机械设计基础-第9章-轴和联轴器

§9.1轴的分类和材料§9.2轴的结构§9.3轴的计算§9.4轴毂联结§9.5联轴器和离合器第九章轴和联轴器§9-1轴的分类和材料

轴是组成机器的重要零件之一，其主要功能是支持作回转运动的传动零件(如齿轮、蜗轮等)，并传递运动和动力。类型转轴---传递扭矩又承受弯矩按承受载荷分有：分类：按轴的形状分有：传动轴---只传递扭矩心轴---只承受弯矩直轴光轴阶梯轴曲轴挠性钢丝轴二、轴的材料轴工作时产生的应力多为变应力，因此轴的损坏常为疲劳损坏。轴的材料应具有高强度、对应力集中的敏感性小，以及好的工艺性。轴的常用材料主要有碳素钢和合金钢。碳素钢价廉、对应力集中，敏感性比合金钢低，应用较为广泛。对重要或承载较大的轴，宜选用35、40、45和50等优质碳素钢，其中以45钢最为常用，为了提高其机械性能，应进行正火或调质处理。对不重要或受力较小的轴，可采用Q235、Q255或Q275等普通碳素钢制造。合金钢具有较高的机械性能和良好的热处理性能，但价格较贵且对应力集中比较敏感，多用于有特殊要求的轴。常用的合金钢有20Cr、20CrMnTi、38CrMoAl、40Cr和40MnB等。对于要求局部表面有较高耐磨性的轴，如与滑动轴承配合的高速轴，可采用低碳合金钢经渗碳淬火来提高轴颈的硬度。进行表面热处理和表面强化处理，对提高轴的疲劳强度有显著的效果。必须指出的是：合金元素和热处理对钢的弹性模量影响甚微，因此用合金钢代替碳素钢或通过热处理来提高轴的刚度，并无实效。此外，合金钢对应力集中敏感性较高，因此，设计合金钢轴时，更应注意从结构上设法减少应力集中源和降低应力集中的程度，并合理地提高其表面质量。合金钢比碳钢有更高的力学性能和更好的淬火性能，在传递大功率并要求减小尺寸和质量、要求高的耐磨性，以及处于高温、低温和腐蚀条件下的轴常采用合金钢。在一般工作温度下（低于200℃），各种碳钢和合金钢的弹性模量均相差不多，因此相同尺寸的碳钢和合金钢轴的刚度相差不多。轴的毛坯一般采用圆钢或锻件。直径相差不大的阶梯轴或光轴，可选用热轧圆钢车削而成。对尺寸较大或直径相差较大的阶梯轴，为节省材料和改善机械性能，以采用锻件毛坯为宜。对形状复杂的轴，如曲轴、凸轮轴等可采用球墨铸铁。球墨铸铁具有价廉、吸振性好、耐磨性高、应力集中敏感性低等优点，但强度低，铸件质量不易控制。轴上各段的名称轴端轴头轴颈轴头

轴通常由轴头、轴颈、轴肩、轴环、轴端及不装任何零件的轴段等部分组成。轴的结构和形状取决于：轴的毛坯种类轴上作用力的大小及分布情况轴上零件的位置、配合性质以及联结固定的方法轴承的类型、尺寸和位置轴的加工方法、装配方法以及其他特殊要求轴身§9-2轴的结构一、零件在轴上的固定1、轴向固定

为了传递运动和转矩，防止轴上零件与轴作相对滑动，轴上零件的轴向固定必须可靠，以使其安装位置确定，能承受轴向力而不产生轴向位移。常用的轴向固定方法有轴肩、套筒、螺母、挡圈、圆锥面和弹性挡圈等。动画视频零件的轴向定位由轴肩（轴环）或套筒来实现。轴肩及轴环----阶梯轴上截面变化之处。轴上零件的定位特点：结构简单，定位可靠，可承受较大的轴向力

