混凝土质量保证措施

质量保证措施一、预拌混凝土质量控制1.预拌混凝土技术指标控制：根据流水段布置，分层浇注厚度和间隔时间，混凝土浇注用量向搅拌站提出全面技术质量要求，形成技术合同作为分包合同附件，其中包括水泥品种、砂石粒径要求、外加剂品种要求、初凝时间、终凝时间、强度等级、方量、坍落度、水灰比、砂率等要求。并且事先要检查配合比，现场作开盘鉴定，根据交通状况和浇注混凝土速度及时调整坍落度。2.严格执行《建筑工程施工质量验收资料技术规定》中有关商品混凝土技术资料的分级管理规定。凝土浇筑前，商品混凝土随车要有搅拌站的开盘鉴定、配合比、原材及外加剂的试验单、检测报告。现场验收商品混凝土按委托单中的项目仔细校对，认真填写混凝土运输单，混凝土运输单按批装订成册，做好分析，填写商品混凝土浇灌汇总表。3.预拌混凝土所用水泥、骨料、水、掺合料、外加剂的质量必须符合有关规定，水泥、掺合料、外加剂应具备相应的准用证和复试报告。外加剂还应有产品说明书。4.混凝土浇注过程中严格控制出场时间、进场时间、开始浇注时间、浇注完毕时间。5.预拌混凝土必须在现场进行坍落度检测，并做好检测记录。实测的混凝土坍落度与要求的坍落度之间的偏差不得超过±20mm。二、混凝土试验1.混凝土浇筑时由专职试验工取样，由于大体积混凝土施工流水段混凝土工程量均大于1000m3。所以按照每100m3混凝土留置一组标养试块，不超过100m3的按100m3留置。2.每500m3留置一组抗渗试块，同时需留置抗压强度试块，两种试块应取自同一车混凝土拌和物。3.墙体拆模同条件试块按浇筑部位留置，竖向构件拆模按季节变化留置第一次浇筑竖向结构混凝土时，留置2组拆模同条件试块。以确定墙体拆模时间。4.结构实体检测用同条件养护试件⑴同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；⑵对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件。⑶同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。⑷同条件试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法。⑸同条件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验。等效养护龄期应根据同条件养护试件强度与标准养护条件下龄期试件强度相等的原则确定。⑹同条件自然养护试件的等效养护龄期及相应的试件强度代表值，宜根据当地的气温和养护条件，按下列规定确定：⑺等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。⑻同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定确定后，乘折算系数取用；折算系数宜取为1.10。三、混凝土施工过程中的质量控制1.施工前应熟悉图纸规范做好技术交底，落实到人，层层要有文字交底。浇筑混凝土前，由混凝土工长进行班前口头交底，说明浇筑方法，路线布置，技术要点及质量标准。组织好施工人员，安排好班组交接时间。2.浇筑前应做好隐检，现场管理人员应对于预留、预埋部分做到心中有数，预留、预埋固定牢固防止位移，浇筑后严禁剔凿。3.混凝土搅拌运输车每车必须有小票，注明工程名称、浇筑部位、混凝土强度、配合比、外加剂、坍落度、出机时间温度、运输车号等。4.设专门的振捣手，划分负责区域。混凝土应振捣密实，表面无蜂窝，孔洞、露筋、疏松、缝隙、裂纹、夹渣等缺陷。5.混凝土到场后都必须做坍落度检测。等待时间长的应增加复试一次，合格的使用；坍落度不合格必须退回。详细记录混凝土施工记录，做到真实、准确。6.对不合格的车次（如小票标注不清、自行涂改、与本车次对不上的），要拍照片或录像，并记录车号、退场时间，并存档。7.车辆进场后由工程部门派专人（配带标记）指挥调度，并签收混凝土小票，记录时间，收集小票后次日交送技术质量部，技术质量部派专人整理小票。