钢结构安装专项施工方案

钢结构安装专项施工方案

目录

1.工程概述1

2.施工部署2

3.钢结构制作部分4

4.钢结构安装部分16

5.质量标准及控制措施22

6.钢结构吊装24

7.现场平面布置图26

8.脚手架搭设26

9.安全文明施工27

10.环境保护措施29

11.雨期施工措施30

12.进度计划与保证措施31

13.成品保护措施31

25吨汽车起重机起重性能表(副臂)32

1.工程概述

1.1工程概况

1.1.1工程名称：钢结构厂房安装工程

1.1.2工程概况：本次钢结构为****配套工程的分部工程。在原混凝土

屋面，增加钢柱、钢梁框架结构。施工周期约为60天。

1.2钢结构施工规范

《钢结构设计规范》(GB50017-2021);

《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010);

《建筑钢结构焊接规程》(GB50661-2011);

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91);

《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001);

《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221-95);

《焊接质量保证》(GB/T12467~12469-90);

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89)o

13施工条件及用水用电计划

13.1根据现场把有关的预埋板安放正确及焊接牢固，经检查验收合格

后钢结构构件开始进场安装，要求地面上能行走50吨以上吊车，施工

现场内外道路应平整畅通。钢结构大部分构件在工厂内制作拼装完毕,

验收后运抵现场。

1.3.2用水用电计划

根据本项目单体多.工期紧、施工难度大、创优目标高的特点，为了保

证项目施工用水、用电安全便利，满足整体工期要求，方便管理的原则，

特作如下规划：

Q)现场用电：采用现场地盘管理单位施工用电，在每个施工区域配备4

个二级配电箱。

(2)现场用水：饮用水采用桶装矿泉水每个区域10桶，简单方便，经济

适用；消防用水采用抽水泵现场抽水，并现场蓄水。

2.施工部署

2.1主要机械设备及施工机具配置计划

2.1.1主要机械设备及施工机具配置计划表：

序号机具名称规格单位用电量数量

1屋面吊部2

2钢板数控切割机CNC部1（在工厂内）

台

3型钢钢组立机1（在工厂内）

台

4型钢矫正机1（在工厂内）

台

5切割机GQ40A3KW4

6交流焊机BX3-300-1台12KW8

7经纬仪TDJ12台2

8水准仪AL-M4台2

9钢卷尺50M把2

10钢卷尺7.5M把5

11气割枪套5

介

12手磨机5

13手电钻把2

14电缆线50m2200M

15电缆线30m2400M

16配电箱个20

2.2人员组织

2.2.1施工人员的组织

施工负责人

(1人)

安全员

（1A）

材料员

（1人）

电工

（1人）

资料员

（1人）

施工班长

（1人）

焊工

（4人）

工人

(13A)