应用：齿轮、带轮、联轴器、轴承等的轴向定位圆螺母特点：定位可靠，装拆方便，可承受较大的轴向力由于切制螺纹使轴的疲劳强度下降

应用：常用于轴的中部和端部弹性挡圈特点：结构简单紧凑，只能承受很小的轴向力。

应用：常用于固定滚动轴承等的轴向定位轴端压板应用：用于轴端零件的固定，特点：可承受剧烈振动和冲击。紧定螺钉应用：适用于轴向力很小，转速低的场合特点：可承受很小的轴向力。2、轴上零件的周向固定

为了传递运动和转矩，防止轴上零件与轴作相对转动，轴和轴上零件必须可靠地沿周向固定（连接）。常用的周向固定方法有：销、键、花键、过盈配合和成形联接等，其中以键和花键联接应用最广。键连接花键连接销钉连接二、加工和装配要求轴的形状要力求简单，阶梯轴的级数应尽可能少，轴上各段的键槽、圆角半径、倒角、中心孔等尺寸应尽可能统一，以利于加工和检验轴上需磨削的轴段应设计出砂轮越程槽，需车制螺纹的轴段应有退刀槽当轴上有多处键槽时，应使各键槽位于轴的同一母线上为使轴便于装配，轴端应有倒角对于阶梯轴常设计成两端小中间大的形状，以便于零件从两端装拆轴的结构设计应使各零件在装配时尽量不接触其他零件的配合表面，轴肩高度不能妨碍零件的拆卸三、轴的结构设计

轴的强度与工作应力的大小和性质有关。因此在选择轴的结构和形状时应注意以下几个方面：使轴的形状接近于等强度条件，以充分利用材料的承载能力。尽量避免各轴段剖面突然改变以降低局部应力集中，提高轴的疲劳强度。改变轴上零件的布置，有时可以减小轴上的载荷。

改进轴上零件的结构也可以减小轴上的载荷。轴强度不足：断裂。轴刚度不足：弯曲变形、扭转变形。

§9-3轴的计算轴设计过程：先按扭矩估算轴径，再根据零件布置和固定方式定出轴的结构外形和尺寸，然后再同时考虑弯矩和转矩进行计算。一、按扭矩估算轴径这种方法用于只受扭矩或主要受扭矩的不太重要的轴的强度计算。在作轴的结构设计时，通常用这种方法初步估算轴径。实心轴的直径为：

轴的扭转强度条件为

为了减少键槽对轴的削弱，可按以下方式修正轴径有一个键槽有两个键槽轴径d＞100mm轴径增大3%轴径增大7%轴径d≤100mm轴径增大5%～7%轴径增大10%～15%二、按当量弯扭校核轴径危险截面需要强度校核建立力学模型

完成轴的结构设计后，作用在轴上外载荷（转矩和弯矩）的大小、方向、作用点、载荷种类及支点反力等就已确定．可按弯扭合成的理论进行轴危险截面的强度校核。

进行强度计算时通常把轴当作置于铰链支座上的梁，作用于轴上零件的力作为集中力，其作用点取为零件轮毂宽度的中点。支点反力的作用点一般可近似地取在轴承宽度的中点上。

轴的结构设计初步完成后，通常要对转轴进行弯扭合成强度校核。对于钢制轴可按第三强度理论计算，强度条件为(10-3)

