、划伤密封面。

c）部套、部件的解体，应根据本规程的规定或制造厂图纸要求，解体前在各

相对应位置打好钢字头，对需要准确对正位置的地方可划线作记号（以上要求如

有记号不必再做）同类构造的零部件同时拆开时使用的钢字头或记号应能区别，

禁止在零件的工作面上打记号。

d）对于给水泵要仔细清洗后才能复装,对0型密封圈，不能接触油类或二硫

化铝，原则上使用一段时间后就要更换。

e）石棉密封垫、缠绕垫片使用一段时间必须更换，更换的密封垫必须符合图纸

要求。

f）安装时所有可能互相摩擦的部件均应涂以干燥的二硫化铝粉（不许含油

脂1

g）所有密封面、配合面都必须保持清洁，不允许有划痕。

h）各零部件之间密封垫、调整垫拆装时进行厚度测量并作好记录。

i）推荐的螺纹紧固件的力矩值

组装泵时须用下列力矩拧紧螺栓，所有螺栓的螺纹及其头部下侧须加润滑

油：

螺纹紧固件推荐力矩（Nm）

轴承支架130

保持环27

筒体螺母4780

密封衬套16

密封箱体27

端盖130

内泵壳18

2.2.1.2准备工作

a）在开始任何一种维修作业之前必须按下列步骤隔离给水泵。

b）切断电机电源及润滑油系统电源。

c）切断所有仪表的电源。

d）检查泵组的进、出口阀和再循环阀门是否关闭。

e）切断冷却水源。

f）关闭中间抽头阀门。

j）打开放水阀和排气管，放气筒体内的水。

k）进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。

2.2.2FK6G32A（M）型电动给水泵拆装顺序和工艺要求

2.2.2.1传动端轴承

a）拆下联轴器上下罩壳。

b）拆下联轴器对轮之间的联接套。

c）使用专用工具，采取加热的方法拆下联轴器对轮。

d）取下上瓦盖和上瓦，分别测量有下瓦和无下瓦情况下的抬轴量。

e）用合适的木棒撬起轴，将下瓦和挡油圈转出。

f）拆除轴瓦支架（注：定位销应作好左右标记1

g）检查轴瓦和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油环是否磨损，若磨

损严重必须更换新的。

222.2自由端轴承

a）取下上瓦和挡油圈，分别测量推力瓦间隙、有下瓦和无下瓦情况下的抬轴

量。

b）拆下端盖、轴承盖及径向轴承压盖、推力轴承压盖（注：定位销应作好左

右标记I

c）顶起轴，将下瓦和挡油圈转上来并拆下。

d）松开弹簧，拆下润滑油密封圈及端盖的润滑油密封圈。

e）按下述方法依次拆下整个推力轴承。（见附图2）

f）推力轴承的电阻测温探头是擦插入推力瓦块内的并固定在推力轴承撑板

上,首先应将测温导线从外部拆开并将导线送出来。

g）弄平推力盘锁紧垫圈的舌片，用专用板手取下推力盘螺母和取下锁紧垫

圈。

h）加热推力盘轮毂，用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，拆下推力盘键。

i）查轴承轴颈及推力盘，润滑油密封圈和挡油圈是否损坏或磨损，必要时更

换新的零件。

2.2.23传动端机械密封（见附图3）

a）按2.2.2.1节所述步骤a）到f）取下传动端径向轴承。

b）拆下紧固件联轴器螺帽的螺钉，用专用板手拆下联轴器螺母。

c）用联轴器拆卸工具拆下对轮，取下联轴器键和其上的固定螺钉。

d）拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销，拆下传动端轴承支架。

e）在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环。

f）拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器。

g）拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键。

h）取下机械密封腔体与进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，

去掉机械密封腔体和冷却套上的。型圈。

i）按下述步骤继续进行：

j）解体机械密封芯子。

k）检查机械密封各元件，如有必要更换新件。

I）组装好机械密封芯子已备安装。

）机械密封压缩量

m6mm~8mm0

2.2.2.4自由端机械密封

a）按2.2.2.2节步骤a）到f）拆下自由端的径向轴承和推力轴承。

b）拆下自由端部轴承支架与大端盖间的紧固螺栓螺母和定位销，拆下轴承支

架。

c）弄平推力盘锁紧垫圈的舌片，用专用扳手取下推力盘螺母和锁紧垫圈。

d）用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，拆下推力盘键。

e）在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上取下抛油环。

f）拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器。

j）拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键。

h）取下机械密封腔体与大端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去

掉机械密封腔体和冷却套上的0形圈。

i）按下述步骤继续进行：

1）解体机械密封芯子。

2）检查机械密封各元件，如有必要更换新件。

3）组装好机械密封芯子已备安装。

）机械密封压缩量

46mm~8mmo

2.2.2.5检查轴向运转位置和推力轴承间隙

a）在传动端及、须安甥由承支架和下瓦。

b）在自由端上必须安装轴承支架、下瓦、般盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈

及端盖。

c）按下述方法检查轴向运转位置:

