班组标准作业培训

CPS标准化作业2010年6月避免瑕疵产品、操作失误、意外状况等重复发生，并纳入工作者的想法，进而维持高生产效率。这些之所以能做到，全是因为一份不起眼的标准化工作程序说明表。——大野耐一引子一、标准化作业概述二、SPS-QPS系统三、标准化作业的执行与改善主要内容一、标准化作业概述一、泰勒科学管理与精益管理标准化的区别在泰勒的科学管理下，工作者被视为机器，必须通过工业工程师与专职管理人员的操纵，尽可能提高他们的工作效率，包含如下内容：●合乎科学地决定执行工作的最佳方法。●合乎科学地发展出一个最佳方法以训练员工执行工作。●合乎科学地挑选最具能力以最佳方法执行此工作的员工。●训练领导者以教导他们的属下，并且督促他们遵照最佳方法执行工作。●制定财务奖励制度以促使员工遵循此最佳方法，并超越由工业工程师以科学方法制定的绩效标准。一、泰勒科学管理与精益管理标准化的区别泰勒的科学管理方法确实显著地提高了生产力。但是，这些科学管理方法也造成非常僵化的官僚作风，结果造成：●从上而下的控管。●一本又一本的规则与程序说明。●缓慢且复杂的执行与应用。●沟通不良。●抵制变革。●僵化且缺乏效率的规则与程序。“强制性官僚制度” 一、泰勒科学管理与精益管理标准化的区别精益管理的标准化是在特勒科学管理的基础上进行授权的作业方式：●强调最佳实务方法●在员工参与下设计与改善●所制定的标准实际上是帮助员工管理他们自己的工作●作业标准是可以改善的最佳实务样板 “授权性官僚制度”一、泰勒科学管理与精益管理标准化的区别精益管理的标准化有许多弹性化“有机”组织的特征：●员工积极参与●充分沟通●创新●灵活弹性●员工士气高昂●高度关注顾客“民主的泰勒主义”二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础当发现瑕疵时，询问的第一个问题一定是：“有没有按照标准化工作执行？”在解决问题的过程中，管理者会看着操作员依照标准化工作说明表所记载的步骤执行一遍，以检查其中是否有异，若此操作员完全依循标准化工作程序而仍然产生了瑕疵，那就表示这些标准步骤必须加以修正。二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础工艺的实际能力由标准化作业保证＜工艺管理的工具＞・作业标准化・质量检查标准・过程能力指数控制

CP/CPK・三坐标测量・整车奥迪特评价

靠制造・检查来保证

标准作业表作业的入口工艺能力的判断二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础①如果能够按照作业标准进行的话，无论谁都能生产出同样质量的产品。②遵守作业标准，就是保证质量，确保产量、降低成本、提高安全性等。标准化作业是制造现场的规则二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础现今的标准化是促成未来改善的必要基础，如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界但却是未来可以做到的改善，你就能有所精进；但是，如果你把标准化当成设定种种限制，那么，你的流程就会停止。许多管理人员有一个错误观念，认为标准化就是找到执行某项工作的最佳科学方法，并且固定地实施此方法。标准化作业是持续改进的基础二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础标准化作业是持续改进的基础

SDCA是PDCA的基础，PDCA的最后一个阶段就是SDCA的开始——标准化二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础①・作业标准得以遵守如果作业中发生异常（次品）的话，易于查找原因，制定对策。②・没有作业标准的地方就没有改善不能判断正常还是异常的地方，无法进行改善。三、标准化作业的两大内容（１）：标准化作业的条件

①

是以人的动作为中心的作业

②

要多次重复的作业

③

制成的标准是在作业现场进行实施（２）：标准化作业的３要素

①

节拍

②

作业步骤

③

标准维持（在制品库存）三、标准化作业的两大内容①・节拍・实际运行节拍＝

②・作业步骤・操作者制造产品时、对部件，物品的搬运、装卸到设备、质量的确认等，由人来决定作业的顺序。

③・标准维持・由于按作业顺序要反复操作、在工序内持有的最小加工品、（包括附属于设备的物品）

运转时间（H/日）每天必要数量×运转率标准化作业的３要素：三、标准化作业的实施领域生产车间：铸造、机加、冲压、焊接、涂装、总装设备维护物流作业：搬运、配送、打包、检查质量检查：工序内的检查、整车质量检查所有需要人进行操作和执行的作业区域二、SPS-QPS系统一、品质程序系统-QPS（QualityProcessSystem）由一系列的表格组成,是控制过程质量的工具和标准,也是作业人员进行持续改善的基础.作业指导书工作要素表工作分析表工作平衡图产能分析表QPS二、标准作业三表作业指导书、工作要素表、工作分析表统称为作业三表作业指导书——决定标准作业顺序的书面表格