3.钢结构制作部分

3.1钢结构主体结构部分：

3.1.1钢结构构件制作程序流程图：（见程序流程图）

工作图

型钢组装配件

尺寸检验

尺寸检验

尺寸检验

落样

放样

切割型钢

钢材对接

小构件切割

焊接

钻孔

总尺寸检查

除锈

喷漆

表面等级检验验

无损探伤

油漆涂装质量检验

包装

出货

3.2钢结构构件制作各工序工艺要求：

3.2.1材料准备：

3.2.1.1钢材

1.本工程所使用的钢材为Q355B方钢管，规格为口50（^500乂25乂25、□

450X450X20X20、国标HN750X300、□750X300X15X15、国标

HN650X300.国标HN600X200.国标HN500X200,共7种规格型

号，所有钢材须符合设计要求，同时须符合国家标准规范要求。

2.钢材检查（含试验）：

(1)每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具之产品

合格证；

(2)核对材质、规格、批号与产品合格证相符，材质应与设计图纸相

符；

(3)钢材外形尺寸应满足相关标准规定；

(4)钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；

(5)钢材之机械性能试验依国家规定，并会同监理单位抽样送检(经

认证过的国家检测机关检测)；

(6)检查及试验不合格的钢材，禁止入库。

3.2.2焊接材料

3.2.2.1焊接材料检查

L核对品名批号，数量与质量保证书相同；

2、核对化学成份和机械性能是否符合规定值；

3、检查包装不得有破损；

3.2.3涂装材料

3.2.3.1涂装材料应与设计说明规定相符；

3.23.2涂料检查

1、核对品名、批号、数量与质保管书相同；

2、核对检验项目是否符合规定值。

3.3放样作业

3.3.1放样程序及作业事项

3.3.1.1放样流程图

校核

审阅制造图

保管

绘制样图

制成样板、样带样样带

3.3.1.2放样作业事项：

1、仔细审阅工作图；

2、放样所用材料为：钢带、木条、厚纸板、木板、薄胶板等；

3、根据图形展开原理，在放样材料上画线；

4、校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线；

5、制成样板、样带；

6、样板、样带须作好纪录，包括：工程名称、构件编号、材质数量、

尺寸、切割位置、基础线孔位、孔径、方向等记号及数字，供工厂加工

时的需要；

7、样板、板带、应妥善保管、防止污染、弯曲、变形及破损；

3.3.2落样

落样作业时，钢构件须考虑焊接的收缩量、应力矫正量、切割余量、补

强板的焊接收缩量。应力矫正端视常温或热矫正而定。

3.3.3切割：

L螺栓接合部及钢筋通开孔用型钢须考虑型钢组合焊接和加强板焊接

的收缩及应力矫正量以作成加工数据；

2、制作切割位置、加强板装设用的定规；

3.3.4型钢组立：

L组立时将其一端排齐，将切板误差集在另一端。

3.3.5型钢焊接：

1、现场专业焊工手动施予焊接;

2、为防止扭转，统一焊接方向；

3、焊接顺序实施，为防止弯曲，将上下翼板同时焊接。

4、焊接时在始、终端装设引熄弧板。

3.3.6矫正：

L因型钢焊接发生的翼缘折断、倾斜、弯曲以型钢矫正机矫正；

2、为防止翼缘折断，可在组立前给予反弯形，但本程序采用在焊接后

施予矫正的方法。

3、型钢切割：

a、使用锯断机，注意切割面角度切割。如组件尺寸大而超过锯断机能

力时，则使用型钢乙烘火焰切割机；

b、型钢板钻孔，施予钻孔螺栓接合部孔、钢筋用孔、分离用孔。关于

翼板螺栓接合部孔位置须确认各翼板、腹板的位置确认腹板高度。

c、以砂轮去除接合部磨擦面黑皮；

d、去除其他螺栓用孔的毛边。在喷砂前充分去除孔的毛边。

、采用自动喷砂法除锈，表面等级达

eSa2.5o

4、划线：

a、使用落样作业时制作的定规，划加强板、边接板及附属金属的装设

位置线；

b、加强板用的划线，以螺栓接合孔为基准（即端位置）。

c、将加强板、连接板对准划线，依直角定规，确认直角度边组立焊接；

d、装上端板；

e、翻转后，以同样方法将加强板、连接板等装设。

5、因加强板的焊接而发生柱杆弯曲超过许可范围时，须加热矫正。

6、完成因工包含焊接端部的处理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、

去除焊溅物、浮锈、补修打痕、夹伤及被修带板的弯曲等。

7、标识:

为大组立时能提高工作效率，须依照符号进行标识。

8、表面处理

需喷防锈漆的钢板，用自动喷砂机进行除锈，表面等级达Sa2.5以上。

Q注曲・

a、按要求无气喷漆机进行涂装作业（在死角、边角处需预涂刷）；

b、空气相对湿度大于85%,不得进行涂装作业。

3.4加工组立作业要领：

3.4.1钢板变形矫正：

钢板在画线落样及加工前,如有变形用冷矫正或热整形方式矫正后才能

进行作业。

3.4.2放样画线：

3.4.3钢板切割：

钢板切割，采用剪床、多头火焰切割机。

1、切割注意事项：

a.切割完成后的钢材分类堆放在支垫上；

b.主构件取板与钢板延压方向一致；

c.禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；

d.特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；

e.操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花飞溅伤人；

f.切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除；

g.切割线一律在画线夕M则，以确保宽度精度;

2、钢材表面缺陷修补方法:

缺陷项目修补方法

钢材表面有明显刮伤深度在lm/m以上，电焊补修后以砂机磨平，补焊长度

在40m/m以上

疤痕等深度在lm/m以下砂轮机磨平

钢材表面不明显剥落以氧刨将不良部分去除后，予以补焊并磨平

裂纹等

层状、裂缝以氧刨去除约1/4板厚，予以补焊并磨平

3.5开孔：

1、钻孔作业注意事项：

a、连接板：tw(p+3mm时，可使用冲孔机；

b、孑与钢材面垂直,并成圆柱形；

c、钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平；

d、严禁使用电焊或氧气乙焕开孔、扩孔。

3.6组立:

本工程使用的钢梁主要为型钢与小构件加劲板、端板组立而成。组立前

各组件的加工务必达到规定的加工的精密要求，并彻底执行，以共同达

成理想的质量目标。

3.6.1组立基本作业要领：

1、组合点焊会影响焊道质量，故须与正式焊接时一样选用焊条及注意

预热、焊接速度，并严守下列事项：

a、组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板的点焊使用4.0mm焊条，

并需符合规定的焊条。

b、强度上重要部位的焊道处不要点焊；

c、焊缝上的割切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后方可点焊；

d、点焊夹具时，尽量减少焊接量，并于拆除后修平磨光，不能使母材

留有凹痕或裂缝；

e、点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干净，并检查点焊状态；

3.6.2分件的清洁：

1、分件的焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁；

2、实施焊接处，应将30mm以内的油漆烧除后磨去余下漆渣；

3、组合点焊后的焊渣必须清除以便检查焊缝，又要施自动电焊的熔接

处必须事先清扫。

3.6.3型钢与小构件组合：

L尺寸落样及位置的确认；

2、电焊施工，预防变形的补强；

3、构件组合必须以各种夹具配合施工；

4、预防变形的补强在施焊后应拆除并磨平；

3.6.4组立点焊：

1、组立点焊注意事项：

a、组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格；

权手工焊使用同等级焊条并遵守施焊要求；

c、组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水份；

d、组立点焊不得影响正式焊的质量为原则，并避开起始点及重要部位；

e、双面点焊时，采交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重作；

f、点焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。

3.6.5焊接作业

1、焊接前先检查加工面是否符合标准：

2、焊工持证上岗，并经公司考核检定合格；

3、了解设计图，所标示焊接符号；

4、焊接面水份、杂质、锈污、油脂、涂料其中水份、油脂、涂料以加

热烘干去除杂质、锈污以钢刷、砂轮机去除；

5、焊接注意事项：

a、焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞测量增多，而产生气孔或

熔透不全；

b、焊接时电弧宜缩短，减少铝氧化损失；

c、焊接时，尽量采用平焊、横焊、若须立焊、仰焊时要用细焊条并降

低电流；

焊接缺陷与防止对策

项缺发生原因防止方法

次陷

种

类

1咬1、焊接电流过大；1、调整适当电流；

边2、焊接角度或焊速或摆动方2、改正焊接操作方法；

法不当；3、选用适当焊条;

3、焊条选择不当；4、清除焊口；

4、钢材焊口锈污未清除干5、降低钢材温度。

净；

5、钢材过热。

2夹1、残渣未清除干净；.焊前先将前一层焊渣清除；

渣2、焊接太慢及电流太低;.稍增电流，并以避免熔渣向

3、坡口形状不良；前流动之焊法操作；

4、焊接方法不良；.焊接间隙加宽，并改正容易

5、焊条不良。作业之坡口形状；

.保持焊条与运行方向之适

当动动；

.选用适当焊条。

3气.使用电流太大；.调整适当电流；

孔.焊条潮湿致CO太多,.焊条烘干；

使焊道留有气体之痕.改用低氢焊条；

迹；.清除焊接部位，铁锈油污；

.钢材含硫量过多，适.使用监基性焊条；

成偏析；.收尾时，稍为停留，保持电

.焊接部位附著油污；弧高度，并搅动熔池，使气体

.厚板钢材冷却过快；上升；

收尾时，电弧过高，.避免风影响，增设挡风。

提起过快，致气体不及

逸出，留在焊道内；

焊接时风太大。

4焊.电流太大，电弧过高；.降低电流；

溅.发生偏弧；.涂刷石灰粉，干焊接区域;