1）将转子尽可能的向泵传动端靠足,以推力盘的外侧面为基准,在自由端轴

承支架的水平中分面上划T线。

2）将转子尽可能的向自由端靠足,用相同的基准，在自由端轴承支架的水平

中分面上再划一道线,测量两条线之间的距离,该值应该是约9.25mm。

3）在轴承支架内放上内侧的推力轴承撑板、上瓦块和推力轴承衬垫（调整

垫），将转子再向传动端尽可能的靠足，在自由端轴承支架的水平中芬面上画第三

线似相同的基准）该线到内侧那条簸间距离应是约4.25mm。

d）按下述方法检查推力轴承间隙：装上外侧的推力瓦和推力轴承衬垫（调整

垫）,装上百分表,来回移动泵轴用子细测间隙（可以通过调整推力轴承衬垫

的厚度来调整）,推力轴承间隙：0.40mm。

e）换上备用的推力轴承组件时,按下列步骤进行检查:

1）转子至于其轴向运转ea,在轴承支架的推力轴承室上精确测量其内壁到

推力盘内侧面的距离并记录下来，用同样方法精确测量外撕轴承室内壁到上盘

夕M则面的距离并记录下来。

2）内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫（调整垫），并精确的加工到入下所

给的尺寸：

内侧推力轴承衬垫（调整垫）的厚度=所测的推力轴承室内壁到推力盘内侧面

的距离一推力轴承组件的厚度。

夕M则推力轴承衬垫（调整垫）的厚度=所测的推力轴承室内壁到推力盘内侧面

的距离一（推力轴承组件的厚度+推力轴承轴向间隙）

0

3）将推力轴承衬垫（调整垫）转到推力轴承撑板上，重复进行前面的步骤

d）检查工作。

2.2.3芯包拆卸

2.2.3.1芯包拆卸的准备工作

a）按2.2.1.2节所述作好准备工作。

b）拆下所有影响拆卸工作的仪表和小口径管道。

c）检查所有起吊设备和专用工具是否良好。

注：传动端的泵轴螺母是左旋螺母，而自由端的泵轴螺母都是右旋的，为了

便于组装，必要时在部件上重新标上记号。

2.2.3.2用螺栓液压张紧装置按下述步骤进行，拆卸给水泵大端盖螺母

（M48x3mm）:

a）将螺栓液压张紧装置放在对称的双头螺栓上，手动拧紧其本体，使底架紧

贴在大端盖上。

b）启动螺栓液压张紧装置油泵,增加油压至75MPa,用旋棒将螺母松开。

c）操纵增压泵上的阀门释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装置。

d）拆除大端盖螺母，分两组进行，每组10条螺栓。

e）重复a）~c）直到松开所有大螺母。

223.3抽出芯包（见附图4）

a）拆去泵筒体与进口端盖之间的保持环，密封挡圈，取出O型胶圈。

b）用螺栓将拆卸板固牢在传动端轴承座上，旋入第一级拆卸管，将拉紧螺栓

旋紧至轴端上，再装压紧板垫圈并螺母拉紧芯包，将槽钢支撑板固定在泵座上，

将滚筒其顶组件安装在台板上，调节其高度，使其与第一级拆卸管接触。

c）将吊环装在给水泵大端盖上，系上钢丝绳套；适当拉紧钢丝绳套后，用专

用工具拆下端盖螺母，用顶丝将芯包顶出筒体。

d）使用天车用绳索将扁担型芯包专用起吊工具吊牢，在芯包专用起吊工具两

头用绳索一端接在大端盖吊环，一端接在拆卸管上，并使扁担型芯包专用起吊工

具与芯包保持水平位置，逐步移出芯包。

e）调整行车高度保持芯包水平，确认安全套环在拆卸芯包的每一步时，每次

拆卸管，逐步将芯包移动直至第一级拆卸管露出筒体。

f）吊开芯包移至工作区域，水平搁置并楔牢。

2.23.4泵芯包解体

a）拆卸传动端轴承和轴封

1）拆下所有拆卸工具。

2）按2.221节所述步骤c）~f）和222.3节所述步骤f）、g）、h）拆下轴承

和密封轴套。

b）拆下自由端推力轴承、径向轴瓦和机械密封（参见附图2、附图3）

按222.2节所述步骤b）~f）和2.224节所述步骤f）、g）、h）拆下轴承和密

封轴套。

223.5内泵壳解体

吊起芯包至垂直位置放到支架上（注：起吊时任何时候都不能让泵轴支撑芯

包重量I

a）吊起大端盖，起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓衬套。

b）弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，拆下平衡鼓螺母，拆下止动垫圈，取出平

衡鼓密封压圈及密封圈。

c）加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，拆下平衡鼓及平衡鼓键,取下蝶形弹簧。

d）拆下末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉，拆下末级导叶。

e）加热末级叶轮轮固直至产生足够的膨胀拆下末级叶轮拆下叶轮键和叶轮卡

环。

f）拆下第三级内泵壳与第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第四级内泵壳。

g）加热第四级叶轮轮固止产生足够的膨胀能拆下叶轮，拆下叶轮，拆下叶轮

键和叶轮卡环。

h）重复以上步骤g）~h）拆下所有叶轮及导叶。

2.23.6检查、更新和修理工艺规程

所有部件都应全部清洗和检查，看看有无磨损或损坏的痕迹。

应用内、外千分尺测量所有部件的径向间隙，并对照表一所列数表进行检查,

若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能达到该值，则应更换这个部件。

主要考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许的程度，电机耗电或泵

振动上升到不允许的程度时，泵应进行大修。

2.2.3.7叶轮和衬套

a）检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部，检查叶轮内径处有无因拆卸

所产生的损伤，去除任何毛刺，确保内径光滑并没有变形。

b）检查叶轮颈部外圆和与之对应得导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，

若间隙超过表一更换间隙值，则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及更换导叶、

内泵壳衬套。

1）用芯轴插入叶轮内孔，以芯轴两中心孔为基准，磨颈部外圆，以修正颈

部外园至完整。

2）取下固定衬套上的紧定螺钉，车削去该环。

3）彻底清洗该环座并将芯环装入规定的位置内。

4）用紧定螺钉紧固环，并在螺钉的螺纹接合处，用冲头轻冲以防止螺钉松

动。

注：钻孔和攻丝时应注意，应使用平头钻。

5）略微加工一下衬套的内圆以修正安装时的变形，尺寸应与其对应的叶轮

颈部外圆尺寸相配在规定间隙内。

注：作为备件供应的衬套，其内径留有一些裕量以便最后加工与叶轮颈部外

圆尺寸相配。

223.8轴

检查轴有无损坏及变形,并检查其同心度,同心度应40.02mm。

223.9检查机械密封动静环,如有损坏，则更换新的动静环。

2.2310径向和推力轴承

a）彻底清洁径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹。

b）彻底清洗并检查推力瓦块。

注：在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可

观察到的磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积的一半以上时，更换新的

瓦块。

c）检查推力盘有无磨损或损坏，必要时更换新的。

d）检查润滑油密封圈有无损坏或磨损，必要时更换新的。

2.2.3.11一般检查

a）检查所有的双头螺栓、螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新的。

b）所有接头垫片、。型圈、挡圈等在组装时都应更换新的。

c）检查叠片式联轴器及螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。

2.2.3.12间隙检查

下表所列为泵的运动间隙，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新

件的间隙值（未注明均为单侧间隙\

表1电动给水泵转动间隙

间隙位置第一组数值（mm）第二组数值（mm）

径向轴承和轴0.177/0.140.26

内泵可衬套和对轮进口颈部0.483/0.350.675

抛油环和挡油圈0.30/0.360.47

导叶衬套和叶轮轴颈部0.483/0.350.675

平衡鼓和平衡固衬套0.49/0.410.675

内泵壳和叶轮4.25-

导叶和叶轮5-

转子总的窜动（推力瓦未装时）9.25-

推力轴承间隙0.4根据检查

2.2.3.13芯包组装

a）内泵壳、叶轮组装

1）加热首级叶轮后轮毂，将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠。

2）等轴和首级叶轮冷却后，垂直吊起泵轴与进口端盖上方，小心的放下泵轴

直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套种，叶轮坐落在进口端盖上，并检查叶轮与导叶

的总间隙。

3）装上次级叶轮的卡环和键，并装上次级叶轮。

4）装上第二级导叶及泵壳。

5）按以上步骤安装其余的叶轮、内泵壳和导叶。

6）在轴上装上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上，冷却后，方