式中：σe——当量应力(N／mm2)；

Me——当量弯矩(N·mm)， ；

M——危险截面上的合成弯矩， ，MH、MV分别为水平面上、垂直面上的弯矩；材料σb[σ+1][σ0][σ-1]40013070405001707545600200955570023011065800270130759003001408010003301509050012070404001005030轴的许用弯曲应力碳素钢合金钢铸钢折合系数取值α=0.3----转矩不变；0.6----脉动变化；1----对称循环转矩（频繁正反转）静应力状态下的许用弯曲应力设计公式：折合系数取值：α=0.3----转矩不变；0.6----脉动变化；1----频繁正反转。设计公式：材料σb[σ+1][σ0][σ-1]40013070405001707545600200955570023011065800270130759003001408010003301509050012070404001005030轴的许用弯曲应力碳素钢合金钢铸钢脉动循环状态下的许用弯曲应力折合系数取值：α=0.3----转矩不变；0.6----脉动变化；1----频繁正反转。设计公式：材料σb[σ+1][σ0][σ-1]40013070405001707545600200955570023011065800270130759003001408010003301509050012070404001005030轴的许用弯曲应力碳素钢合金钢铸钢对称循环状态下的许用弯曲应力

弯扭合成强度的计算按下列步骤进行：

(1)绘出轴的计算简图，标出作用力的方向及作用点的位置。(2)取定坐标系，将作用在轴上的力分解为水平分力和垂直分力，并求其支反力。(3)分别绘制出水平面和垂直面内的弯矩图。(5)绘制转矩图。(7)确定危险剖面，校核危险剖面的弯扭合成强度。(6)按照强度理论求出当量弯矩，并做当量弯矩图(4)计算合成弯矩，并绘制出合成弯矩图。三、轴的刚度校核轴的计算51.轴的弯曲刚度校核计算轴的弯曲刚度条件为挠度

y≤[y]

偏转角θ

≤[θ]

2．轴的扭转刚度校核计算轴的扭转刚度以扭转角

来度量。轴的扭转刚度条件为[y]和[θ]分别为轴的许用挠度及许用偏转角。

轴的弯曲刚度以挠度y和偏转角θ

来度量。对于光轴，可直接用材料力学中的公式计算其挠度或偏转角。对于阶梯轴，可将其转化为当量直径的光轴后计算其挠度或偏转角。名称允许挠度[y](mm)一般用途的轴刚度要求较严的轴感应电动机轴安装齿轮的轴安装蜗轮的轴

(0.0003~0.0005)l

0.0002l

0.1Δ

(0.01~0.03)mn

(0.02~0.05)mt2名称允许偏转角[θ](rad)滑动轴承向心球轴承调心球轴承圆柱滚子轴承圆锥滚子轴承安装齿轮处轴的截面

0.001

0.005

0.05

0.0025

0.0016

0.001~0.002四、轴的设计类比法设计计算法根据轴的工作条件，选择与其相似的轴进行类比及结构设计，画出轴的零件图。根据轴的工作条件选择材料，确定许用应力。按扭转强度估算出轴的最小直径。设计轴的结构，绘制出轴的结构草图。包括根据工作要求确定轴上零件的位置和固定方式；确定各轴段的直径；确定各轴段的长度根据有关设计手册确定轴的结构细节，如圆角、倒角等尺寸按弯扭合成进行轴的强度校核。修改轴的结构后再进行校核计算。绘制轴的零件图1）为便于轴上零件的装拆，一般轴都做成从轴端逐渐向中间增大的阶梯状。零件的安装次序五、轴的结构工艺性2）装零件的轴端应有倒角，需要磨削的轴端有砂轮越程槽，车螺纹的轴端应有退刀槽。（2）轴上所有键槽应沿轴的同一母线布置。减少加工装夹次数。（3）为了便于轴上零件的装配和去除毛刺，轴及轴肩端部一般均应制出45°的倒角。过盈配合轴段的装入端常加工出半锥角为30°的导向锥面(如图10-7)。(4)为便于加工，应使轴上直径相近处的圆角、倒角、键槽、退刀槽和越程槽等尺寸一致。(5)若各轴段具有较高同轴度，在轴两端开设中心孔六、提高轴的强度和刚度的常用措施2.合理布置轴上零件，减小轴上的载荷1）改进轴上零件结构，减小轴的载荷3.减小应力集中合金钢对应力集中比较敏感，应加以注意。应力集中出现在截面突然发生变化的。措施：1.用圆角过渡；2.尽量避免在轴上开横孔、切口或凹槽;3.重要结构可增加卸载槽B、过渡肩环、凹切圆角、增大圆角半径。也可以减小过盈配合处的局部应力。常用的轴毂联接有键联接、花键联接等。

