窑系统操作员培训资料

1.NGF生料均化库

图17NGF均化库内部结构

oNGF均化库的工作原理

生料从提升机送入库顶的输送斜槽或库顶生料分配器后喂入内锥和筒

库所形成的扇形区域库中，根据设计要求，库内出料口与充气区共形

成6或8个扇形充气区。每个扇形区域内的库底板上布满充气槽，生

料通过两个斜坡扇形面上布置的充气槽充气作用，向对应库外卸料斜

槽流动。

控制方式为：当相对两个区卸料时，其它几个区停止充气，间隔一定

时间后轮流切换至下一区域。在库内卸料过程中，水泥或生料穿过所

有料层而形成漏斗形的卸料，在充气条件下，生料得到充分均化。

出库料量通过布置在库锥外6或8根呈中心辐射状的空气输送斜槽上

的6或8个流量阀控制，在所设定时间内，相对两个流量阀轮流开启,

将库内物料通过空气输送斜槽送入库底中心计量仓或喂料仓内。计量

仓（水泥均化库配）底布满充气槽，整体由3个传感器均匀支撑。喂

料仓（生料均化库配）底也布满充气槽，直接放置在土建平台上。仓

底充气槽充气后使物料松动搅拌，使物料再一次得到均化后，计量仓

由布置在仓底出口的流量阀和仓配传感器联锁计量，而喂料仓无须计

量，将物料直接送入下一道工序，从而完成整个水泥或生料的均化和

卸料过程。

弓NGF均化库结构组成及特点

,结构组成

生料均化库由库顶生料分配器，库内充气槽，减压锥，喂料仓（含

气动开关阀，手动闸板阀，仓底充气槽），库内外充气系统（含电

动球阀及手动蝶阀）以及库外空气输送斜槽（含电动流量阀，气动

开关阀和手动闸板阀）等组成。

水泥库由库内充气槽，减压锥，计量仓（含电动流量阀，手动闸板

阀，仓底充气槽和传感器），库内外充气系统（含电动球阀及手动

蝶阀）以及库外空气输送斜槽（含电动流量阀，气动开关阀和手动

闸板阀）等组成

结构特点

⑴库内充气系统共分6或8个充气区，两两相对轮流充气卸料。

当按所设定的控制方式轮流向各区送入低压空气时，被布置

在库底扇形斜坡上的充气槽上粉料流态化，粉料从斜坡高处

向库卸料口流动（图18）o每个充气区充气槽采用相同规律

布置，减少了设备规格，便于制作，安装及维修。

⑵充气槽所用透气层材料透气阻力低，透气性能好，且充气槽内

采用塑料薄膜的软管可防止透气层破损后物料倒流到空气管

道中。每个充气分区及库外充气系统均采用质量上乘、信号

反馈及时准确、误差值小，可快速切断的电动球阀，且按所

设定的程序进行开关控制，以达到均化和卸料要求。

⑶经均化后的水泥或生料由库底呈中心辐射状的6或8个空气输

送斜槽通过斜槽上的电动流量阀调节流量后送入水泥计量仓

（图19）,带传感器的水泥计量仓可根据散装量和包装量大

小实现自动控制，而喂料仓不带计量，仓内物料由于仓底充

气槽作用，使固态物料流态化且伴有一定搅拌作用，以保持

物料有良好的流动性和再一次均化效果。充气槽所需压缩空

气由罗茨风机通过仓底外部管道供给。

图18库内充气箱布置图19仓及库底输送斜槽

(4)生料分配器系统工作时，生料从分配器顶部进料口进入分配罐,

同时压缩空气也从分配器下面的空气进口输送进来，并通过

透气层进入分配罐。可调整压缩空气压力和透风量，使粉状

物料在分配罐中呈流化状态，从而均匀地进入斜槽中，在每

个斜槽的底部也安装有透气层，流进斜槽中的生料在E缩空

气的作用下继续呈流化状态，并向斜槽较低方向流动，最后

经斜槽下料口进入生料库中，库内多点进料6或8条斜槽的

设置避免进料产生离析现象，为库内物料均化做好准备。

图20生料分配器图21仓及库内外充

气系统

1.1均化库运行检查

心库底充气管路

是否有漏气或堵塞现象，库底孔洞和设备部件连接处有无冒灰。库外

充气管路上电动球阀及手动蝶阀能否正常开关，有无损坏。若上述情

况出现异常，应立即通知中控室操作员以便及时处理。

心观察空气输送斜槽工作情况，查看输送斜槽的输送量是否达到要求。

心检查计量仓上进出料口软联结是否正常但缩，有无冒灰，计量仓充气

管路是否有漏气和堵塞现象。

心检查计量仓底的手动闸板阀阀板是否打开，电动流量阀动作是否灵敏

有效，卸料是否通畅，计量是否准确，传感器灵敏度是否保证。

1.2均化库开停车顺序

心收尘系统总是先于库底充气、生料输送和入窑喂料开机，在生料输送

和窑喂料的有关设备停机后才允许停收尘系统。

