湖北新冶钢无缝钢管项目钢结构制作方案

湖北新冶钢特种钢管有限公司

460无缝钢管项目主厂房工程

钢结构制作方案

中冶天工上海十三冶建设有限公司

新冶钢460无缝钢管项目经理部

二OO七年十二月

A2武汉建设监理规范用表

施工组织设计（方案）报审表

工程名称：湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程

编号：

致：（监理单位）

我方已根据施工合同的有关规定完成了钢结构制作施工组织设计（方案）的编制，

并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。

附：主厂房钢结构制作施工组织设计（方案）1份

承包单位（章）___________________

项目经理___________________

日期____________________

专业监理工程师审查意见（应针对符合性、有效性、合理性和可行性进行审查）：

专业监理工程师_________________

日期___________________

总监理工程师审查意见：

项目监理机构___________________

总监理工程师___________________

日期___________________

施工组织设计（方案）审批表

工程名称湖北新冶钢特种钢管有限公司

460无缝钢管项目主厂房工程

编制人：

审核人：

日期：

项目部审核意见：

审查结论：口同意口修改后报口重新编制

项目部负责人：日期：

技术负责人审批意见：

技术负责人：日期：

业主审定意见：

负责人：日期：

目录

1.编制依据

1.1中冶京诚工程技术有限公司提供的设计图(图号分别为：厂房钢结构柱子系统图、

厂房钢结构吊车梁系统图)及招投标文件；

1.2国家现行施工及验收规范

1.2.1施工标准

1.2.1.1通用标准

《工程测量规范》(GB50026-1993)

《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)

《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-1991)；

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)；

1.2.1.2无损检测相关标准

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89)

1.2.1.3材质标准

《碳素结构钢》(GB/T700-2006)

《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-1994)

1.2.1.4型材标准

《热轧等边角钢》(GB/T9787-1988)

《热轧不等边角钢》(GB/T9788-1988)

《热轧工字钢》(GB/T706-1988)

《热轧槽钢》(GB/T707-1988)

《热轧H型钢和部分T型钢》(GB/T11263-2005)

1.2.1.5板材标准

《热轧钢板和钢带》(GB/T709-2006)

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》(GB/T3524-2005)

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带》(GB/T912-1989)

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》(GB/T3274-1988)

《冷轧钢板和钢带》(GB/T708-2006)

《碳素结构钢冷轧钢带》(GB/T716-1991)

《厚度方向性能钢板》(GB/T5313-1985)

《中厚钢板超声波检验方法》(GB/T2970-2004)

1.2.1.6焊接材料标准

《低合金钢焊条》(GB5118—95)；

《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)

《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)

《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-1994)

《碳钢药芯焊丝》(GB/T10045-2001)

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110-1995)

《碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂》(GB95293-1999)

《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GB/T12470-2003)

《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》(GB/T12469-1996)

《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》(GB/T986-1988)

1.2.1.7连接标准

《钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件》(GB3633T995)

《钢结构用高强度垫圈》(GB/T1228^1230-2006)

1.2.1.8涂装标准

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)

1.3中冶天工上海十三冶建设有限公司有关施工、质量、安全生产、技术管理等文件;