轴毂联接主要是用来实现轴和轮毂之间的周向固定并用来传递运动和扭矩键联接1§9-4轴毂联接一、键联接键联接1

平键的两侧面是工作面，上表面与轮毂上的键槽底部之间留有间隙，键的上、下表面为非工作面。工作时靠键与键槽侧面的挤压来传递扭矩，故定心性较好。普通平键应用极为广泛。轴上键槽可用指状铣刀或盘状铣刀加工，轮毂上的键槽可用插削或拉削。1．平键联接普通平键导向平键和滑键根据用途，平键又可分为普通平键普通平键按端部形状的不同可分为圆头（A型）、方头（B型）、半圆头（C型）三种，具体结构如下图：A型导向平键和滑键导向平键和滑键用于动联接。当轮毂需要在轴上沿轴向移动时可采用这种键联接。当被联接零件滑移距离较大时，宜采用滑键。导向平键滑键

键呈半圆形，其侧面为工作面，键能在轴上的键槽中绕其圆心摆动，以适应轮毂上键槽的斜度，安装方便。常用与锥形轴端与轮毂的联接。半圆键联接楔键的上、下表面为工作面，两侧面为非工作面。键的上表面与键槽底面均有1:100的斜度。工作时，键的上下两工作面分别与轮毂和轴的键槽工作面压紧，靠其摩擦力和挤压传递扭矩。楔键联接由两个斜度为1:100的楔键组成。一个切向键只能传递一个方向的转矩，传递双向转矩时，须用互成120°～135°角的两个键。切向键平键的尺寸2.平键的联接的计算

平键联接工作时的主要失效形式为组成联接的键、轴和轮毂中强度较弱材料表面的压溃，极个别情况下也会出现键被剪断的现象。通常只须按工作面上的挤压强度进行计算。对于采用常见的材料组合和按标准选取尺寸的普通平键联接，其主要失效是工作面被压溃，而一般不会出现键的剪断。因此，通常只按工作面上的挤压应力进行强度校核计算。对于导向键联接和滑键联接，其主要失效形式是工作面的过度磨损。因此，通常按工作面上的压力进行条件性的强度校核计算。二、花键联接由轴和轮毂孔沿四周方向均部的多个键齿构成的联接称谓花键联接。在工作时，靠侧面的挤压传递扭矩。与普通平键相比具有承载力高、轴和毂受力均匀、定心性和导向性好等优点。但加工需要专用设备和工具，成本较高。花键的标记为：N（键数）×d（小径）×D（大径）×B（键槽宽）三、过盈联接利用配合零件间的过盈来实现联接。装配后，依靠轮毂与轴的弹性变形，在配合面上产生很大的压力，由此压力产生的摩擦力来转递转矩或轴向力。四、胀套联接在轮毂与轴之间放置一对以内外锥面贴合的胀套。在轴向力作用下，内环缩小、外环胀大，形成过盈配合。五、型面联接依靠非圆剖面的轴和相应的毂孔来实现联接。六、销联接用于传递不大的载荷，固定零件相对位置。概述1联轴器和离合器是机械装置中常用的部件，它们主要用于联接轴与轴，以传递运动与转矩，也可用作安全装置。大致有以下类型：

联轴器用于将两轴联接在一起，机器运转时两轴不能分离，只有在机器停车时才可将两轴分离；

离合器在机器运转过程中，可使两轴随时接合或分离的一种装置。它可用来操纵机器传动的断续，以便进行变速或换向；

安全联轴器与离合器机器工作时，若转矩超过规定值，即可自行断开或打滑，以保证机器中的主要零件不因过载而损坏；

特殊功用的联轴器与离合器用于某些特殊要求处，如：在一定的回转方向或达到一定转速时，联轴器或离合器即可自动接合或分离等；联轴器和离合器种类繁多，在选用标准件或自行设计时应考虑：传递转矩大小、转速高低、扭转刚度变化、体积大小、缓冲吸振能力等因素。