物.焊条不当.改用适当焊条。

5弧.焊接时，电弧切断过.收尾时焊条须回头将熔池

坑快，熔填金属未能将溶填潢；

池填满；.将熔池一次次的填满；

.溶池溶填金属收缩；.头尾错叠。

.多层焊道收尾重叠。

6未.坡口角度太小；.坡口角度加大，或焊件间隙

焊.速度太快；增宽，或依开槽角度选用适当

透.电流太低；焊条，或由底隙作反面焊接；

.焊条太粗；.减慢速度；

.电弧过长。.提高电流；

.选用适当焊条；

.减短电弧。

7外.钢材含有低合金；.预热改用低氢系焊条；

部.夹持太紧；.夹持适当；

裂.钢材含硫含碳量过.改用低氢系焊条；

纹多；.预热或退火；

.焊接部分过分急冷；.焊条烘干；

.焊接潮湿，有氢进入；.预热或改正焊接程序；

.内应力过大；.加大坡口，并完全填满；

.坡口角度太小，且以.适当填量。

大电流焊接；

•批一次焊道太小或填

量金属太大，冷却缓慢。

7、焊接作业检测区分

焊接作业检测检测工具检测方法职责

内部缺陷UT探伤仪超声波探伤超声波探伤工程师

外部缺陷咬边焊蚀规焊蚀规测量施焊者自检

品管员检测

裂纹..目视

弧坑裂纹

电弧撞伤

飞溅

表面气孔..目视施焊者自检

品管员检测

焊脚尺寸不够焊接用规焊接用规测量施焊者自检

品管员检测

8、焊接外观表面缺陷补修要领：

项部分容许标准补修要

次名称领

1裂纹焊道不得有裂纹气弧刨

掉现焊

2焊缝喧s*0.7mm补焊

厚度

3溅渣焊道周转及表面之溅渣必须去除铲除

4咬边焊道表面凹凸差el于焊蚀深度不得超过0.25mm,补焊并

但当焊道平行于原应力方向时，可至0.8mm打磨

5焊根焊缝根部不得有熔合不足气刨、补

未透焊

6弧坑焊缝不得有弧坑打磨、补

焊

3.6.6焊接施工不良品的修补要领

1、钢板对接及须全熔透的焊缝。

2、焊接施工发现上表所列焊接外观及表面缺陷等不良品，按照上表所

列补修要领作业。

3.7加工变形矫正作业

3.7.1冷矫正:

1、冷整形多采用机械设备油压机及辎轮矫正机。

2、构件或部材变形之机械设备矫正必须将变形之部位或整体矫直并达

成规定容许精度。

3.7.2加热矫正（热整形）：

材料的矫正，以冷矫正为原则，但构件之局部变形，正常方法则采用热

整形。

3.7.3注意事项

1、矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正；

2、加热矫正采空冷却,最高加热温度为750℃;

3、力口热矫正采加压冷却，最高加热温度为550℃;

4、点加压直径20-30mm，点间距为60-90mm;

5、钢板与火焰加温时，间距10-20mm;

3.8钢结构制作施工技术标准

1、钢材选用Q235B,其化学成分力学性能应符合国家标准《碳素结构

钢》，材质应具有抗拉强度，伸长率，屈服强度，弯曲试验的合格保证。

2、对接焊缝等级为二级，其它焊缝等级为三级。

3、焊接材料：焊接方式为手工电弧焊，焊条采用E43系列。

4、钢结构的放样、切割、矫正、成型、边缘加工、组装均应满足《钢

结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的有关规定（详见检

查验收标准）O

5、钢管的切割应根据节点的几何尺寸自动切割成带变化剖口的与节点

完全吻合的空间形状，剖口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求。支管与

主管的连接焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。

6、全部构件都应详细复核尺寸（包括现场测量复核及图纸复核），经核

对无误后方可下料制作。

7、对钢结构的安装应编制施工组织设计，安装程序必须保证结构的稳

定性和不导致永久变形。

8、注意安装顺序，防止积累误差相互影响，要根据放线原则进行安装。

9、各种构件间焊接要先点焊，调位后再满焊。

10、凡图中未注明的焊缝，其焊角尺寸hf取最小板厚，其焊缝长度等

于构件搭接长度，且一律满焊。

11、螺栓连接板的接触面间隙处理应按《钢结构高强度螺栓连接的设

计、施工及验收规程》JGJ82-91中3.4.3条处理。

3.9钢结构制作工厂预拼装工序

根据构件特点，在工厂内用钢板搭建预拼装胎架。

胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计，横向考虑焊接变形和

重力的影响，按照设计图纸的起拱要求设置拱度。

胎架必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降，胎架

必须有足够的刚度，确保胎架使用过程中不变形。

在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁端的高度和位置，

确保各部件尺寸和立面线形，胎架外设计独立的基线、基点、以便

随时对胎架进行检测。

将钢材构件放置于规定的位置，连接高强螺栓，并按国家标准

GB50205-95中4.13.2检查。

预拼装完成后，应重新对胎架进行检测，做好检查记录，确保合

格后方可进行下一轮拼装。

预拼装检查合格后，拆除构件，材料堆放整齐，准备装运。

3.10涂装作业

3.10.1表面处理

1、表面除锈处理度要符合SISSa2.5级要求;