◎卸料阀的开关取决于计量仓内生料量的多少，卸料量可根据实际生产

情况随时调节。

心料库库底轮流分区充气顺序有顺序控制器控制。当混合室内压力达到

最小值时，外环罗茨风机启动；当混合室内压力达到最大值时，外环

罗茨风机停止充气；而内环风机则一直轮流充气，保证生料顺利卸出。

2.电收收尘器

2.1工作原理

电收尘器是以静电净化法进行收捕烟气粉尘的装置，是净化工业废气的理

想设备。它的净化工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。当两

极输入高压直流电时在电极空间产生阴、阳离子，并作用于通过静电场的

废气粉尘离子表面，在电场力作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于

电极上，达到收尘目的。两极系统均有振打装置，当振打锤周期性敲打两

极装置时.，粘附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排出机外,

被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气中，此时完成了烟气净化过程O

2.2工艺电气设计注意事项

1、为使点收尘器能正常运行，消除热应力不良影响，工艺布置时在电收

成器进出口及灰斗与排灰装置之间应设置伸缩节以热抗体的热膨胀量。

2、窑尾电收尘器在进口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与

CO测定装置连锁，当CO含量＞2%时切断电收尘器高压电源。

3、煤磨电收尘器在其出口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应

与CO检测装置连锁，当C0800PPM时报警，1000pm时切断电收尘器高

压电源。

4、在电收尘器进出口处需装社温度计和压力计以了解烟气状况。压力计

应装在测压准确的位置上此外还应开设测量风量的侧孔。

5、对于冷却机电收尘器，由于烟气比电阻高，需对烟气进行调质增湿，

在冷却机邕床上方安装喷水装置，供水系统的设计由电气专业设计，当电

收尘入口处的温度低于90℃,或200-300℃时可关闭供水系统，停水泵，

起动风机让冷空气通过喷水装置保护管吹入冷却机蔺床对喷嘴起保护作

用。当温度为90-200℃时，应启动喷水装置向慕床喷水，使烟气增湿至露

点以上25c左右，相应的水量为0.05t水/t熟料。当温度高于300C时，

为了保护电收尘器，应喷入0.2t水/t熟料。

6、气体分布板和电晕极采用连续振打，沉淀极按各台总图要求的时间振

打，在振打及排灰装置传动电机处应设有就地开关以备检查用。

7、在走台栏杆及电收尘器顶部适当位置安装照明灯'，在入孔门附近应设

置安全检修灯电源，供检修时进入电厂照明用。

8、在电收尘附近应设有压缩空气原，以便吹扫C0取样探头及检修时用压

缩空气清扫电厂内部。

9、对煤磨电收尘器，进出口管路，设计时尽量避免水平管道，以防煤粉

堆积自燃。

10、C0测定仪及C02灭火装置都应设置清洁、振动小、无强磁干扰、密封

的室内，室温应在10-40℃之间，力取样孔不超过15米处，便于取样保温,

取样滞后时间少。

11、用于煤粉系统上的电收尘器，必须在电收尘器前设置高效旋风收尘器,

使电收尘器入口粉尘浓度在40g/nm3以下，并在电收尘器入孔处设置热风

源和电加热装置，以便在使用前将电收尘器内部构件加温到露点值以上

20-30℃o

12、煤磨电收尘器进出口处需各设置一台风机和一个阀门，通过阀门调节

使电收尘器处于微负压状态下工作。

13、收尘器每个悬吊绝缘套管应加管状加热器，在收尘器的进口端选择两

处装设恒温控制器，当进口端顶梁内空气温度低于80℃时加热器通电，当

出口端顶梁内温度高于100C时\加热器应断电。

2.3窑头电收尘器及窑头排风机参数

窑头电收尘器

处理烟气量：315000m3/h

烟气温度；200~250℃

瞬时400℃

进口含尘浓度：W30g/Nm3

出口含尘浓度：W70mg/Nm3

烟气露点：＞25℃

设计压力：-2000Pa

电场数：3

电场截面积：103.5m?