8.严格控制下料高度，浇筑混凝土前要提前做好测量混凝土厚度的竖向控制杆，在振捣棒上作上标记来控制插入深度。9.混凝土浇筑时，振捣棒不能触动钢筋、埋件、暗管等。10.浇筑混凝土时，挂线控制标高。浇筑完毕后，及时清理浮浆。11.底板混凝土要用2～4m大杠打平，木抹搓实，墙、柱根部重点部位铁抹压光，不能用大杠找，随便用木抹搓，不能见抹子印，不许留脚印。12.严格控制新旧混凝土接茬时间：认真计算分层混凝土的用量，根据估算出的混凝土初凝前必须完成的混凝土量，计算出均匀供应的速度。合理组织，使混凝土不会产生冷缝。13.由于地下室外墙有抗渗要求，因此内外墙交接处的钢板网不得随意挪动，发现有挪动或遗漏的要及时补齐，浇筑混凝土时先浇筑外墙（抗渗部分）后浇筑内墙。14.对于需要分层浇筑的施工部位，应使用标尺或在振捣棒上做标记的方法来控制浇筑厚度，当夜间施工需配手把灯。15.各职能人员坚守岗位，各司其职。确保拆模后混凝土无空洞蜂窝，无漏筋现象，无缝隙夹渣层现象。16.混凝土拆模应严格执行拆模申请制，墙体拆模按季节、配比的变化留置同条件试块，顶板拆模依据同条件试块强度。17.建立岗位责任制，按岗检查，操作人员名字上墙要有统一标识。拆除模板后对混凝土部位的成品进行实测，实测内容包括垂直度、平整度、截面尺寸，将实测结果、日期及责任人的姓名标识在成品上，易于追溯。四、技术资料的控制混凝土技术资料必须齐全、真实，在施工过程中应及时收集，归档。1.预拌混凝土出厂合格证；2.混凝土配合比申请单、通知单；3.混凝土开盘鉴定；4.预拌混凝土运输单；5.混凝土施工记录。6，混凝土测温记录五、混凝土结构允许偏差本工程混凝土分项工程质量要求如下表所示：序号项目允许偏差值(mm)检查方法1轴线位置基础10尺量柱、墙、梁52标高层高±5水准仪、尺量全高±303截面尺寸基础±5尺量柱、墙、梁±34垂直度层高≤5m5经纬仪、吊线、尺量层高＞5m8全高H/1000且≯305表面平整度52m靠尺、塞尺6角、线顺直5拉线、尺量六、大体积混凝土质量保证措施1、原材料⑴水泥①大体积混凝土结构引起的裂缝最主要的原因是水泥水化热的大量积聚使混凝土出现早期升及后期降温现象。为此在施工中应尽可能采用中低热水泥，水泥采用水化热低水泥，要求水泥的比表面积小于350m2/kg；水泥的碱含量小于0.6%；水泥的水化热3天小于250kJ/kg，7天小于280J/kg，采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥。②对其进行安定性、凝结时间、强度、比表面积、烧失量、碱含量、水化热、三氧化硫、不溶物等进行检验，结果必须全部合格。筏板混凝土用水泥的进场温度要求小于60℃，从而降低混凝土拌合物的温度，进一步降低底板混凝土最终温度。⑵骨料①碎石要求粒径为5～31.5mm连续级配且含泥量小于1%；要求采用的细骨料为含泥量小于3%的中砂，。②砂含泥量<3%，细度模数大于2.3，平均粒径0.381的中、粗砂，从而降低混凝土的温升和减少混凝土的收缩，但砂率不宜过大，从而影响混凝土的可泵性。③骨料中严禁混入影响混凝土性能的有害物质。不得混入粉煤灰、水泥和外加剂等粉状材料。骨料入场后先存入大棚内，不能直接露天堆放。⑶掺合料①在混凝土中可掺加减水剂和粉煤灰，以减少水泥用量，以后改善混凝土和易性和可泵性，延迟水化热释放的速度，放热峰也较推迟减少温度应力，减小大体积混凝土过程中的冷接缝的可能性。②掺合料选用Ⅰ级粉煤灰或矿粉，细度不大于4500m2/kg。要求细度(0.045mm方孔筛筛余)不大于12，需水量比不大于95%，氧化钙含量不大于2.5%且体积安定性合格。矿物掺合料在运输与存储中，要求设明显的标记，以防止与水泥等其它粉状材料混淆。⑷外加剂外加剂采用高效减水剂，采用的外加剂28天收缩率比小于120%。使用前必须先做试验，不得出现假凝、速凝、分层或离析现象。⑸水要求搅拌站采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的自来水或者地下水。