上密封圈和密封压圈、锁紧垫圈，拧上平衡鼓螺母，锁紧垫圈锁住。

7）装入蝶型弹簧、大端盖并固定内泵壳组件。

b）安装轴封

参见2.2.23和2.2.2.4项。

c）安装传动端轴承

1）装上抛油环，用顶丝将抛油环固定在轴上。

2）用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，并紧固。

3）抬起轴后将下半部径向轴承放入放下轴；调整有下瓦时抬轴量为总抬轴

量的50%。

4）用N1:50（pl2xl50绞刀重新钱制轴承支架定位销钉孔，装入定位销钉。

5）将下半部挡油圈，安装到位。

6）装上上半部径向轴承，装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，并紧

固。

7）装上挡油圈，装上传动端轴承支架盖，用定位销、螺栓、螺母将其定位

在轴承支架上，并紧固在轴承支架和进口端盖上。

d）安装自由端轴承

1）将抛油环装到轴上将其固定。

2）加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上，当推力盘和轴冷却至室温时,

放上锁紧垫圈，拧上推力盘螺母。

3）将自由端轴承支架装在大端盖上，并用螺栓螺母紧固。

注：在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油。

4）抬起轴后将下半部径向轴承放入放下轴；调整有下瓦时抬轴量为总抬轴

量的50%。

5）用N1:50（pl2xl50绞刀重新钱制轴承支架定位销钉孔，装入定位销钉。

6）将挡油圈转到规定位置后在轴上装上润滑油密封圈和弹簧。

7）将不带定位销的半部撑板放在轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然

后将其转入轴承支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直

到定位销正好顶住轴承支架，用同样的方法安装另一侧撑板。

注：不要在推力瓦块和推力盘间隙插入塞尺来检查轴向间隙，因为这样测量

不准却会损伤瓦块表面。

8）将轴承端盖固定在轴承支架上，检查轴向间隙，可通过调整推力瓦块支

座后面的调整垫片厚度来实现。

9）装上推力轴承罩。

10）装上上半部径向轴承，固定径向轴承压盖。

11）装上上半部挡油圈，装上轴承支架盖。

e）安装芯包

1）将芯包小心的推入筒体内，直到端盖全部套上双头螺栓。

2）在大端盖双头螺栓上装上大螺母，并用手紧螺母。

3）用螺栓液压张紧装置按下述步骤进行，紧固大螺母：

（a）将螺栓液压张紧装置放在对称的双头螺栓上，手动拧紧其缸体，使底

架紧贴在大端盖上。

（b）系统内增加油压至75MPa,用旋棒将大螺母拧紧。

©操纵增压泵上的阀门释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装

置。

（d）重复（a）到⑹直到拧紧所有大螺母。

4）装上螺栓保护帽。

5）装上保持环。

6）装上联轴器键，并装上半联轴器，检查联轴器对中性，然后装好联轴器

及保护套。

7）装好所有管道及仪表。

2.2.4DG600—240型汽动给水泵拆装顺序和工艺要求

2.2.4.1维修的准备工作

在开始任何一种维修作业之前，必须按下列步骤隔离给水泵：

a）切断电机电源及润滑油系统电源（切断汽轮机系统及润滑油系统，请参见

汽轮机说明书\

b）切断所有仪表的电源，拆去妨碍拆卸芯包的所有周围管道。

c）关闭泵组的给水进，出口阀门和再循环阀。

d）切断冷却水源。

e）关闭二级中间抽头阀门。

f）打开放水阀和排气管，放尽筒体内的水。

g）拆出联轴器防护罩和半联轴器。

h）拆去大筒体与进出口端盖之间的保持环密封挡圈及O型圈。

i）进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。

2.2.4.2检查轴承

a）传动端轴瓦

1）拆卸所有影响拆卸工作的仪表。

2）拆下那些影响拆卸工作的小口径管道。

3）拆下与给水泵联接的联轴器护罩，并断开联轴器，使用专用工具采用加

热的方法拆下对轮。

4）拆下紧固传动端轴瓦盖与进口端盖之间的连接螺栓。

5）拆下轴瓦盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销（注：定

位销应作好左右标记1

6）在轴承盖上装上吊环。用顶丝顶起轴瓦盖，小心地将盖吊开，起吊时应

小心避免碰坏轴承支架两侧的挡油圈。

7）拆下轴瓦压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用顶

丝顶起轴瓦压盖，并取下（注：定位销应作好左右标记1

8）拆下上瓦和挡油圈，分别测量有下瓦和无下瓦情况下的抬轴量，将下瓦

和挡油圈转上来并拆下。

注：轴瓦和挡油圈的上，下两部分都不能互换，因此，为了组装时易于辨别，

应将上瓦和下瓦明显地作上记号。

9）检查轴瓦乌金与轴颈接触部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否

磨损或损坏，必要时更换新的。

注：在最后组装之前，应给轴和轴承表面稍微涂上一点润滑油。

10）绕轴转出下瓦和挡油圈，然后放下轴。

b）自由端径向轴瓦和推力轴承

1）断开并拆下所有仪表。

2）拆下所有影响拆卸工作的小口径管道。

3）拆下传动端联轴器护罩，并断开联轴器。

4）拆下端盖与自由端轴承支架间的紧固螺钉，取下端盖，卸下。型圈。

5）拆下轴瓦盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并取出定位销（注：

定位销应作好左右标记1

6）拆下紧固轴承支架盖与大端盖的螺栓、螺母。

7）在轴承支架盖装上吊环，吊起顶丝顶起轴承支架盖，小心地吊开轴承支

架盖，以免损坏挡油圈。

8）取出定位销，拆下径向轴承压盖上的双头紧固螺栓,取下轴承压盖（注:

定位销应作好左右标记1

9）拆下上瓦和挡油圈。

10）拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销（注：定位销应作好左右标记）,

用顶丝顶起推力轴承罩并取下，取出推力瓦后，分别测量有下瓦和无下瓦情况下的

抬轴量。

11）撬起轴，将下瓦和挡油圈转出。

12）松开弹簧，从轴瓦支架上拆下润滑油密封圈。

13）拆下紧固端盖上挡板的内六角螺钉，拆下挡板，从端盖的凹槽内拆下

润滑油密封圈和弹簧。

14）按下述方法依次拆下整个推力轴承撑板：

推力轴承的电阻测温探头是插在推瓦块内的，并固定在推力轴承撑板上，在

将推力轴承撑板从轴承支架上拆下以前，应将测温探头，导线从外端子拆开，穿

过密封套，将导线送出来。

绕着轴转动整个推力轴承撑板，直至带防止动销的半个撑板能被拆下来，然

后转动另半部分撑板直至取下。按同样方法拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板。

15)检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦块、推力盘、对开的润滑油密封圈

和挡油圈是否损坏或磨损，间隙值参见表2,如有必要诸更换新的部件(未注明

均为单侧间隙\

表2汽动给水泵转动间隙

序号间隙位置及名称数值(mm)