电场风速：0.85m/s

压力损失：＜200Pa

窑头风机设计风量：330000m3/h

全压：1860Pa

转速:590r/min

温度：正常200~250℃max.350℃

额定功率：250kW,电流：20.16A

转速：590r/min

电压：10kV

oKXT（M）科氏力秤煤粉定量给料机系统

4.1前言

感谢你使用本厂产品，KXT粉体定量给料设备是我厂研制的，具有自

主知识产权的专利产品，已广泛用于建材、电力、冶金、化工等工业部门

的粉料定量给料与计量，该系统具有给料稳定、计量准确、调节速度快、

流程简单、布置紧凑、投资少、维护方便等特点。

4.2设备组成

KXT设备由BD称重标定仓、WD水平回转式稳流给料装置、KL科氏力

粉体流量计及控制系统组成。

稳流给料装置连接在料仓下面，该仓若为称重仓，可对流量计实现在

线自动和控制仓内料位，该稳流装置通过变频调整调节给料量，并与流量

计构成闭环控制按设定流量要求给料，同时该稳流给料装置由于采用了多

层结构及多种非刚性密封，即使是流动性很好的煤粉也不会发牛冲料、跑

料现象。在底部轴承座上端一侧装有通气孔，接0.035、0.05MPa气压，另

一侧有一出气孔形成一气流通道的防积灰。

4.3设备工作原理

稳流给料装置由减压仓，均压仓和转子腔组成。减压仓内设有减压装

置，可消除仓压影响为均压仓内的均压提供条件，均压仓内设有搅拌装置,

使粉料充分活化，避免了物料起拱粘壁，消除物料死区，由于均压仓内料

压均匀，可使粉料在相同容重条件下进入转子腔。转子腔内设有粉料轮，

每转一圈输送相同容积的物料。分料轮的转速是可调的，因此可根据要求

调节给料量，在稳定料流同，也实现了定量给料的目的。

科氏力粉体流量计在计量原理上完全不同于溜槽式和冲击式流量计，

也不同于失重秤、转子秤和皮带秤。它应用了质点在均匀转动参照系中作

相对运动时受到科里奥利力作用的力学原理，通过检测科氏力的作用力矩

来获得粉体质量流量。

科氏力粉体流量计内有一高速在转的测量盘，盘上有径向分布的叶

片。来自稳流给料装置的粉料进入流量计，落到测量盘中心的粉料在离心

力作用下，由内向外运动，同时被叶片捕获，受到科氏力的作用，此力引

起一个反作用运动力矩。此力矩仅与流量成正比，若检测到力矩即可得到

粉料的质量流量。

控制系统负责完成系统的信号采集、状态判断、误差校正、运行处理、

数据显示、系统调节、通讯等多种任务。

控制系统通过对流量计传感器力矩、转速信号的采集及运算处理，将

粉料的瞬时流量和累计量进行显示，同时判断出系统的状态以及实际流量

偏差，及时对稳流给料装置转速进行调节，使得系统的实际流量与设定流

量一致，从而实现系统的准确计量和定量给料。

4.4设备特点

WD水平回转式稳流给料装置，采用多层分隔，多种非刚性密封，保证

煤粉均匀稳定决不会发生冲料、跑料现象。

KL科氏力粉体流量计，计量原理独特，不受气压、振动等外界因素影

响，粘料积灰等不会引起零点的变化，计量准确。

PLC控制系统，功能强大，调节迅速，采用人机对话触摸屏操作，构

成独立的操作控制系统，也可以与上位机（如DCS系统）一起构成全厂式

全车间的综合控制系统，这时向上位机送出瞬时流量信号及产量累计脉

冲，同时接受上位机的流量给定信号及马达启停信号。

采用变频调速度技术，运行可靠，实现闭环控制，保证窑系统长期稳

定地运行。

PLC控制系统可实现在线自动和零点自校，确保系统准确、可靠地运

行。

4.5设备主要功能及技术性能

实现对粉料的连续、均匀、稳定给料

实现对粉料质量流量的计量一一精确测量瞬时流量、累计量

实现对粉料的流量控制一一定量给料

实现上下限报警、自动/手动切换、断电长期保存等工能

袜现在线自动标定和零点自校功能

实现与DCS控制系统进行通讯功能

计量精度：W±0.5%控制精度：＜±1.0%

适用物料：煤粉、粉煤灰、化工粉料及水分＜5%、粒径W5nim的粉粒

状物料

称量范围：对煤粉，可在广30t/h任意选定

环境：温度-20℃〜60℃,相对湿度W95%

RF5/2500旋风预热器带分解炉

5.1概述

NC型旋风预热器带分解炉由南京水泥工业设计研究院在消化和吸收

了国外先进技术的基础上，结合本院长期的工程设计经验，开发设计了预

分解窑系统。该系统具有如下优点：

(1)可以大幅度地提高窑的产量；

(2)能减轻窑烧成带的热负荷，因而延长了衬砌的使用寿命和提高了运转

率；

(3)有利于烧成制度的稳定；

(4)便于烧劣质煤，单位熟料的热耗较低；

(5)对于含碱、氯和硫较高的原、燃料适应能力强；