§9-5联轴器和离合器图所示为电动绞车，电动机输出轴与减速器输入轴之间用联轴器联接，减速器输出轴与卷筒之间同样用联轴器联接来传递运动和扭矩。1-电动机2、5-联轴器3-制动器4-减速器6-卷筒7-轴承8-机架1、刚性联轴器：这类联轴器的组成元件都是金属，工作时各元件之间不允许任何相对运动，被联接两轴间的各种相对位移无补偿能力，也不能缓冲减振。故对两轴对中性的要求高。当两轴有相对位移时，会在结构内引起附加载荷。这类联轴器的结构比较简单。使用这类联轴器联接的两轴必须能严格对中且载荷平稳。一、联轴器的分类(1)套筒联轴器由联接两轴轴端的套筒和联接套筒与轴的联接零件（键、销）组成。销联接用于传递转矩较小的场合。轴径d≤80mm时，套筒用35或45钢制造；d＞80mm时也允许采用铸铁。这种联接的径向尺寸较小，所以在机床中应用很广。这种联接的显著缺点是拆卸不方便。(2)凸缘联轴器固定式刚性联轴器中应用最广。用螺栓联接两个半联轴器的凸缘从而实现两轴联接的，联轴器和两轴构成一个刚性整体。有两种结构型式：图a是普通螺栓联接的凸缘联轴器，由于螺栓杆与孔壁间有间隙，为了保证两轴的准确对中，两半联轴器分别制有凸肩和凹槽。图b用铰制孔用螺栓联接的凸缘联轴器，铰制孔用螺栓既用来传递转矩，也用来实现两轴对中。由于前者借助摩擦力传递载荷，因此在传递载荷相同的情况下，其结构尺寸较后者大。制造凸缘联轴器时，应准确保持两半联轴器的凸缘端面与孔的轴线垂直（通常是将两半联轴器联接起来以后再镗孔，这样可保证安装时两轴精确对中）。半联轴器的材料通常为灰铸铁，当载荷过大或圆周速度υ≥30m/s时，可采用铸钢或锻钢。凸缘联轴器结构简单、使用方便、可传递的转矩较大，但既不能缓冲减振，也不允许两轴有相对位移，因此常用于载荷平稳、两轴能够精确对中的场合。(3)夹壳联轴器由纵向剖分的两半筒形夹壳和联接它们的螺栓所组成。由于这种联轴器在装卸时不用移动轴，所以使用起来很方便。夹壳材料一般为铸铁，少数情况下也用铸钢。中小尺寸的夹壳联轴器主要借助夹壳与轴之间的摩擦力来传递转矩，即使在联轴器中安装有键，计算承载能力时也不计入键的作用，计算方法与夹紧联接相似。大尺寸的夹壳联轴器主要由键传递转矩。为了改善平衡状况，螺栓应正、倒相间安装。夹壳联轴器主要应用于外缘速度v≤5m/s的低速场合，在超过5m/s的情况下使用时，必须对其进行平衡检验。刚性联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后变形、温度变化和轴承磨损等原因，不能保证严格对中，使两轴线之间出现相对位移，如图所示，如果联轴器对各种位移没有补偿能力，工作中将会产生附加动载荷，使工作情况恶化。因此，要求联轴器具有补偿一定范围内两轴线相对位移量的能力。对于经常负载启动或工作载荷变化的场合，要求联轴器中具有起缓冲、减振作用的弹性元件，以保护原动机和工作机不受或少受损伤。同时还要求联轴器安全、可靠，有足够的强度和使用寿命。2、挠性联轴器：可分为无弹性元件挠性联轴器和有弹性元件挠性联轴器，前一类是利用联轴器中某些元件间的相对运动来补偿，只具有补偿两轴线相对位移的能力，但不能缓冲减振，常见的有滑块联轴器、齿式联轴器、万向联轴器、牙嵌式联轴器和链条联轴器等；后一类利用联轴器中弹性元件的弹性变形来补偿，除具有补偿两轴线相对位移的能力外，还具有缓冲和减振作用，但传递的转矩因受到弹性元件强度的限制，一般不及无弹性元件挠性联轴器，常见的有弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、轮胎联轴器、弹性柱销齿式联轴器和梅花形联轴器等。(1)无弹性元件挠性联轴器1)滑块联轴器由两个端面开有径向凹槽的半联轴器和两端各具凸榫的中间滑块所组成。中间滑块两面的径向榫相互垂直，分别嵌装在两个半联轴器的凹槽中，构成移动副。当两轴线存在径向位移或偏斜时，滑块将在凹槽内滑动以适应位移。滑块联轴器允许的径向位移e≤0.04d(d为轴的直径)，角位移α≤30′。由于工作时滑块在凹槽中滑动，所以凹槽和滑块的工作面间要加润滑剂以降低摩擦，凸榫和凹槽通常都经淬火硬化以提高耐磨性。此外，由于滑块的凸榫是嵌在两个凹槽中的，由图可以看出，轴每转90度，滑块的中心沿直径为e的圆周转180度，当轴的转速较高时，由滑块质心的圆周运动引起的离心力将会很大，从而给轴和轴承带来附加动载荷，因此这种联轴器只适用于低速，轴的转速一般不超过300r/min。2)齿轮联轴器由两个有外齿的半联轴器12和两个有内齿的外壳34所组成。半联轴器分别与主、从动轴相联，两外壳用螺栓联接，外壳与套筒之间设有密封圈1。内齿轮齿数与外齿轮齿数相等，在30-80之间。轮齿通常采用压力角为20°的渐开线齿廓。工作时靠啮合的轮齿传递转矩。由于轮齿间留有较大的间隙，所以能补偿两轴的轴向、径向、偏斜和综合位置误差。为了减小轮齿的磨损和相对移动时的摩擦阻力，在外壳内贮有润滑油。3)万向联轴器是一种容许两轴间有较大相对角偏移的联轴器。常见的是十字轴万向联轴器。如图，其原理：由于存在偏角，因此两叉轴的角速度并不时时相等，1等速，2不等速。由分析可知：角速度变化的幅度与两轴的夹角α有关，α越大，则变动幅度越大，产生的动载荷也越大。为克服单万向联轴器的上述缺点，机器中常将万向联轴器成对使用。这种由两个万向联轴器组成的装置称为双万向联轴器。对于联接相交或平行二轴的双万向联轴器，欲使主、从动轴的角速度相等，必须满足两个条件：