工作要素表——记录作业时“特别注意事项”的表格，是对新员工进行培训的最好的工具工作分析表——明确各工序的手工作业、歩行时间等

表明在节拍内的作业内容的表格丰田TPS生产方式中分别为-作业手顺书、作业要领书、标准作业组合票作业指导书样表作业指导书的主要内容

1.厂区2.部门/班別3.工序名称4.产品名称

5.料号6.员工作业类别7.QPS编号8.日期9.页次10.顾客需求速率11.周期時間12.作业內容13.步骤14.注意事項15.符号标示16.作业顺序图17.重点标示18.个人防护具19.签名作业指导书的重要知识点一生产周期与顾客需求速率顾客需求速率=目标时间=单班平均产量UPD=

=生产周期时间=手动作业时间+走路时间＋机器时间我们要通过改善尽量使生产周期时间<顾客需求速率作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间在生产周期时间当中的手动作业时间分为有价值时间和无价值时间。何谓有价值和无价值？能产生附加价值就叫有价值。反之亦然。任何能将物料转换、加工和改变成顾客所需之产品的作业步骤的时间（顾客愿意为它付钱的动作）就叫有价值时间。

作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间不产生附加值的作业实质作业浪费・等待・没有意义的搬运（临时放置）・多余的动作・生产过剩・库存・不合格品的修复（返修）・多余的加工（流程）・零件安装・喷涂・切削・冲压・焊接・取零件、工具的行走・零件的开箱作业・零件的重新更换作业・按键按钮（如安顿）的操作・搬运作业消除浪费是精益生产的核心作业内容的构成作业指导书的重要知识点三作业顺序图1、作业起始和终止的位置2、作业行走路线和作业位置3、物料及设备布置作业指导书的各种标识作业指导书的各种标识

——可视化工厂标识，作业指导书若附有可视化教具且与作业者操作有关，需加注该标识提醒作业者查看可视化教具。

CTPM——设备维护标识，若班组作业内容中涉及设备检查等内容的需加注该标识。

D——防呆措施标识,改良改善的措施在实施过程中涉及与作业者操作内容有关的需加注该标识.

——环保标识,作业完后产生的废物,作业员按车间要求放入指定地点.若作业后有此项工作内容需加注该标识说明.工作要素样表

1.工序名称4.工位号

5.工程图编号6.要素表编号7.QPS编号8.版本日期9.符号10.车型11.周期時間12.作业內容13.作业要领14.作业要点15.使用工具及型号16.修订记录17.问题记录18.图示工作要素表的主要内容工作要素表的重要知识点—作业内容、作业要领、作业要点作业内容：与作业指导书中的作业内容一一对应——做什么作业要领：作业的具体要求，如：动作顺序、姿势、设备工具、时间等——怎么做作业要点：对产品最终状态的要求——做到什么程度工作要素表的重要知识点二图示2A此位置开始顺时针方向涂抹左后三角窗框底涂图示编号2A关注位置，与作业要点里的内容对应HHHHH标注作业起始位置及作业动作顺序工作分析表样表

1.工序编号

2.工位名称

3.部门名称

4.作业顺序

5.作业时间

6.TT与CT工作分析表的主要内容工作分析表的知识点一TT与CTTT=标准作业时间（节拍时间）CT=实际作业时间（包含更换设备、工具等的时间）工作分析表的知识点二时间与动作符号手动作业时间步行时间步行和手动作业同时TTCT与TT的差值（可正可负）非循环往复的作业时间工位平衡图１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ工位Ｎｏ作业者节拍ＴａｋｔＴｉｍｅ作业时间０．６０．８０．７０．６０．５０．８０．８１．１工作平衡图以图表方式显示工作小组在一个工作周期中进行的所有工作要素或步骤。它确认该工序是否超过或小于顾客需求速率。每一名操作员所需的时间柱状图应由每个程序步骤的时间组成。三、工位平衡图与产能分析表工位平衡图的主要内容