(6)排放废气中的NOx含较低，对环境污染较小；

(7)亦可用于回转窑的技术改造，占地面积小，设备费用较低，产量可成

倍增加。

5.2主要技术性能

系统产量：2500t/d

系统阻力：5000Pa-5500Pa

生料入窑分解率：＞90%

出一级筒废气温度：300℃〜350℃

分解炉型式：管道式在线型

设备总重：310000kg

5.3工作原理与结构特点

5.3.1工作原理

本预分解系统由单系列窑尾预热器和在线管道分解炉构成，进入分解

炉的燃料和预热的生料被高速气流携带，悬浮于炉内，一面旋流并向上运

动，一面进行燃烧、分解。燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同

时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成CaCO3的分

解。其工艺原理如下：

生料由C2出口至C1进口的连接风管处喂入，随热气流进入C1并进

行预热分离，预热后的生料通过C1下料管进入C3出口到C2进口的连接

风管，再随热气流进入C2并分离，依此类推。生料由上向下，在与热气

流的换热过程温度逐渐增高。高温生料通过C4下料管上的一个分料阀使

其可以通过下料管（三）进入连接管，与高温窑尾烟气和三次风一起进入

分解炉；或通过另一路由分料阀分成的下料管（一）、（二）根据需要由

不同位置直接进入分解炉。生料分解后经连接风管进入C5,最后由C5下

料管通过烟室斜坡入窑。气体由下向上在与生料的换热过程中温度逐浙降

低，最后由C1出风口排出。

5.3.2结构特点

窑尾预分解系统主要由旋风筒、连接风管、下料管、分解炉和窑尾烟

室等主要部件组成。

本设计的主要结构特点：

（1）各级旋风筒均采用低阻结构、大直径蜗流壳，在进口配有由砌筑而成

的导流板，出口处设有内筒，从而提高旋风筒的分离效率。为安装、

更换和检修方便，C3、C4、C5内筒采用分片式；

（2）管道式在线型分解炉采用双喷腾技术，结构简单。燃烧气体来自窑头罩

的新鲜空气（三次风）和烟室的高温烟气，故含氧量高、温度高，不

仅有利于炉内煤粉的燃烧和物料分解，而且煤粉易着火，使分解炉更

易操作。三次风引入位置和角度进行优化，强化气体旋流，使物料和

煤粉在炉内停留时间延长，提高物料分解率。该分解炉还具有产生低

NOx浓度的优点；

(3)C2〜C5各级旋风筒锥部设有捅料孔，能在必要时解决堵料问题；

(4)下料管上采用密封性好，动作灵活的翻板阀，既克服了内串风又保证

了下料的均匀连续性，对提高分离效率起重要作用；C4下料管上设

有分料阀，以方便操作；

(5)撒料箱的采用，加强了物料在气流中的分散性，提高了气体和物料的

换热效率；

(6)各级旋风筒的连接风管布置紧凑，可大大降低窑尾框架的高度和占地

面积：

(7)系统中各连接法兰安装后均采用焊接形式，大大减少了系统的漏风

量；

(8)旋风筒、风管和分解炉底座均采用环形结构，工艺布置灵活，楼板结

构设计简单。

5.3系统的操作维护

5.3.1操作

(1)预热器系统空负荷试车时发现的问题消除后，以及衬料烘干后才能正

常使用；

(2)预热器和分解炉的操作要服从中控室的统一指挥；

(3)随时注意各级旋风筒和分解炉的温度、压力变化，有无异常情况。若

有情况及时通知中控室，查找原因并及时消除。

(4)根据生产情况及时调整翻板阀重锤的位置，使翻板阀阀板始终处于良好

的微动状态；

(5)生产期间严禁打开检修门；

(6)为防止堵塞和消除结皮需打开清除门时丁须事先与中控室取得联系，

且人体不应正面对着清除口；

(7)开机顺序、方法和注意事项见专门操作规程说明。

5.3.2维护

(1)在运行时注意观察翻板阀阀板的动作是否灵活，轴端密封是否良好；

(2)经常检查各连接点、撒料箱、检修门、清除门等和壳体之间的密封，

若发现漏风及时处理；

(3)要注意膨胀节等设备壳体有无开裂现象。

预热器系统的操作与维护详见安装、使用说明书。

5.4预分解系统工艺介绍

本预分解系统采用具有低阻耗、高分离效率、低返混度、良好的防结

拱堵塞性能的带在线喷旋结合分解炉的五级预热器系统。为了适应煤种的

要求，四级筒的入炉物料采取了分料的形式。预热器内管道的截面风速在

16〜18m/s。预热器的规格等参数如下：

热耗750kcal/kgcl

能力正常：^2500M

旋风筒规格2-C1：①4.6m1-C2：①6.5m1-C3：①6.5m

1-C4：①6.8m1-C5：（D6.8m

分解炉规格①5.4x3Im

气体在炉内停留时间~7s

C1出口负压<5000Pa(正常产量)