1）主、从动轴与中间轴三轴的轴线应在同一平面内；

2）中间轴两端的叉面必须位于同一平面内；

3）主、从动轴与中间轴的轴间夹角必须相等；显然，中间件本身是变速转动的。但因它的惯性小，由它产生的动载荷、振动等一般不致引起显著危害。4)牙嵌式联轴器这是一种可补偿轴向位移的联轴器，由两个端面都有凸牙和凹槽的半联轴器组成。每个凸牙都嵌在对应的半联轴器中的凹槽中，当两轴作轴向移动时，凸牙可在凹槽内滑动，从而构成一动联接。为便于对中，在其中的一个半联轴器中装有对中环，并用螺钉固定，另一端的轴则伸入对中环内。半联轴器的材料通常采用中等强度的铸铁，有时也用铸钢。5)链条联轴器它是利用一公共滚子链（单排或双排）同时与两个齿数相同的并列链轮相啮合以实现两半联轴器联接的一种联轴器。其特点是：结构简单，装卸方便，径向尺寸紧凑，质量轻、转动惯量小，效率高，具有一定的补偿能力（径向位移小于0.02个节距，角位移小于1度），工作可靠，寿命长（可达2万小时），成本低，恶劣工作环境（高温、潮湿、多尘、油污等）下也能工作。缺点是：离心力过大会加速各元件间的磨损和发热，因而适宜的转速不能太大；基本上无缓冲减振能力，不宜在频繁起动、强烈冲击下工作；不能传递轴向力。滚子链联轴器一般应有润滑，可根据轴的转速n来定：n＜10r/min时每月涂润滑脂一次；10r/min＜n≤200r/min时，每周涂润滑脂一次；200r/min＜n≤300r/min时则要求充分润滑并装备罩壳。(2)有弹性元件挠性联轴器