1抛油(水)环与挡油(水)圈径向间隙0.41/0.35

2径向轴瓦径向间隙0.215/0.140

3水泵叶轮各径向间隙、平衡鼓与平衡衬套径向间隙0.49/0.41

4密封轴套与密封衬套径向间隙0.48/0.41

5平衡鼓处蝶形弹簧轴向间隙1.23/2.27

6叶轮与密封环轴向间隙4

7推力轴承总轴向间隙0.4

说明：

(a)在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外，不应有其

它可观察得到损伤，建议当巴氏合金钝暗面超过合金面积的一半以上时，更换新

的瓦块。

(b)在回装前，应在轴颈、推力盘和轴承、推力瓦块表面稍微涂上一层润

滑油。

©电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上，在安装推力

轴承撑板时，固定密封套之前，就应将测温探头安装正确到位，其余的导线部分

应穿过轴承支架、密封圈和接线端子。

（d）不要用推力瓦块和推力盘间插塞尺的方法来检查推力瓦间隙,这样测

量不准而且可能损坏推力瓦块的合金表面。

2.2.4.3检查轴封

a）传动端轴封

1）按2.2.4.2中a）节所述步骤1）到8）取下传动端径向轴承。

2）拆下紧固联轴器螺母的螺钉，用专用板手拆下联轴器螺母。

3）拆下泵轴上的对轮，取下联轴器键和其上的固定螺钉。

4）拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销（注：定位销应作好左右标

记）,拆下传动端轴承支架。

5）在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环。

6）拆下紧固传动端托板的螺栓，拆下传动端托板。

7）用专用工具旋下传动端锁紧螺母和抛水环螺母。

注：传动端螺纹为左旋。

8）拆下紧固密封衬套的螺栓，拆下密封衬套。

9）用专用工具抽出密封轴套。

10）检查密封轴套和密封衬套有无损坏，测量轴套外径和衬套内径，得到

其径向间隙，若间隙值超过表2所示更换间隙值，更换新的轴套和衬套。

b）自由端密封

1）按2.2.4.2中b）节步骤1）到14）拆下自由端的径向轴承和推力轴承。

2）拆下自由端轴承支架与大端盖间的紧固螺栓和螺母及定位销，拆下轴承

支架。

3）弄平推力盘锁紧垫圈的舌片，用专用板手取下推力盘螺母和取下锁紧垫

圈。

4）加热推力盘，用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，取下推力盘键。

5）在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上取下抛油环。

6）拆下紧固自由端托板的螺栓，拆下自由端托板。

7）用专用工具旋下自由端锁紧螺母和抛水环螺母。

注：自由端螺纹为右旋。

8）拆下紧固密封衬套的螺栓，拆下封封衬套。

9）用专用工具抽出密封轴套。

10）检查密封轴套和密封衬套有无损坏，测量轴套外径和衬套内径，得到

其径向间隙，若间隙超过表二所示更换间隙值，更换新的轴套和衬套。

224.4检查轴向运转位置和推力轴承间隙

a）在传动端上必须安装轴承支架和下瓦，安装好定位销钉。

b）在自由端上必须安装轴承支架、下瓦、推力盘、键、推力盘螺母、锁紧垫

圈、端盖，并安装好定位销钉。

c）按下述方法检查轴向运转位置：

1）将转子尽可能的向传动端贴死，以推力盘的外侧面为基准，在轴承支架

的水平中分面上画一道线。

2）将转子尽可能的向自由端贴死，用相同的基准，在轴承支架的水平中分

面上再画一道线，测量两线之间的距离，该值应该是约8mm。

3）在轴承支架内放上内侧的推力瓦和推力轴承衬垫（调整垫），将转子再

向传动端尽可能的贴死，在轴承支架的水平中分面上画第三道线（以相同的基准）

该线到内侧那条线之间距离应是约4mm;可以通过推力轴承衬垫来调整。

4）按下述方法检查推力轴承间隙：装上州则的推力瓦和推力轴承衬垫（调整

垫）,装上百分表,来回移动泵轴并仔细测量其间隙（可以通过调豁隹力轴承衬垫的

厚度来调整1

5）若换上备用的推力轴承组件时，按下列步骤进行检查：

（a）将转子置于其轴向运转位置，在轴承支架的推力轴承室上精确测量其

内壁到推力盘内侧面的距离并记录下来，用同样方法精确测量外侧推力轴承室内

壁到推力盘外侧面的距离并记录下来。

（b）拆下内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫（调整垫），并精确的加工到

如下所给的尺寸：

内侧推力轴承衬垫（调整垫）的厚度=所测得的推力轴承室内壁到推力盘内

侧面的距离一推力轴承组件的厚度。

外侧推力轴承衬垫（调整垫）的厚度=所测得的推力轴承室壁到推力盘外侧

面的距离一（推力轴承组件的厚度+推力轴承轴向间隙）0

©将推力轴承衬垫（调整垫）装到推力轴承撑板上，重复进行前面的步

骤4）检查工作。

2.2.4.5芯包拆卸、解体和组装（见附图4）

a）芯包拆卸的准备

1）按2.2.3.1节所述作泵的维修准备工作。

2）从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下所有影响拆卸工作的仪表

和小口径管道。

3)断开并拆下两根平衡室回水管道。

4)断开并拆下轴承的润滑油进油和回油管道。