入窑分解率>90%

出预热器气体温度330℃

窑尾土建框架尺寸14.4x17.8x79.2m

5.4.1工艺流程

气流流程.：来自冷却熟料后高温气体的二、三次风通过窑及三次风管

进入窑尾预热器系统，在预热器内高温气体通过分解炉进入五级筒(C5),

经C5进入C4,经C4进入C3,以此类推。出C1的温度在320C左右的

废气进入废气处理车间。物料流程：来自生料入窑车间的生料被送入C2

的出风管，随气体进入C1,经C1收下的物料通过下料管进入C3的出风

管，然后进入C2,以此类推。物料最后进入回转窑，整个预热器内，物料

和气流的热交换大部分在预热器管道内完成，入窑物料的分解率可以达到

90%以上。主要参数见表。

主要工艺参数

出口温度C出口压力-Pa锥部压力-Pa报警值Pa

C13304700-53004400-4900锥部压力绝对值＜3600

C25303600〜46003200-3700锥部压力绝对值＜2800

C36502800〜34002500-3100锥部压力绝对值＜2000

C47502000-26001700-2300锥部压力绝对值vl100

C585()1400-18001100-150()锥部压力绝对值v800

分解炉出口870800-1200

分解炉本体900600~900

窑尾烟室1100400-600

三次风管850100〜600

5.4.2NC型预热器

(1)旋风筒结构以大蜗壳、短柱体为主要特征，旋风筒蜗壳采用等角变高

技术，其进气口为斜切角并设置了导流板，更有利于气体的流动，有效降

低了系统的阻力；减少了进口处平段的积料；高的分离效率，有效地减少

了预热器内部的物料循环，提高了系统的效率；旋风筒内筒采用了耐热钢

制作的悬挂分片式圆形结构，便于维修更换；并设置了导流器，既确保了

较高的分离效率，又减少了含尘气流对内筒的冲击腐蚀，延长了内筒的使

用寿命。

(2)采用了扩散撒料装置，有效强化了管道内物料的分散和气固间的换

热。众所周知，在预热器系统中8()%的热交换过程是在每级预热器管道内

完成的。因而加强管道内的物料分散是强化气固热交换的重要措施。我院

在总结国内外实践经验的基础上，开发设计的扩散型撒料箱，已在许多工

程中得到验证，能够均匀地将物料分散到整个管道截面内。采用扩散口方

式，还有利于下料管的防堵。

(3)优化改进了各级旋风筒下锁风阀的结构型式，使其性能更为优越、使

用寿命长、阀板更换方便，有效降低了内外漏风与窜风而影响分离与换热

效率，同时避免了旋风筒内因锁风阀内漏风而引起的堵料。

(4)相邻两级旋风筒之间风管与筒顶盖的连透设计成预拉式、以补偿热膨

胀，省去了膨胀节，减少了漏风C

(5)各级旋风筒分离效率设计合理，C1筒的分离效率可达95%以上，有

效地减少了系统的排放浓度。高温区旋风筒(C4、C5)的分离效率对热效

率的影响大，因此在兼顾设备可靠性的同时，选择C4、C5级旋风筒较高

的分离效率。

(6)在布置方式上，采用风管和旋风筒之间短距离斜坡连接，减少了管道

积料的问题。旋风筒下部采用斜锥方式，一方面斜锥结构使料流流场形成

力学不对称性，有效避免了预热器锥部的堵料，另一方面使预热器塔架内

布置更趋紧凑。

5.4.3新型预燃双旋切喷腾管道式分解炉

为了使无烟煤在分解炉内及时、充分燃尽，我们一般采取以下几个措施：

(1)提供高温的助燃空气，保证煤及时着火和尽快燃烬；

(2)提供富氧气体，提高煤的燃烧速度；

(3)减少生料吸热量，维持较高的燃烧温度；

(4)延长煤粉停留时间，保证煤有足够的时间燃烬。

根据燃料，该项目采用了双切旋入口喷腾炉管道式分解炉.该炉

具有以下特点：

(1)该炉主要依靠管旋流流型为主，分解炉的操作阻损较低，一般情况

下，40()〜65()Pa,有利于控制系统阻力，满足低阻系统开发特征。

(2)三次风双切旋进入分解炉内，煤粉双切送入分解炉富氧区，有利

于煤的着火和燃烧。

(3)通过入炉物料的分配，可以根据各种煤的着火特性.调整分料达

到控制煤着火和燃烧初期的吸热源，以维持继续燃烧的要求，同时也

增加了对煤种的适应性。

(4)根据燃料的着火特性，该分解炉采用喷旋结合并延长了管路，增

加物料及燃料在炉内的停留时间，使煤能够在炉内得到充分的燃烧。

采用喷旋结合，炉内温度均匀，不易产生局部过热和结皮问题；

(5)由于内部流场、浓度场和温度场分布合理，避免了内部存在死区

和积料问题，其相应的返混度低；

(6)喷旋结合，增加了炉内的湍流度，有利于炉内02分子的扩散和煤

的燃烧。

(7)分解炉采用带有旋流导向的喷煤嘴，以加强燃料与热空气的充分

混合，强化其燃烧过程。

高效低阻的预热器与适应性较高的分解炉一起构成的新型预分解

系统，确保入窑物料的分解率达到90%以上。

5.5高温风机参数：

流量：420000m3/h,max.460000m3/h

风压：28000Pa

工作温度：300350C,max450C

气体含尘浓度：80g/Nn?