这类联轴器的弹性元件是非金属，因而具有如下特点：1)具有弹性滞后特性和一定的消振能力；2)单位重量所储存的能量比金属材料大许多(橡胶比钢约大10倍)，缓冲能力强；3)结构简单，价格便宜。但这类联轴器的尺寸较大，寿命也相对较短。1)弹性套柱销联轴器结构上和凸缘联轴器很近似，但是两个半联轴器的联接不用螺栓，而是用带橡胶弹性套的柱销。为了更换橡胶套时简便而不必拆移机器，设计中应注意留出距离Ａ；为了补偿轴向位移，安装时应注意留出间隙Ｃ。这种联轴器主要用来联接起动频繁的或在变载荷下运转的轴。联轴器的工作环境温度应在（-20～+50)℃的范围内，且应确保无油质及其它有害于橡胶的介质与联轴器接触。视尺寸的不同，这种联轴器所允许的最大位移为：轴向——2～7.5mm；径向——0.2～0.7mm；角位移——30'～1°30'。联轴器的最大圆周速度≤30m/s。2)弹性柱销联轴器它是用若干非金属材料制成的柱销置于两个半联轴器凸缘的孔中以实现两半联轴器联接的一种联轴器。它具有结构简单、制造容易、更换柱销方便、允许轴向位移大等特点。柱销材料通常为尼龙。尼龙具有一定弹性，弹性模量比金属低得多，可缓和冲击。尼龙耐磨性好，摩擦系数小，有自润滑作用，但对温度比较敏感，不宜用于温度较高的场合(使用温度范围为-20～60℃)。为了装卸柱销方便，柱销与孔之间为H9/h9间隙配合，同时在两端配置挡板以防止柱销滑出。3)轮胎联轴器有较好的缓冲、吸振能力，适用于正反向变化多、起动频繁的高速轴，最大转速可达8000r/min。这种联轴器的结构如图所示，中间为橡胶制成的轮胎环，用止退垫板与半联轴器联接。它结构简单，富有弹性，有很好的缓冲性能和一定的吸振能力，因此它允许的相对位移较大，角位移可达5°～12°，轴向位移可达0.02D，径向位移可达0.01D(D为联轴器外径)，特别适用于起动频繁、正反向运转、两轴间有较大的相对位移量以及潮湿多尘之处。它的缺点是径向尺寸较大，对轴有附加轴向力作用。这种联轴器的外缘速度一般不宜大于30m/s。4)弹性套柱齿式联轴器柱销（材料常用尼龙）分别置于两半联轴器的内、外环对合的圆孔中。这种联轴器的特点是：传递转矩大，体积小、重量轻，轴径范围大（12～850mm），结构简单，使用寿命长，不用润滑，更换销轴方便。5)梅花形联轴器它是利用梅花形弹性元件置于两半联轴器凸爪之间实现联接的一种联轴器。制造弹性元件的材料有丁腈橡胶、聚氨酯、尼龙等。特点是结构简单、价格低廉、具有良好的补偿位移能力和减振能力。

这种联轴器允许的外缘速度与半联轴器的材料有关：铸铁为30～50m/s，铸钢为60m/s，锻钢为100～120m/s，铝合金为80～100m/s。(3)金属元件挠性联轴器