2、配合比设计⑴加强与混凝土供应单位的沟通，要求拌站在配合比设计中，适量减少水泥用量，提高粉煤灰、矿粉含量，参加合适的减水剂、外加剂，减小水化热。⑵细骨料选用细度模数2.30～3.2左右的中粗砂，砂率在38%～45%之间，在满足可泵性的前提下，尽量降低砂率，坍落度在满足泵送条件下尽量选用小值，减少收缩变形，砂含泥量控制在3%以下。严格控制粗细骨料的含泥量。粗骨料选用粒径为5～31.5mm连续级配。⑶在保证混凝土强度的前提下，使用合适的缓凝减水剂，减少水泥用量，延缓水泥水化放热速率，以减少水化热。⑷掺加粉煤灰和矿渣粉活性混合材料，替代部分水泥，能在保证混凝土强度的前提下，有效地减小水化热，延迟峰温出现的时间。⑸凝结时间要求初凝为6-8小时，终凝为10-12小时。⑹在高温季度，预冷却骨料，使混凝土拌合物保持较低的入模温度。⑺在配合比设计中充分考虑大体积混凝土的特点，既要减少混凝土的收缩，保证混凝土的强度，又要降低混凝土内部水泥水化反应产生的巨大热量。为降低水泥反应水化热，设计采用P.O.42.5水泥，掺加大量粉煤灰以降低单方水泥用量，进一步降低混凝土的水化热和收缩。在配合比设计中掺加混凝土膨胀剂，根据掺加膨胀剂混凝土补偿收缩原理，利用自身的补偿收缩减小大体积混凝土体积收缩的影响，以降低混凝土开裂的可能性，同时以满足大体积混凝土的抗渗要求，掺加膨胀剂还可以推迟混凝土水化热峰值的出现时间，提高混凝土的抗裂性。3、外掺技术掺加具有一定活性的矿物掺和料，即在混凝土内掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰或磨细矿粉，在混凝土中加入适量磨细矿粉或具有一定活性的Ⅰ级磨细粉煤灰取代一部分水泥，不但可以降低单方水泥的水化热防止出现温度裂缝，还可以改善混凝土的施工性能，增大混凝土的密实度，提高混凝土耐久性。加入掺合料还可以降低拌合物中的C3A的浓度和碱的浓度，减少混凝土拌合物的泌水现象和坍落度损失。4、和易性控制混凝土的坍落度，要求大体积混凝土的入泵坍落16～18cm，严禁在施工现场对混凝土加水,控制混凝土的单方用水量，天气变化时应根据砂、石的含水率的变化、气温的变化及时对混凝土的施工配合比进行调整。要求混凝土拌合物的初凝时间不小于6小时，坍落度经时损失1小时小于20mm，2小时小于40mm，不离析、不泌水。5、入模温度为了防止混凝土内部温度过高产生温度裂缝，对混凝土的入模温度必须严格控制，夏季施工时避免阳光对砂、石的直接照射。为了降低混凝土的出机温度和浇筑温度。最有效的方法是降低原料温度，混凝土中石子比热较小，但每立方米混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的办法是降低石子温度。在气温较高时，为了防止太阳直接照射使砂石温度升高，可以在砂石堆场搭设简易遮阳棚，除此之外，搅拌运输车罐体、泵送管道的冷却也是必要的措施。6、生产运输和保证砼连续均衡供应⑴搅拌站在生产混凝土时要严格执行同一配合比，混凝土开盘前应对搅拌楼的所有计量设备进行校验，确保计量误差在规范允许范围内。⑵根据气温条件、运输时间(白天或夜天)、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比(水胶比)进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，确保混凝土供应质量。⑶炎热的天气时应采取相应的降温措施降低混凝土的入模温度，防止出现温度裂缝。⑷混凝土搅拌运输车每次清洗后注意排净料筒内的积水，以免影响水胶比，同时还要注意将混凝土的运输时间控制在1小时内(根据天气及路程计算)，以免坍落度损失过大，而影响混凝土的质量。⑸确保混凝土的连续供应，防止间隔时间过长混凝土出现冷缝，影响基础的质量。浇注大体积混凝土前对混凝土运输车辆的行驶路线进行勘察，绘制行驶路线图，制定应急方案，确保混凝土施工时混凝土运输车辆不会受交通的影响。