转速：960r/min

功率：1400KW,电流：99.3A

电压：10kV

入窑提升机参数：

输送能力：max220t/h

电压：380v,50Hz

功率：90kW,电流：168.8A

转速：1480rpm

头尾轮中心高度：88220mm

物料温度:物°C、Max:130℃

6.Y4060回转窑

6.1主要技术性能

型式：干法生产预分解窑；规格：4.0x60m;斜度：4%;支座数：3

档

产量：2500t/d;窑转速：用主传动时调速范围：0.41-4.07r/min

用辅助传动：8.2r/h;传动型式：单传动；

额定功率：315kW,电流：710A;额定转速：1000r/min;调速范围：

100〜1000r/min

挡轮型式：液压挡轮；油泵站：NC-14

窑头密封型式：弹片式密封，窑头冷却方式：风冷

窑尾密封型式：气缸压紧端面密封;设备总重：432000kg

6.2工作原理

回转窑与窑尾的预热器系统及窑头的推动篦式冷却机是现代干法水

泥熟料生产线烧成系统中的三大主机设备，其回转窑属于低速回转筒类热

工设备，筒体内砌有耐火砖衬。已预热并部分分解的生料从窑尾（窑的高端）

加入，由于筒体的倾斜安装和连续回转，使物料在窑内产生沿圆周方向翻

滚又沿轴向由高向低移动的综合运动，不断地将物料向窑头（窑的低端）

输送。燃料由燃烧器在窑头喷入并在窑内进行燃烧，物料在窑内运动的过

程中与高温气流进行逆向热交换，物料不断地被加热完成其物理变化及化

学反应。如此煨烧合格后的水泥熟料从窑头卸出，进入推动篦式冷却机。

燃烧产生的高温废气由窑尾进入预热器系统预热生料而后排出。

6.3设备组成及结构概述

6.3.1设备组成

回转窑主要由筒体部分、传动装置、托轮支承装置、挡轮装置及挡轮

油泵站、窑头密封装置、窑尾密封装置等部分组成。

6.3.2结构简介

（1）筒体部分

筒体是受热的回转部件，主体由锅炉钢板及优质碳素钢板焊接而成；

在筒体出料端装有耐高温耐磨损的窑口护板；在筒体进料端装有耐热窑尾

护板及回料勺；数个矩形轮带活套在筒体垫板上，垫板由卡块固定在筒体

上，垫板可根据运转后的间隙情况方便地取下而进行更换，以获得最佳间

隙，轮带承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传

到支承装置上。

（2）传动装置

a）传动装置为单传动，由电动机、减速器、膜片联轴节、小齿轮、大齿圈、

齿轮罩及辅助传动装置等组成。动力由小齿轮通过大齿圈装置带动窑筒体按

操作要求运转。

b）主传动电动机为ZSN4系列直流电动机，它是根据水源回转窑的特定工

况专门设计制造的，使电动机启动力矩可达领定力矩的2.5倍。并具有其

他优良性能，且采用管道通风的冷却方式，使电动机能在粉尘较大的恶劣环

境中安全可靠的运行。

c）减速器选用硬齿面减速器。

d）小齿轮装置和主减速器之间采用接中间轴型膜片联轴器，它是柔性联轴

器的一种，它结构简单、尺寸小、重量轻、承载能力大、传动效率高，且

具有一定补偿两轴相对偏移和减震性能。

e）由三相异步电动机及硬齿面减速器等组成的辅助传动装置。它工作时

以很低的转速砖窑，以满足窑衬砌筑、换砖、烘窑及窑的检修需要。当主

电源因故障暂时中断时，仍能使用辅助传动盘窑操作，以防止窑筒体的弯

曲变形，或恢复窑的正常状态。在离合器与主电动机间有机械电气联锁装

置可以防止在离合器未脱开时启动主电动机。

（3）大齿圈装置

在靠近窑的高端档支承装置的低端筒体上固定有大齿圈，它与传动装

置小齿轮组成啮合副以传递转矩。大齿圈用销轴通过切向弹簧板与窑筒体

联接，弹簧板安装时，按图纸要求焊接于筒体上。此结构可使齿圈与窑筒

体间留有足够的散热空间，减少筒体温度对大齿圈的影响，并能减少窑筒

体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起一定的减震缓冲作用。使窑平稳

的运转，并有利于延长窑衬的寿命。

(4)大齿圈罩与小齿轮油箱

a)大齿圈罩为密封结构，以避免润滑油的外溢及雨水的进入。

b)小齿轮油箱中装有带油轮，以保证齿轮副的润滑，油箱中还备有电加热

器及测控装置，以保证寒冷地域冬季润滑油处于正常状态。