1.4本制作方案适用于湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程钢

结构制作。

2.工程概况

工程名称

湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程。

钢结构总量

钢结构总量约8000to

工程范围

主厂房钢结构柱子、吊车梁、屋面（天窗）、墙架系统、梯子、平台及栏杆等钢

结构制作、运输。

厂房概况

湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房为全钢结构，由A0-F跨连

续六跨组成（其中AO-A跨仅在12-19线区域存在）。基本柱距18m、27m,主厂房总宽

168m,总长342m,总建筑面积57456平米，跨度有21m、39m、36m三种。钢结构制作

总工程量约为8000t。其中AO-E跨为前期施工，EF跨为缓建部分。

结构特点

2.5.1柱子系统：该柱子系统为排架柱加柱间支撑体系，柱子总计116件，柱子的上柱

为实腹式H型钢，下柱为双肢柱加缀条，柱脚为双肢柱插杯口式柱脚。柱底设焊接H

型钢抗剪键。柱子最长为30.15m,最重柱单重约为14t。（见柱子构造示意图）

2.5.2吊车梁采用实腹式焊接工字形截面，吊车梁与水平制动板、垂直辅助桁架及下部

水平支撑形成稳定的结构体系。吊车梁最长长度为27m,截面最高高度为3.1m,单根

梁最大重量为27t。（见吊车梁构造示意图）

2.5.3屋面系统采用屋架加托架和楝条形式，楝条间距约为3m,主要采用轧制H型钢

切割成的蜂窝楝条，部分采用实腹式H型钢，单跨简支形式。屋盖系统均设置横向天

窗。（见屋架构造示意图）

2.5.4墙架系统：墙皮柱采用轧制工字钢或焊接H型钢制成。墙架楝条采用冷弯薄壁C

型钢，楝条与墙架柱用螺栓连接。

柱子、吊车梁相关特征参数表

4-AtHU心口IX.★品壬汕且-

1七十二A1Qoni匚一匚匚八W。。八八W0r7r7匚八1/1+A

O与17rl办A90r7巾U91八八八八/公匚C91公W/1匚0r7+A

Q

柱子构造示意图

工程制作

2.6.1焊接要求高。该工程吊车梁上翼缘板、下翼缘板、腹板的对接焊缝，焊缝质量等

级为一级。

2.6.2制作要求高。柱子上柱翼缘板需开槽插入肩梁腹板，肩梁腹板与上翼缘的连接需

刨平顶紧，柱子肩梁部位组装复杂。

2.6.3运输距离远。由于制作单位分布在武汉、黄冈、黄石、鄂州，给构件的运输带来

困难。

2.6.4工期要求紧。约8000吨左右的钢结构的安装要在3个月左右的时间安装完毕，

给施工管理提出了很高的要求。

3.施工部署

为确保制作质量、工期，项目部将整个工程划分为五个阶段，分别为：

第一阶段：制作施工准备阶段（材料预算、确定厂家、进料）；

第二阶段：AO-E跨区域柱子系统

第三阶段：AO-E跨区域吊车梁系统

第四阶段：AO-E跨区域屋面系统

第五阶段：AO-E跨区域墙皮系统

4.工程管理目标

工期目标

在该工程中充分发挥施工企业的优势，发扬管理人员和作业人员年轻、精干、责

任心强、善打硬仗的特点，科学安排，以优异的质量，按期交工。确定厂房主体钢结

构制作工期满足现场钢结构安装工期要求。

质量目标

4.2.1达到国家建设工程合格标准。

4.2.2优良率满足合同要求。

文明施工目标

4.3.1按照“现场标化管理”要求实施；

4.3.2按照GB/T24001环境管理体系的要求组织施工。

安全目标

4.4.1人员伤亡事故为Oo

4.4.2重大机械设备事故为Oo

4.4.3重大火灾交通事故为Oo

4.4.4创无事故工程。

5.施工准备

技术准备

5.1.1组织项目部及制作厂各级管理人员熟悉施工图纸，进行图纸自审和会审。

5.1.2进一步深化编制和审定施工组织设计，组织施工人员进行学习-

5.1.2.1钢结构制作作业指导书。

5.1.2.2编制施工材料预算和材料分析。

5.1.3对特种工种及专业工种人员进行上岗前培训及安全技术交底。

5.1.4编制各种物资需要量计划。

组织准备

5.2.1劳动组织准备:

5.2.1.1各制作单位的确定。资源考察、评审、申报和分包合同。

5.2.1.2组织钢结构制作管理机构（见下图）。

十三冶新冶钢460作管理机构图

制作技术制作监造制作材料

ZrKTtZr4-*LZ'iZX_*I

5.2.2物资准备

5.2.2.1原材料进场。

1）柱子系统材料

性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；厂房钢排架柱采用Q345-B

钢材，柱缀条采用Q235-B,柱间支撑采用Q235-B钢材。

2）吊车梁系统材料

性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；吊车梁主材（翼缘板、腹

板及端加劲板）和垫板采用Q345-C,制动板系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向及纵向

加劲肋、制动板、辅助桁架、下翼缘水平撑采用Q235-B,梯子、栏杆采用Q235-A。

3）屋面系统材料

性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；屋架构件采用Q235-B钢

材，楝条、支撑采用Q235-B钢材，梯子、栏杆采用Q235-A钢材。

5.2.2.2制作使用主要机械设备及机具配置一览表

制作使用主要机械设备一览表

序号设备名称型号单位数量备注

1行车32/5t台5

2行车20/5t台3

3行车10/5t台8

4龙门吊80/10t台2

5抛丸机4m卧式台1

6校平机16*2000台1

7剪板机16*3200台1

8数控切割机4.5m宽台2

9直条切割机4.5m宽台2

10H型钢矫正机60mm台1

序号设备名称型号单位数量备注

11端头铳床DX1416台1

12数控平面钻50mm台1

13数控三维钻1250台1

14摇臂钻床80mm台1

15摇臂钻床50mm台2

16摇臂钻床35mm台2

17直流焊机ZX500台16

18埋弧焊机1250型台4

19埋弧焊机1000型台4

20气保焊机NBC500台55

21悬臂焊机1000型台2

22交流焊机Bx-500-2台18

序号设备名称型号单位数量备注

23磁力钻32mm台2

24空压机0.9M3台11

25喷涂机台3

26双头半自动切割机台8

27漆膜测厚仪台2

28经纬仪台1

29水准仪台1

30砂轮机300mm台2

31角向磨光机150mm台20

32角向磨光机100mm台8

6.制作进度计划安排

根据本工程工期要求，对钢结构的制作安排如附图6-1：

7.制作工艺

制作顺序为先制作AO-E跨柱子、然后制作AO-E跨吊车梁、最后制作AO-E跨屋面、

墙皮、辅助设施。

根据工程特点，厂房柱子制作整体段出厂，制作顺序是下柱H型钢组装、焊接、

矫正一一上胎架固定一一上、下柱组装一一焊接、矫正一一打磨一一整体出厂；吊车

梁整体出厂，制作顺序是H型钢制作一一加劲板组对一一吊车梁出厂；屋架（39米跨、

36米跨）整体制作分段出厂。

重点是格构式柱子、实腹式吊车梁及桁架式屋架、托架的制作。构件出厂前，必

须经项目部监造人员确认，确保现场安装拼装精度。钢结构制作流程主要分为放样、

原材料矫正、号料、切割、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、喷砂除锈、

涂装、钢结构

制品标识等工

序。

制作工艺流程

图如下图

AmA-P-M-t/krlZZ--r-同

原材料的验收和复验

原材料设计要求：钢材性能须分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定。

柱子系统：主厂房钢排架柱采用Q345-B钢材，柱缀条采用Q235-B。

吊车梁系统：吊车梁主材(翼缘板腹板及端加劲板)和垫板采用Q345-C钢材，

制动系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向及纵向加劲肋、制动板、辅助桁架、下翼缘

水平撑采用Q235-B、梯子、栏杆采用Q235-A,钢材符合GB/T700-2006规定。吊车梁

中的翼缘、腹板、及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板应符合：a)《厚度方向性

能钢板》(GB/T5313T985)的规定之Z15级别要求。b)对每张钢板均进行超声波检

验，应符合《中厚钢板超声波检验方法》(GB/T2970-2004)规定的II级标准。

屋面系统：屋架构件采用Q235-B钢材，楝条、支撑采用Q235-B钢材。

7.1.1本工程所用钢材供货要求重点：

7.1.1.1柱子厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求

1)符合《厚度方向性能钢板》(GB/T5313T985)的规定之Z15级别要求。

2)对每张钢板均进行超声波检验，应符合《中厚钢板超声波检验方法》规定II

级标准。

7.1.1.2吊车梁中的翼缘、腹板、及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求

1）符合《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。

2）对每张钢板均进行超声波检验，应符合《中厚钢板超声波检验方法》

（GB/T2970-2004）规定的口级标准;