5)拆去大筒体与进出口端盖之间的保持环密封挡圈及0型圈。

6)检查所有起吊设备和专用工具是否良好。

注：传动端的泵轴螺母是左旋螺母，而自由端的泵轴螺母都是右旋的，为了

便于组装，必要时在部件上重新标上参考号。

b)抽出芯包

抽出芯包的整个步骤参照2.2.3.2和2.233项说明。

注：螺栓液压张紧装置油泵油压调整为

80MPao

c)泵芯包解体

1)解体的准备工作

注：平衡鼓紧固螺母、自由端密封轴套、自由端抛水环螺母、锁紧螺母及推

力盘螺母为右旋螺母，而传动端联轴器螺母、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。

(a)在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支

承搁架或工作台。

(b)将芯包水平放置在支架上，拆下上面的拆卸工具、起吊工具和吊耳。

©装上芯包支撑板使其紧贴在进口端盖上，用4根两端有螺纹的拉杆穿

过大盖的孔拧入支撑板上的螺孔内并将紧固螺母旋拧上且紧贴在支撑板上。

(d)在拉杆的另一端套上垫圈，旋上螺母，以固定芯包组件。

(e)在大端盖上用螺栓和螺母垫圈装上吊耳。

注：在芯包解体时，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最

后阶段芯包要垂直支承。芯包的重量任何时候都不能由轴来支撑。

2)拆卸传动端轴承和轴封

(a)拆下拉紧芯包的螺母、垫圈和压紧板及轴头上的双头螺栓。

(b)旋下第一级拆卸管，拆下固定在传动端轴承支架上的拆卸板，按

2.2A2中a)节所述步骤3)~10)以及224.3中a)节所述步骤7)~9)拆下轴承和密

封轴套。

3)拆卸自由端径向、推力轴承和轴封

按2.2.4.2中b)节步骤3)-14).2.2.43中b)节所述步骤2)~9)拆下轴承及

密封轴承。

4)内泵壳解体

(a)用双头螺栓、螺母及支承板将转子固定。

(b)吊起芯包至垂直位置放到支撑架上。

注：起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量。

©拆下拉杆与大端盖的螺母和垫圈，拆下拉杆。

(d)吊起大端盖，将其小心地吊离泵轴并吊开。

注：起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套。

(e)弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用板手拆下平衡鼓螺母，拆下止

动垫圈。

⑴取出平衡鼓密封压圈及密封圈。

(g)用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡

鼓及平衡鼓键并保存好，取下蝶形弹簧。

(h)拆下把末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉，拆下末级导叶。

(i)用火焰加热末级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止，拆

下叶轮做上记号便于安装，拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环。

(j)拆下第五级内泵壳与第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第五级内泵壳，

拆下上面的0型圈和挡圈。

注：导叶与内泵壳为过盈配合。

(k)吊走第五级内泵壳及导叶。

(I)用火焰加热第五级叶轮轮毂至产生足够的膨胀能拆下叶轮为止，拆下

叶轮，拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环。

(m)重复以上步骤(j)至(I)直到轴上仅留下首级叶轮，去掉第二级泵壳上

的0型圈和Garlock密封件。

注：第三级泵壳和第二级泵壳的联接螺钉由锁紧片锁紧，在拆这些螺钓前应先拆

下这些锁紧片。

(n)在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，然后松开传动端定位螺母，拆

下定位螺母、支撑板、双头螺栓，小心地将轴从进口端盖吊开。

(。)将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂，拆下首级叶轮，拆下和

保存好叶轮键。

(p)用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。

d)检查、更新和修理工艺规程

所有部件都应全部清洗，检查有无磨损或损坏的痕迹。应用内、外千分尺测

量所有部件的径向间隙，并对照表二所列数表进行检查，若间隙已达最大允许间

隙或下次大修前可能达到该值，则应更换这个部件。

主要的是考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许的程度，电机耗电

量或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许的程度时，泵应进行大修。

1)叶轮和衬套

(a)检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部，检查叶轮内径处有无因