⑹现场要合理安排调度混凝土运输车辆及混凝土浇注的人员，防止混凝土运输车在现场等待时间过长，影响混凝土的质量。确保入模混凝土的坍落度一致。⑺采用薄层循环施工。7、砼浇筑施工振捣泵送砼时，振动棒插入的间距一般为500mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。筏板砼表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上；必要时，还应用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。8、混凝土表面处理及泌水处理混凝土在浇筑后，先初步用刮尺按控制标高刮平，再用木挫板挫平压实，待砼收水后，终凝前进行二次收光挫平，清除表面泌水及浮浆，防止砼表面收缩开裂。7、养护为了防止混凝土因内部温度过高产生温度裂缝，保证混凝土在一定时间温度、湿度的稳定，使胶凝材料充分水化，前期主要是潮湿养护，可防止表面脱水，产生干缩裂缝。在后期降温阶段要减少表面热扩散，缓慢降温可充分发挥混凝土的应力松弛效应，提高抗拉性能，防止裂缝产生。采用覆盖薄膜及麻袋湿水养护，养护时间不低于14天。七、后浇带处理1、本工程后浇带设计有沉降后浇带、温度后浇带，沉降后浇带、温度伸缩后浇带部位采用比相应结构部位高一级的微膨胀混凝土浇筑。伸缩后浇带在主体结构浇筑两个月后合缝；沉降后浇带在主体结构封顶后合缝。膨胀后浇带按照设计要求限制膨胀率≥3×104，干缩率≤3×104，在浇注至膨胀后浇带时，由于混凝土膨胀剂含量不同，必须将混凝土分开浇注，膨胀带浇注采用地泵浇注，并在膨胀带两侧用双层钢板网分开。必须设置止水带。2、后浇带及膨胀带的位置依据结构施工图留设，不得随意更改，为保证其位置正确性，基础底板施工时，在砼垫层上弹出后浇带位置线。3、由于后浇带搁置时间较长，为了控制其锈蚀程度，保证其受力性能，在底板后浇带全部覆盖预制混凝土盖板，并用防水砂浆勾缝，外侧抹灰，防止施工垃圾、施工用水和施雨水进入到后浇带，也便于施工人员通行。4、在底板每流水段砼浇筑过程中，砼浆通过隔离钢丝网流入后浇带内，而底板筋的贯穿给后浇带的后期清理带来困难，处理方式是在后浇带处设置排污沟，后浇带交叉处设200×200×200集水井，使砼浆通过排污沟流入集水井后抽出，处理技术要点：⑴设置：一般在后浇带交叉处设置；⑵集水井设置在后浇带交叉处，集水井内防水必须随着底板垫层防水一起施工。⑶赶浆：在浇筑底板砼完成后，用高压水枪在后浇带内往集水井方向冲洗，使得砼浆随水一起流进集水井，用污水泵抽出，冲刷应在初凝后0.5h进行。八、成品保护措施1、浇筑上层混凝土时，在下层已拆模混凝土结构上粘贴塑料布（墙体通长，柱子四周满贴），长度至地面为止，将上层漏浆引流至地面，保证下层混凝土不受污染。2、浇筑混凝土时设专人看管，随时清理上层浇筑时流下的漏浆。3、混凝土拆模前，必须按程序填写拆模申请单，由技术负责人根据同条件混凝土强度试验报告批准签字后方可拆模。4、模板拆除时动作要轻，防止磕碰混凝土，尤其注意构件棱角部位。5、在施工过程中，严禁在水平构件上集中堆重物。6、搭设模板支撑脚手架时，应在脚手架立杆下部安装通长脚手板。7、浇筑混凝土时配备看筋人员，及时将钢筋复位，同时配备看模板人员，避免出现跑模、跑浆等。8、在浇筑混凝土过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的底板钢筋上铺设钢跳板，操作工人站立在钢跳板上，避免踩踏钢筋，不碰动预埋件和插筋。9、混凝土浇筑后，应及时采取有效养护措施，严防脱水和收缩裂缝，应设专人负责。10、砼浇筑时振动棒不准触钢筋和测温器件。11、测温器件和测温管应妥为保护、防止损坏。12、浇筑后的混凝土表面如果强度小于1.2N/mm2时不得上人作业。九、大体积混凝土冬季条件下的施工措施冬期施工的定义：冬期施工的起止日期为：当冬期到来时，如连续5d的日平均气温稳定在5℃以下，则此5d的第一天即为进入冬期施工的初日，当气温初暖时，最后一个5d的日平均气温稳定在5℃以上，则此5d的最后一天即为冬期施工的终日。