1.作业时间

2.工位号

3.作业者姓名

4.节拍时间

工位平衡图与工作分析表的关系工作分析表与工作平衡图都是通过工作时间来判断工作是否均衡，但不同之处在于工作分析表针对的是个体工作节奏存在问题的原因，工作平衡图针对整个班组中个体之间的工作是否平衡。应用工位平衡图进行改善T.T220S901902903904905906907工位号焊接车间某班组工位平衡图应用工位平衡图进行改善902906902906工作合理分配与利用人力资源的有力工具！改进后通过工位工作量（焊点数量）的调整，将906的工作量调整出一部分到902工位，保证了906工位的作业时间在节拍时间以内，同时减少了902工位过多的等待时间。140250182208产能分析表产能分析表的主要内容产能分析表显示的是每一生产制作过程的产能，通过产能分析表的应用可以对找出生产线的问题点及瓶颈生产制作工序，整体评价设备绩效（每次作业生产所能产出数量的能力，主要内容如下：

1.签署栏

2.产品代号、产品名称

3.生产线或班组名称

4.日产量及人数

5.生产制作过程

6.作业时间

7.加工产能

产能分析表更多地应用在设备较为集中的工作区域，例如冲压、机加。四、定位置停止作业方式定位置停止作业方式（fixed-positionlinestopsystem)即安灯制度，即授权员工停止组装线的权利，使每位员工在一看到异于标准的情况时，立即按下安灯按钮或者拉动绳索进行呼叫，以使领导者（管理人员）能够迅速反应，以解决问题。定位置停止作业方式的目的

・作业状况非常清楚①：作业量明确化②：产生等待时间的原因一目了然③：作业位置始终不变・生产节拍不能保证时・一但发生异常,操作者按按钮呼叫班组长或“异常”立即处理异常情况・异常处理未完时,停在

所指定的位置・异常处理后再开动生产线・操作位置始终不变.便于标准化作业的遵守・发生异常时停线处理,确保质量,能防止不良品流入下一工位・作业进度可视化→不断改善作业状况①：作业延迟、作业失败②：发现不合格的零件发生质量问题定位置停止作业方式介绍・作业从定位停止线开始,到下一定位停止线结束・作业未完时,在定位线停线.工位Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５定位停止线等分线「黄色」工序管理显示屏：安灯系统停止可动工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５黄「红色」呼叫线「白色」呼叫用拉线开关・作业中发生问题时、用呼叫开关寻求支援（在安灯系统显示屏上显示）・作业是从定位停止銭开始、定位停止銭終止・作业未完成的情況下,要在定位停止銭停线・当作业发生问题时、使用呼叫按鈕呼叫异常・工序管理板：电子显示运行细绳开关定位置停止作业方式介绍作业开始作业未完成时生产线停止呼叫线作业结束作业延迟定位停止線・作业开始・呼叫銭・定位停止銭・作业延误（异常）・作业结束・作业未完成时生产銭停止定位置停止作业方式演示1L1R停止可动工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５运行呼叫后作业班组长或者经过“异常”的处理后完成，生产线不会停止2413定位置停止作业方式演示1L2L停止可动工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５运行呼叫后作业无法完成，生产线自动停止2413定位置停止作业方式的保证——分段停止的生产线很多企业在推行定位置停止作业方式的时候，错误地认为一旦发生问题就要把整条生产线停下来，因此真的将整条生产线停了下来。上线下线缓冲区缓冲区我们通过将生产线分段，在段间设置缓存，避免整条线的停止。五、标准化作业举例物流作业化作业工位平衡图五、标准化作业举例机加标准化作业五、标准化作业举例三、标准化作业的执行与改善一、标准化作业的执行过程制造现场（监督者）制造部门品质管理部门品质保证部门设计部门市场信息输入输出・商品设计信息・市场、品保信息输入输出・标准３表作成、修改・３表的日常管理输入・标准作业的遵守输出承认认可商品企划作业的标准的形成过程标准化作业在生产现场的确认——消除不标准的作业・管理、监督者

作业人员・各标准书・各标准书指示・对自己制定以及认可的项目是否在现场得到正确实施进行亲眼确认管理、监督人员・对各工位是否遵守规定的作业顺序・是否遵守作业要点・是否难于操作、难于遵守

进行定期观察・标准化作业的遵守与改善・管理・监督人员作业人员・制作便于遵守的标准・必须遵守作业标准、标准书的修订・修正不便于遵守的标准・对作业人员的提案进行讨论・观察现场进行改善对难于遵守不方便操作及逆行提案・正确指导・经常观察・积极的提案对自己的工作具有改善意识具有发现标准错误

以及修正的能力二、标准化作业改善的着眼点①・对人的改善・减少等待时间・缩短步行距离・使取件更容易化・缩短手工作业时间（半自动）・