拆卸所产生的损伤，去除任何毛刺，确保内孔光滑并没有变形。

(b)检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间

隙，若间隙超过表三中更换间隙值时，则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及

更换导叶、内泵壳衬套。

(1)用芯轴插入叶轮内孔，以芯轴两中心孔为基准，磨颈部外圆，以修

正颈部外圆至完整。

(2)取下固定衬套的紧定螺钉，车削去该环。

(3)彻底清洗该环座并将新环装入规定的位置内。

(4)用紧定螺钉紧固环,并在螺钉的螺纹接合处，用冲头轻冲以防止螺

钉松动。

注：钻孔和攻丝时应注意，应使用平头钻。

(5)略微加工一下衬套的内圆以修正安装时的变形，尺寸应与其对应的

叶轮颈部外圆尺寸相配在规定间隙内。

注：作为备件供应的衬套，共内径留有一些裕量以便最后加工与叶轮颈部外

圆尺寸相配。

2)轴

检查轴有无损坏及变形,并测量其同心度,同心度40.02mm。

3)轴封

(a)检查密封轴套和密封衬套有无损坏。

(b)测量密封轴套和密封衬套的径向间隙，若超过更换间隙，应更换新的

密封轴套和衬套。

4)径向和推力轴承

(a)彻底清洗径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹。

(b)彻底清洗并检查推力瓦块。

注：在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可

观察到的磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积的一半以上时，更换新的

瓦块。

©检查推力盘有无磨损或损坏，必要时更换新的。

(d)检查润滑油密封圈有无损坏或磨损，必要时更换新的。

5)一般检查

(a)检查所有的双头螺栓飞螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新

件。

(b)所有接头垫片、。型圈、挡圈等在组装时都应更换新的。

©检查齿轮联轴器及螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。

6)下表所列为泵的运动间隙值，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更

换新件的间隙值。

表3泵的运动间隙值

间隙位置第一组数值(mm)第二组数值(mm)

径向轴承和轴0.215/0.140.26

抛油环和挡油圈0.41/0.350.47

内泵壳衬套和叶轮进口颈部0.49/0.410.675

导叶衬套和叶轮轴颈部0.49/0.410.675

平衡鼓和平衡鼓衬套0.49/0.410.675

密封轴套和密封衬套0.48/0.410.67

末级导叶和大端盖间(轴向)1.23/2.27—

内泵壳和叶轮4—

导叶和叶轮4—

转子总的轴向窜动

8—

(推力瓦块不装时)

推力轴承间隙0.4根据检查

7)动平衡

如果转子更换了叶轮或对轮，尽管这些换上去的新零件制造中分别满足单件

的功平衡要求。但它们会影响整个转子组件的动平衡，因此，应按要求进行动平

衡检查。

如果考虑权宜之计，不检查泵转子的动平衡而进行组装并运行，应首先向制

造厂家咨询。

如果备有可进行动平衡试验的设备，建议用下列方法进行检查：

(a)将转子支撑在轴承中心线处，检查动平衡是否在

式中：M-----转子质量(g)

N-----泵转速(r/min)

(b)动平衡可通过去除叶轮盖板上金属来达到，但要在以下界限内：

注：如果动平衡去重量超过(1)和(3)项规定的界限，应与制造厂磋商。

(D叶轮前后盖板的任一点厚度不能少于6.5mm。

(2)直径在260mm到290mm这一范围外禁止从叶轮上切削金属;

(3)去重金属的质量按扇形计算，其弧长不能超过叶轮周长的十分之

e)芯包组装

在组装前，所有的部件必须全面地清洗，所在的内孔孔和油路也必须清洗。

注：在组装时，建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨或类

似的东西，待其干后再擦光。

1)内泵壳、叶轮组装

(a)将泵轴水平支承在支架上，装上首级叶轮键。

(b)加热首级叶轮后部毂，将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠。

注：在安装叶轮时不可用力，如果说叶轮安装达不到与轴肩接触的位置，取

下叶轮并检查有无毛刺或脏污，必要时清洗一下。然后重复步骤(b)。如果轴温

度高于环境温度，等轴冷却后再安装叶轮。

©将进口端盖吊放到支撑台上，确保其正确就位在组装支撑板上。

(d)等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴吊耳，垂直吊起泵轴于进口

端盖上方。

(e)小心地放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进

口端盖上。

⑴去掉轴端吊耳。

(g)导叶与内泵壳为过盈配合，事先装配好。

注：在装配挡圈和Garlock密封装到槽内之前，将其浸到热水中(接近沸点)