7.1.2本工程中所用材料复验项目：

7.1.2.1钢板

1）大于等于40nlm以上的钢板按《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）的规定

进行Z15级复验。

2）取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。

7.1.2.2焊材

1）焊接吊车梁所使用的焊接材料（埋弧焊丝、气保焊丝和焊条）必须按炉批号进

行复验。

2）取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。

7.12.3油漆

1)底漆：红丹醇酸防锈漆(C53-31)；中漆：云铁醇酸防锈漆(C53-34)：面漆

各色醇酸磁漆(C04-42)o

2)监理公司监理如进行抽样复验，钢结构制作单位提供油漆。

除上述材料复验项目外，如监理对材料质量提出疑义要求复验时，钢结构制作单

位必须积极配合。

各系统制作方法

7.2.1H型钢制造

工艺流工艺编

名称制作要领及注意事项

程号

A号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理

H

型

钢的号料排版图，号料时必须根据排版图进行。B号

制排版H-1

造料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边

工

艺

缘加工余量。

A切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁

锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的

切割，在环境温度较低时必须进行预热。B切割截

面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%

号料H-2且不得大于2.0mm。C焊接H型钢翼、腹板气割必

须在专用平台上进行。D气割后的尺寸与规定尺寸

的允许偏差为：±2.0mm。E翼缘板或腹板需要对

接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差

必须符合国家标准。

A焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平

面高低差不得超过2mm,以确保构件组装精度。B用

直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必

组装H-3

须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%OC定

位点焊距离〈200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高

度的2/3,必要时可加翼、腹板支撑。

A同W-l-W-3o

B施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的

焊接H-4

处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能

施焊。

CH型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形，焊接顺

序如下图所示：

工

A根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和

校正H-5手工等方法进行矫正。BH型钢矫正完毕后按图纸

长度要求进行齐头，并进行修磨。

7.2.2钢柱制造

XX

名称制作要领及注意事项

流编

号

程

排同H-1

版

Z-1

号

钢

柱料

制

作

下A同H-2B斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：1放样确定

Z-2

料后方可切割

XX

名称制作要领及注意事项

流编

程1=1

制AH型钢制作同H-1-H-5B把需要对接的管节对接，注意

Z-3

作卷管纵向接缝的两接缝间距应大于300mm。

A柱子制作整体出厂。B组装平面必须用测量找平，高低

差不超过4mm,确保构件组装精度。C将矫正好的焊接H型

钢吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接

组收缩余量。D确定焊接H型钢纵向基准点。E以吊车梁支

Z-4

装撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。F

柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm,待切割冷却后或

装配切去暂留部分，以避免变形。G在柱身顶端的插板上，

划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。H在

吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端

焊A同W-1-W-3B上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，

Z-5

接须采取合理焊接顺序。C柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，

匕小旦1区馋生j恒田/血U小旦后k/血》巨馋D小旦拉仝1口自虹口+汁

Z-6同“H-5：A”

矫

XX

名称制作要领及注意事项

流编

程1=1

正

涂同“T-3”

Z-7

装

7.2.3吊车梁制造

名

工艺流程工艺编号制作要领及注意事项

称

吊排版号料DL-1

同H-1

车下料DL-2

同H-2

名

工艺流程工艺编号制作要领及注意事项

称

梁

A同H-3

制组装DL-3B用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须

保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。

作

C吊车梁制孔须采用套模制孔，以保证制孔精度。

A同“W-1〜W-3、H—4”

B翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口

加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准，并必须保证上、

焊接DL-4下翼腹板对接接口错200mm以上，接板长度应满足吊车梁

制造规范和设计要求。

C吊车梁翼缘板或腹板对接焊缝必须焊透，100%超声波

探伤。腹板与翼缘板焊接的角焊缝必须焊透，按吊车梁制

作要求进行超探

矫正DL-6

同“H-5”

涂装DL-7

同“T-3”

7.2,4屋架制造

名

工艺流程工艺编号制作要领及注意事项

称

排版号料WL-1同H-1

A因屋面梁有起拱要求，故下料时须采用电脑放样与现

场1：1放样相对照，确保准确无误。

屋

B切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油

架

污等清除干净。

制

下料WL-2C切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的

10%且不得大于2.0mmo

作

D气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm。

E屋架两端头与上柱连接处必须整体下料，待焊接、钻

孔完毕后，再按规定截断，以确保螺栓孔的精度。

A定位点焊距离〈200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高

度的2/3,必要时可加翼、腹板支撑。

B桁架的组对必须在装配平台上画出屋架样图，一定要

组装WJ-3保证各部位尺寸的准确，每杆件外样图轮廓线焊上若干

定位挡板，用以辅助图样作装配定位。

C若为标准钢屋架宜采用仿形复制法组装，组装前应全

面检查样摸。

焊接WJ-4A同“WT〜W-3”