（日平均气温是一天内2、8、14、20h等四次室外气温观测结果的平均值，这是在地面以上1.5m处，并且远离热源的地方测得的）。应尽量避免室外温度低于0℃的天气，大体积混凝土冬季施工主要注意事项如下：1、冬季施工混凝土的原材料一定要加热，加热时应考虑加热水的方法，加热温度不宜高于80℃，当骨料不加热时，水可加热到80℃以上，但应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。混凝土的搅拌温度，应考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失。2、投料前应先用热水或蒸气冲洗搅拌机，其投料顺序应与材料加热条件相适用，一般先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间水温降低到40℃左右时，在投入水泥继续搅拌到规定的时间（比常温搅拌的时间延长50%）。3、施工时宜选用较小的水灰比和较小的坍落度，严格控制混凝土的水灰比和坍落度，控制水灰比（0.45～0.55）和坍落度（14～16cm）为宜。4、合理选择搅拌站，尽量缩短运距，选择最佳运输路线，缩短运输时间。5、正确选择运输容器的形式、大小和保温材料，改善运输条件，加强运输工具的保温覆盖。6、尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作，防止混凝土的热量散失，为减少运输中热量损失、运输时间须有保温措施。7、冬季混凝土浇筑要控制入模温度，一般为15～25℃，采用机械振捣，振捣要快速。8、当室外最低温度预计在砼施工后3～5天内可能达到-7℃～0℃时，应采用掺防冻外加剂。在冬期浇筑的混凝土，宜使用无氯盐类防冻剂。9、大体积混凝土施工时，采用综合蓄热法养护，掺加化学外加剂的混凝土浇筑后，表面覆盖一层塑料薄膜，二层草包，再一层塑料薄膜来保温，利用原材料加热及水泥水化热的热量，延缓混凝土冷却，使混凝土温度降低到0℃前，达到一定的强度。10、冬期浇筑的混凝土，在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于下列规定：硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计的混凝土强度标准值的30%；矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计的混凝土强度标准值的40%，但不大于C10的混凝土，不得小于5.0N/mm2。11、配制冬期施工的混凝土，应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥标号不应低于42.5，最小水泥用量不宜少于300kg/m3（大体积混凝土最小水泥用量应根据实际情况确定），水灰比不应大于0.6。12、混凝土所用骨料必须清洁、不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的混凝土中，不得混有活性骨料。13、混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应具有保温措施。十、大体积混凝土雨季条件下的施工措施1.项目部与当地气象局做好沟通，保证未来浇筑时段不会出现中到暴雨，如果不具备条件，宁可拖延浇筑日期，绝不仓促上阵。2.准备足够防雨彩条布，对已入模振捣成型后的砼及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋。现场备足彩条布10000㎡，雨具150套。3.加强模内排水和防止周围雨水流入模内。安排10台口径100污水泵，对筏板周边集水坑进行不间断抽水。4.对施工中的排水沟进行整修、疏通，保证排水畅通。5.在小雨天气进行浇筑时，做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护