(5)支承装置

支承装置是回转窑的重要组成部分，它通过托轮支承着筒体的轮带，

承受着其回转部分的全部重量，并均匀地传递给窑墩，使回转窑能安全平

稳地讲行运转。每档支承装置由一对托轮及轴、四个轴承组、一个大焊接

底座及托轮润滑装置等组成。轴承组由衬瓦、球面瓦、轴承座等组成，且

配置了润滑油的自动加热元件及检测油温和直接检测衬瓦温度的装置。衬

瓦为铝铁青铜衬瓦或锌合金衬瓦，且设计为不刮瓦衬瓦。限制托轮轴轴向

窜动的挡环分为装于近托轮侧的形式或在轴端。

(6)液压挡轮装置

挡轮工作面为圆锥面，设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。液压挡轮由

油泵站供高压油，通过油缸迫使挡轮推动轮带和窑筒体一起按设定的速度

和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，这样托轮会在其全宽上均匀磨

损，以延长零件的使用寿命。

(7)窑头密封装置

窑头密封装置设计为弹片密封型式，它具有良好的密封性能，能自动补

偿窑筒体运转时窑头的偏摆和较大的轴向往复窜动。

(8)窑尾密封装置

窑尾密封装置设计为弹簧压紧端面密封型式，它具有可靠的密封效果，

能适应窑尾筒体较大挠度产生的偏摆及轴向窜动等不良工况。

6.3.3窑头罩

窑头罩是由钢板焊接而成的罩壳，通过两侧的支腿座落在窑头操

作平台上，下部与冷却机的接口连接。窑头罩内衬有耐火材料。窑头罩的

前端面设有二扇悬挂移动式窑门，以便人员及设备进入窑内检修及窑衬砌

筑等工作（该窑专配Y4060回转窑窑头罩（图号为NCR854））。

6.3.4燃烧装置

燃烧装置详见配用的NC型四通道煤粉燃烧装置（另附资料）。

6.4回转窑的操作

正确操作维护和检修回转窑，能防止设备事故的发生，延长设备寿命，降

低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作和维护回转窑的工作给予极大重

视；要有正确的操作指导思想：

a）树立安全生产、质量第一观念，精心操作不断总结。根据生产实际情况,

充分运用计量监测仪表、计算机等先进的技术手段，摸索出最佳操作参数,

实现优质、稳产、高效、低耗，长期安全运转和文明生产；

b）树立全局观念，与原料、煤磨操作人员互相协调密切配合，经常交流操

作思想，做到操作统一；

c）了保持整个热工制度的稳定，注意风、料、煤、窑速的配合。坚持前后

兼顾全面平衡的原则，调整与稳定各主要控制参数；

d）努力保护好窑皮和耐火砖，延长窑的安全运转周期。

回转窑的操作关键是保证窑能长期连续稳定地生产，这就要求使用厂

必须根据本设备的有关技术文件的要求并结合自己的经验制订一套完整

的操作制度、以确保回转窑安全而正常地运转。

6.5安全注意事项

6.6.1任何时候都要防止火灾和爆炸，其措施如下：

a）点火前和长期停窑后要充分通风；

b）若以煤粉为燃料，点火时当煤粉喷入未能立即燃烧时，应立即停止喷煤,

待温度达到燃点时再喷入；

c）在短期或临时停窑后再点火运转时，若燃料为煤粉，必须确保窑温足以

能点燃煤粉，否则应用点火装置点火；

d）燃料应有足够的速度喷入窑中，且不应在空气不足的情况下燃烧；

e）在点火或正常运转时，当需要增大火焰时，不能突然增加燃料量和一次

空气量，应当是逐渐缓慢地进行；

f）窑头罩的人孔门应紧闭，以防反向喷出或爆炸伤人。

6.6.2任何修理工作必须在停窑后进行，并应在电动机开关上挂上“禁止

开动”的标志。

6.6.3在运转中不能用手或其他东西探入轴承、减速器或大齿圈罩内进行

任何修理检查或清理工作，不能拆除安全防护设施。

6.6.4在回转窑附近，不准用缠在手或手指上抹布擦抹机器外壳和注意不

要将擦抹材料缠绕到回转机件上。

6.6.5工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣服衣袖，造成人身事故。

6.6.6检修工具及零件不得放在任何回转机件上。

6.6.7向窑门视孔看火时，必须使用看火镜，不允许直接观看。不看火时

视孔须关闭。

6.6.8每次开窑前必需严格检查，确信无人在窑内，并发出警告信号以后，