A根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工

等方法进行矫正。

矫正WJ-5

B屋面梁必须注意检查跨度、拱度是否与工艺相符。

涂装WJ-6同“T-3”

7.2.5焊接工艺

名

工艺流程工艺编号制作要领及注意事项

称

A.钢材、钢铸件的产品、规格、性能等应符合现行国家

焊接材料产品标准和设计要求。

W-1

进场

B.板厚等于或大于40mm,按设计要求采用厚度方向抗层

状撕裂Z向性能要求的钢材。

A焊接材料的选择必须符合设计图纸和现行国家标准的

要求。

焊

B焊条、焊丝型号要与主体金属强度相适应。

焊接材料

W-2

接选择

C两种不同强度钢材的焊接连接，可采用与低强度钢材

相适应的焊接材料。

D.重要钢结构采用的焊材须进行抽样复验，复验结果符

合现行国家标准和设计要求。

A焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱

焊条的烘

W-3内见下表：

焙

名称烘干温度烘干时间(h)

名

工艺流程工艺编号制作要领及注意事项

称

酸性焊条100—1501-2

焊条

碱性焊条300~4001-2

焊剂HJ4312502

B焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，

或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生

药皮开裂、脱皮现象。

C低氢型焊条经烘干后必须放入保温箱内，随用随取，

焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。

名

工艺流程工艺编号制作要领及注意事项

称

A依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必

须符合现行国家标准的有关规定。对于按设计、规范需

进行焊前预热热的焊缝，预热区在焊缝两侧，宽度为焊

件8以上且不大于100mm。

B焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有

裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅

物、焊渣等必须清除干净。

焊接W-4

C焊缝外形尺寸必须符合设计要求

D严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。

E.不良焊缝的修补，按照国家规范标准进行。

F.焊接检验：焊接施工前，焊接过程中，焊后的检查、

检验必须及时。

7.2.6涂装工艺

名工艺流程工艺编

制作要领及注意事项

号

称

A涂装材料的品种规格，符合设计要求。其技术条件符

合国家现行有关标准的规定。对超过使用保管期限的涂

原材料选料，应进行复验，合格后方可使用。

T-1

择

B涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不宜贮存

过多的涂料，并应备有严禁烟火标牌和防火器具。

涂

装

A钢材表面的毛刺、焊瘤、油污在除锈前除净，钢材表

层上的水露、泥污在涂漆前擦净。

基层除

T-2

锈B钢结构组装焊接合格后，采用抛丸除锈达到Sa=级，

完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷

刷底漆。

A底漆喷刷两道后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚

度是否达到设计要求。待底漆干后，方可喷刷中漆和面

漆。面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设

计要求。构件的油漆涂装必须采用高压喷枪喷涂以增加

油漆的附着力。

B涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定

时，环境温度宜在5〜35℃之间，相对湿度不应大于85%o

构件表面有结露或油污等，不得作业。涂装后4小时内

不得淋雨。

涂涮T-3

C涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂

装时不得任意添加稀释剂。

D涂层厚度应符合设计要求。涂层均匀饱满，不得漏涂、

误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、

流坠等缺陷。

E面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂

下一道涂层。当漆膜局部损伤时，清理损伤的漆膜，按

原涂装工艺进行补涂。

7.2.7不等厚腹板对接,按照详图用砂轮机磨过度然后开坡口。如下图:

7.2.8吊车梁H型钢的组装如图所示：

抗滑移系数试验摩擦面处理

7.3.1本工程中所用高强螺栓均为级扭剪型高强螺栓。高强度螺栓孔应采用套模钻制，

其质量应满足《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)要求。高强度螺栓

的摩擦面应采用喷砂或抛丸处理，等级达到级的要求。摩擦面抗滑移系数，Q235不得

小于，Q345不得小于。须按照规范要求进行高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验，试件

应2组，每组3套，1组送项目部进行抗滑移试验，1组制作厂做抗滑移试验，并提供

试验报告。试件材质、摩擦面处理方式应同其所代表的部位相同。试件大样图见下图：

7.3.2为能确保摩擦面的抗滑移系数Q235不得小于，Q345不得小于，在工厂制造时将

采用抛丸或喷砂处理，确保其表面粗糙度。制品出厂前必须提供抗滑移的系数试验报

告。

7.3.3摩擦面处理时注意事项

7.3.3.1将摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接区飞溅物等清除。

7.3.3.2摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凹凸不平。

7.3.3.3当在构件上临时固定连接时，要用无油的临时螺栓。

7.3.3.4在喷丸后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。

焊接

7.4.1焊接材料

7.4.1.1焊接材料的选定必须符合国标或等同的其它标准相对应的适合钢种、接头形

式、坡口形状、焊接方法等。

7.4.1.2焊接材料保管不得在保管中吸收湿气。凡已发生药皮脱落、污损、受潮、变质、

严重生锈的不得使用。

7.4.2焊接准备

焊材的选用表

钢材种类焊接方法焊材类型标准

Q345C钢手工焊E5015,E5016(①4)(GB/T5n7-95、GB/T5118-95)

(GB/T5293-1999、

H08MnA(04)

GB/T14957-1994)

埋弧焊

HJ431

气体保护焊ER50-6,中

手工焊E43O1,E43O3(04)(GB/T5n7-95、GB/T5118-95)

(GB/T5293-1999、

Q235钢,H08A,H08MnA(04)

GB/T14957-1994)

Q345钢与埋弧焊

Q235钢

HJ431

气体保护焊ER50-6,①

焊条、焊剂烘干温度表

名称烘干温度。c烘干时间（小时）备注

E5016,E5015300~4001-2恒温箱储存温度

E4303,E4301100—1501-280-100°C

HJ431.SJ101150〜2002

7.4.2.1在焊接区域周围30—50mm范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求露

出金属光泽。

7.4.2.2焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后，要注意保护。如重

新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。

7.4.2.3吊车梁的上下翼缘与腹板的拼接焊缝错开200mm以上，与加劲肋亦应错开

250mm以上；柱子的组对H型钢的上下翼缘与腹板的拼接焊缝错开200mm以上，与加劲

肋亦应错开200mm以上。翼缘板的拼接长度不应小于2倍板宽，腹板的拼接宽度不应

小于300mm,长度不应小于600mm0

7.4.2.4吊车梁和辅助桁架跨度大于等于24m时应起拱，起拱值为L/1800（L为吊车梁

或辅助桁架的跨度）。吊车梁、辅助桁架不应下挠。检查方法：构件两端直立，用水

准仪和钢尺检查。

7.4.3焊接引弧板的安装

7.4.3.1对接、T型对接、角焊缝，需在焊缝始、终端接引弧板。

7.4.3.2引弧板坡口要与主焊缝坡口相吻合，也可以用碳弧刨刨坡口。

7.4.3,3引弧板要选择与母材相同材料的余料。

7.4.3.4引弧板的长度，手工焊大于35mm；埋弧焊应大于120mm以上。

7.4.3.5去除引弧板时，不得用锤击落，应用氧火焰切割。

7.4.3.6在距离母材1〜3mm处割去，然后用砂轮打磨光滑，并与构件表面平齐。

7.4.4焊接环境气候的影响

7.4.4.1当环境温度低于0℃时，必须采取将焊缝两侧100mm范围内加热至36℃以上,

然后施焊。

7.4.4.2作业环境有强风时要采取挡风措施。

7.4.4.3阴雨天相对湿度大于80%时，应保证母材的焊接区域不残留水份。原则上应

采用加热方法把水份彻底清除后方允许焊接。

7.4.4.4当采用C0?气体保护焊时，环境风速大于2m/秒时，原则上停止焊接，若采取

措施后，则允许焊接。

7.4.5焊缝质量等级要求:

7.4.5.1吊车梁上、下翼缘板及腹板的工厂对接焊缝，质量等级为一级，上翼缘板与腹

板T形熔透焊缝（焊缝宽度等于二倍腹板厚度）质量等级为二级，下翼缘板与腹板直

角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合外观二级焊缝质量标准。

7.4.5.2柱子翼缘板与腹板的脚焊缝，焊缝符合外观二级标准；翼缘板与腹板的工厂对

接焊缝，应保证焊透，焊缝质量等级二级。

7.4.6对接焊缝

7.4.7.1要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面应彻底清除焊根缺陷至露

出焊缝光泽，方可进行焊接，但采用埋弧焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

7.4.6.2采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，使焊接金

属与垫板完全溶合。

7.4.6.3不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，即过渡坡口对接。

7.4.6.4焊接完毕，焊工应及时清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质

量，合格后提交检验。

7.4.7焊接顺序

吊车梁主焊缝的焊接顺序先焊接下翼缘与腹板的脚缝；再焊接上翼缘与腹板的T

型熔透焊缝。示意参考图见7.4.7图：

焊接顺序示意图7.4.7

长度方向筋板的焊接顺序：首先焊接加劲板与上翼缘板刨光顶紧处的焊缝，然后

再焊接与腹板连接处的焊缝，采用从中间向两端间断跳焊的方法。

7.4.8不良焊接的修补

7.4.8.1焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时必须经焊接责任工程师

核准。

7.4.8.2焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，要及时报告焊接责任工程师查清原因，

定出修补工艺措施，方可处理。

7.4.8.3对焊缝金属中的裂纹，在修补前用超声波检测确定裂纹的界限范围，两端至少

各加50mm的焊缝一同除去后再进行修补。

7.4.8.4焊接变形矫正可以采用机械或火焰矫正两种方法,但无论用何种方法均不损坏

材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度一般不超过正常温度。

焊缝内部缺陷检查

7.5.1焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。

7.5.2焊缝内部检查必须在焊接24小时后进行。

7.5.3超声波探伤按设计或业主指定的范围进行。

7.5.4超声波探伤的检查率根据设计要求的规定执行。

钢结构除锈涂装

本工程钢结构工厂油漆如下

底漆红丹醇酸防锈漆(C53-31)2遍厚50〜60Pm

中漆云铁醇酸防锈漆(C53-34)1遍厚25〜30

面漆各色醇酸磁漆(C04-42)1遍厚20〜2511m

总厚度95〜115um

7.6.1油漆涂装前应彻底清除构件表面的灰尘、油污、水迹等。涂料应完全搅拌均匀，

可视情况酢量添加稀释剂，用量低于5%。

7.6.2施工环境温度不得低于5oC,相对湿度不得大于80%o

涂装应采用无气喷涂，特殊部位可手工涂刷，但应保证质量。

7.6.4涂层外观应均匀、平整、丰满，面漆要有光泽；不允许有咬底、裂纹、剥落、针

孔等缺陷；流挂、刷痕、起皱等应以不影响漆膜的完整性和防护性能为限度。涂料必

须附有产品质量保证书，并要进行抽样复验。

7.6.5刷油后4小时内严防淋雨o

7.6.6柱脚在标高以下部分只涂刷一便底漆；现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓接头部

位不刷油。

7.6.7现场安装连接口50nlm范围内不涂装。

7.6.8高强螺栓连接处采用喷砂处理。摩擦面抗滑移系数，Q235不得小于，Q345不得

小于。摩擦面严禁油污且不得涂漆，并进行贴纸保护。

7.6.9涂装方法主要采用高压无气喷涂，不便于采用高压无气喷涂的部位采用手刷、滚

刷等方法结合。作业前要了解当天和第二天乃至其后一周晴雨、风力等情况。

7.6.10涂装场地环境温度，相对湿度必须符合涂料产品说明书的要求和其他相关规定,

构件表面有结露时不得涂装。

7.6.11涂膜干燥前应防止雨水、灰尘、垃圾等污染。

7.6.12涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着性良好。

质量要求

7.7.1钢板矫正后允许偏差:

允许检查检验

序号项目示意图

偏差数量方法

54mm1.5mm按矫正件

钢板的局观察检

数抽查10%

1部挠曲矢查和实

且不少于3

高8>14mm1.Omm测检查

件

7.7.2焊接连接组装允许偏差:

检查检验

序号项目允许偏差不意图

数量方法

1间隙d+

8/10且不大

2对口错边a按构件数抽查用钢

于

10%且不少于尺检

3件查

由/_///

3缝隙e

4高度(h)+1

_1F

垂直度B/100且不大

5

(A)于

中心偏移

6+

(e)

7.7.3钢构件外形尺寸主控项目允许偏差:

项目允许偏差检查数量检验方法

单层柱、梁受力支托(支承面)表面至第

+

一个安装孔距离

实腹梁两端最外侧安装孔距离+

用钢尺检

构件连接处的截面几何尺寸+全数检查

查

柱、梁连接处的腹板中心线偏移