一段时间浸透，装配内泵壳之前先冷却12h。

(h)在内泵壳上装上新的0型圈、挡圈和Garlock密封件。

(i)将首级泵壳及导叶吊装到进口端盖上，确保进口端盖和内泵壳上的基

准线在一条线上且定位销就位正确。

(j)用内六角螺钉将首级泵壳定在进口端盖上，螺钉头不能突出内泵壳表

面；

(k)在进一步组装之前，先按下述方法检查总的轴向窜动。

(1)在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具。

(2)吊住泵轴，但使首级叶轮支承在进口端盖上。

(3)以首级内泵壳的表面为基准，在轴上用铅笔标一条线。

(4)尽量将轴向自由端吊起，仍以前面的基准在轴上划上第二道线。

(5)测量两线之间的距离，此值约为8mm。

注：允许最小窜动量为6mm。

(6)放下轴直到首级叶轮支承在进口端盖上，拆下吊耳。

(I)装上次级叶轮的卡环和键。

(m)按步骤(b)装上次级叶轮。

(n)按步骤(j)~(m)安装其余的叶轮、内泵壳和导叶，按步骤(k)检查总的

轴窜动量应无变化。

注：第二、三级泵壳之间的联接螺钉必须用新的锁紧片固定。

(。)将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上，并用新的锁紧片固定。

(p)在轴上装上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上，使其与轴

肩相抵且对准键槽，马上装上平衡鼓螺母将其拧紧，顶在平衡鼓上。

(q)当组件冷却后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封圈和密封压圈，新的

锁紧垫圈，拧上平衡鼓螺母，用专用扳手旋紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住。

(Ij将拉杆一端拧上旋紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上，用旋紧螺母将

其旋紧在支撑板上。

⑸装入蝶形弹簧。

⑴在末级导叶和大端盖间放上调节螺栓螺母，小心地放下大端盖穿过泵

轴和拉杆。

(U)调节螺栓螺母直到支撑扳和大端盖工作面之间的距离为

752±0.10mmo

(v)在拉杆上装上垫圈和螺母，并旋紧螺母，拆下起吊装置。

(W)装上传动端，装配定位装置。

(X)装上吊耳，将芯包吊至水平位置放在支架上，然后拆去装配定位装置。

2)安装轴封

组装时芯包必须支撑在支架上，并垫以软垫层，防止损伤。

(a)换上所有新的0型圈。

(b)把自由端密封箱体装入大端盖，紧固六角螺栓。

注：以上说明的步骤对传动端和自由端轴封都适用。

©装上密封衬套，用螺栓紧固衬套。

(d)装上密封轴套，到位。

(e)旋紧抛水环螺母和锁紧螺母。

⑴装上托板，用螺栓紧固。

3)安装传动端轴承

(a)在抛油环的槽内装上新的。型圈，装上抛油环，应使抛油环咀对着

轴承，然后用顶丝将抛油环固定在轴上。

(b)用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，用螺栓、螺母把它们

紧固。

©用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，并紧固。

(d)抬起轴后将下半部径向轴承放入放下轴，调整有下瓦时抬轴量为总抬

轴量的50%。

(e)用:50cpl2xl50绞刀重新校制轴承支架定位销钉孔，装入定位销

钉。

什)抬起轴，在下瓦上涂抹点润滑油，绕轴转下使其到位。

(g)绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位，然后放下轴。

(h)装上上瓦，保证上、下瓦标记相符。

(i)装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位并紧

固轴承压盖。

(j)装上上半部挡油圈。

(k)装上传动端轴承盖，用定位销、螺栓、螺母将其定位在轴承支架上,

并紧固在轴承支架和进口端盖上。

4)安装自由端轴承

(a)在抛油环的槽内装上新的。型圈，将抛油环装到轴上，安装时应使

其抛油咀对着轴承，然后用紧定螺钉将其固定在轴上。

(b)用定位销将自由端轴承支架定位在大端盖上，并用螺栓螺母紧固。

注：在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油。

©用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，用螺栓、螺母把它们

紧固。

(d)用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，并紧固。

(e)抬起轴后将下半部径向轴承放入放下轴，调整有下瓦时抬轴量为总抬

轴量的50%。

(f)用N1:50cpi2x150绞刀重新校制轴承支架定位销钉孔，装入定位销

钉。

(g)抬起轴，在下瓦上涂抹点润滑油，绕轴转下使其到位。

(h)绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位，然后放下轴。

(i)装上上瓦，保证上、下瓦标记相符。

(j)装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位并

紧固轴承压盖。

(k)装上上半部挡油圈。

(I)在轴上装上推力盘键。

(m)加热推力盘，然后将推力盘装到轴上，确保键槽对准且推力盘与轴

肩相抵，马上拧上推力盘螺母，并将其紧紧地顶在推力盘上。

(n)当推力盘和轴冷却至室温时，拧下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈,

拧上推力盘螺母并用专用板手拧紧，然后用锁紧垫圈锁住。

(。)将不带定位销的半部撑板放在轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触,

然后将其转入轴承支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，

直到定位销正好顶住轴承支架，用同样的方法安装另一侧撑板。

切记：电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的。在安装推

力轴承撑板时，固定密封之前就应该将探头正确就位，其余的导线部分穿过轴承

支架和密封圈送回端子。

注：推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成90。，定位销位于轴承

支架内。

(p)用螺钉将轴承端盖固定到轴承支架上，检查轴向间隙，检查时将轴向

传动端靠足使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬

垫(调整垫)与端盖间的间隙，原始的轴向间隙值0.40mm,对任何可测到的变

动都应找出原因。

注:在安装推力轴承之前，应确保测温探头导线的塞头位于轴承支架的槽内。

(q)装上推力轴承罩，并用定位销和螺钉将其定位固定在轴承支架上。

(r)装上上瓦。

⑸装上径向轴承压盖，确保轴承防转销正确就位，然后用定位销和螺母

将其定位固定在轴承支架上。

⑴装上上油挡圈。

(u)装上轴承支架盖，确保挡油圈的防转销在轴承支架盖内正确就位。

(v)用定位销钉、螺栓、螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上。

(W)将润滑油密封圈装到端盖的槽内并装上其弹簧，用螺钉将挡板紧固

到端盖上以夹住密封圈。

(X)在端盖上装上两个新的。型圈，用螺钉将其紧固在轴承座上，螺钉

紧固力矩为130Nm。

f)安装芯包

1)用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋入第一级拆卸管，将拉紧

螺栓旋入至轴端上，再装压紧板、垫圈并用螺母拉紧芯包。

注：不需把螺母拧得太紧，只要能消除间隙即可。

2）拆下芯包上的调节螺栓螺母、拉杆和其垫圈螺母，从进口端上拆下芯包

支撑板。

3）在大端盖、进口端盖的圆周槽内分别装上新的0型圈；在进口端盖与筒

体相接触面上装上新的镀铜低碳钢接口垫。

注：进