才能起动窑。

7.NC33217推动篦式冷却机

7.1设备的用途及组成

NC33217推动篦式冷却机（以下简称篦冷机）用于2500〜2750t/d水

泥生产线烧成系统,它采用先进的控制流篦冷机新技术，充分提高了熟料的

骤冷效果并有效降低了篦冷机出料温度，进一步提高了二、三次风温度并减

少了熟料冷却用风量，大幅度提高了篦冷机的热回收效率以及设备的运转

率和易磨易损件寿命，从而确保了烧成系统的稳定高效、高运转率和低能

耗。

篦冷机是烧成系统的主机和关键设备之一。它主要由篦床、传动

装置、液压传动系统、上下壳体、料斗及锁风装置、栅条装置、支承装置、

风管装置、熟料破碎机、干油集中润滑系统等组成。

7.2主要规格与技术性能

篦冷机的主要规格与技术性能参数如下：

规格：3.3mx21.7m;生产能力：2500〜275（）t/d

入料温度：1400℃;出料温度：W65C+环境温度

篦床有效面积：61.2m2;篦床冲程次数：4〜20次/min

篦床冲程：130mm（正常）140mm（最大）

液压传动系统：

驱动电机：Y2-225S-4;功率：37kW3台

循环泵电机：Y132S-4;功率：5.5Kw

电加热器：SRY2-220/2;冷却器：OK-ELBL

润滑系统：

干油泵型号：DRB-L60Z-H（环式）；公称流量：60m//min

公称压力：20MPa;储油桶容积：200/

熟料破碎机：

型号规格：PCS1030,（p1000x3000;出料粒度：W25mm

传动电机：YR315S-8;功率：55kW,额定电流：103.2A;设

备总重：145000kg

7.2设备的组成，工作原理及结构特点

NC型推动篦式冷却机（以下简称篦冷机）接受来自回转窑的约1400℃

高温熟料，在其冷却热回收过程中，特别是在其骤冷区和热回收区采用先

进的第三代篦板新技术，提高了篦冷机的骤冷效果、有效降低篦冷机出料

温度和进一步提高了二、三次风温度并较多减少熟料冷却用风量，大幅度

提高了篦冷机的热回收效率和进一步提高了设备的运转率和易磨易损件

寿命，确保烧成系统的稳定高效、高运转率和低能耗。篦冷机作为烧成系

统的主机和关键设备之一，承担着对水泥生产熟料的冷却、输送、破碎和

系统热回收等主要作用。

篦冷机主要由篦床、梯子平台、传动装置、上下壳体、熟料破碎机、

固定风管装置、润滑系统、栅条装置、托轮及导向轮装置、料斗及锁风装

置等组成。另配风机提供冷却风源。

篦冷机对来自回转窑出口的约1400C的炽热熟料•，通过新型控制流高

阻篦板进行快速急冷。固定篦板冷却空气通过风机-各支管―各支管风门

调节阀一固定充气横梁一各固定篦板单元；活动篦板冷却空气通过风机一

各支管一各支管风门调节阀一风室一各活动篦板单元。通过以上冷却供气

系统，篦床上各活动、固定篦板在不同区域划分为区域型供气（特别是粗

细料不同区域），由各支管风门调节阀得到合理而细致的冷却空气调节控

制，能更有效地克服熟料粒度变化及粗细料离析的影响，冷却空气分布更

加均匀，确保了熟料充分均匀的冷却，出料温度的降低和热回收效率的提

悬Jo

为防止熟料层内的冷却风返回风室中，同时有效冷却篦板面，冷却及

减少篦板缝隙间的漏料，还设置了“密封”风机。

工作原理：高温熟料从窑口自然“落入”固定篦床通过篦板的往复运动推

进至后续篦床，形成一定厚度的料床，经各冷却风机鼓入冷却空气冷由下

向上吹入料床，渗透扩散对高温熟料冷却至环境温度+65C,并经熟料破

碎机破碎至325mm（占90%以上）以便输送、储存和粉磨。同时，风机鼓

入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解

炉及作为生料或煤烘干用风。其余的废气经收尘后排入大气。

由篦板篦缝或篦孔漏下的细熟料通过风室下集灰斗及弧形阀卸入熟料

输送机进入后续设备。

该型篦冷机具有如下特点：

a）设备的高温受料区设有多排固定篦板形成固定料层，以减少漏料并保

护篦板，装有空气炮以免集料；

b）采用新型控制流篦板，能更有效地克服熟料粒度变化及粗细料离析的

影响，冷却空气分布更加均匀，确保了熟料充分均匀的冷却和出料温

度的降低。篦板面得到充分