2、铁锈外异物清理方法：

异物型类清理方法

水份用棉布擦试或用吹风

盐份用清水冲洗

油脂用溶济擦试

白锌锈使用砂轮机去除

尘垢用棉布、扫帚、不易去除的使用砂轮机

3.10.2喷漆

1、依资料的规定，进行喷漆作业；

2、下列部位不作油漆作业

a、混凝土接触面或预埋构件部位;

b、现场拼装组合时，相接触部位；

c、须现场进行焊接部位的焊接面；

3、注意事项

a、大气湿度高于85%时，禁止喷漆作业;

b、温度低于5。（2或高于4CTC时,禁止喷漆作业;

c、尘灰飞扬之工作环境，禁止喷漆作业；

d、涂装间隔时间依照供应商规定；

e、凹凸不平或不易喷涂之处，先用较稀涂料进行1-3次预涂;

f、漆膜受损及修补；

g、涂料使用前应充分搅拌均匀；

h、漆膜不得有起泡、起皮、起皱、破皮、流挂、针孔现象；

L物件涂装后4小时防止雨淋。

3.11产品生产检测作业

3.11.1工厂制造抽样控制检查

1、进料验收；

2、构件尺寸检查；

3、螺栓孔位检查；

4、钢材表面检查；

5、焊缝外观检查；

6、焊接部位无损检测。

3.12其他钢构件

根据实际情况，钢橡条、钢矩管构件可以直接购买，须按照规格型号在

生产厂家或者经销商处买入。各种材料必须有出厂合格证。有下列几种

情况要注意：

L钢管表面不能出现有过烧和大量裂纹缺陷。

2、钢管的直径及钢橡条的几何尺寸，如偏差且大于规范允许偏差的不

能购买。

3、钢构件的表面不许出现大量锈蚀，若某一地方的锈斑超过范围则不

购买。

4、钢材表面不能有明显刮伤，疤痕等缺陷。

4.钢结构安装部分

4.1钢结构安装

4.1.1、安装作业流程:

钢构件验收就位

钢构件拼装件进场

预埋板安装

钢桁架吊装

校正

横梁吊装

螺栓紧固

面漆、防火漆

整改收尾

交工验收

4.1.2、钢结构安装各工序施工要求：

4.1.2.1钢构件进场：根据工地现场需要决定具体进料顺序；

4.1.2.2钢构件验收就位：

L钢构件运至现场后根据构件清单清点至场构件是否齐全、配套；

2、钢构件根据施工平面图，将各构件放置在楼底指定位置，以便配合

汽车吊车的吊装行车路线；

3、装构件用吊机吊至楼面上，并合理放置。

4.1.3拼装

4.13.1按照钢构件上的标志，对应地将各构件合理地进行拼接；

4.13.2拼接连接必须按规范认真操作，以策连接牢固；

4.1.4吊装作业流程：

调

临时固定

吊装

构件捆扎

作业准备

调整

完成

4.1.4.1吊装各工序要点：（作业准备）

现场测量、放线：

1、用水准仪定出基座及基础底板的高度并作水平基点标志；

2、使用钢卷尺及经纬仪由基准点引线，测定柱脚中心线，定出柱脚基

座中心线；

3、中心线与基座底板中心线校对是否吻合；

4、各跨距间距重新校核正确；

4.1.4.2构件捆扎

1、根据构件组装形式对吊点，绑扎点进行合理选择，避免吊装造成构

件变形；

2、捆扎索具必须安全完好，捆扎前必须对其进行检查，确认其安全性

的方可使用；

4.1.43吊装

L吊装确保施工人员只使用检验合格的起重或起吊设备；

2、吊装机具（详见后附图）

3、吊装时先安装好两侧钢梁，确认好中心轴线后电焊固定预埋板

4、安装垂直精度调整：

a、安装时由砂柱脚基座中心以引线定出中心线；

b、从钢柱侧面定出安装中心线；

4.1.4.4临时固定

待钢柱垂直度及中心位置确定后方可进行临时固定。

4.1.4.5调整

完成临时固定后，对钢梁的垂直度与标高进行复核，如若有误差采取措

施进行调整，调整正确后方可进行固定。

4.1.4.6校正

初装完成后，利用经纬仪、水准仪、钢尺等检测工具对已安装的钢构件

进行垂直度、柱距、水平标高、四周角柱垂直精度等技术指标进行复核，

以确保安装质量。

4.1.4.7螺栓紧固

L作业流程

终拧

初拧

螺栓穿位

构件的检查

2、螺栓紧固作业要点：

a、作业前应将螺栓进行抽查检验，螺栓、螺帽及垫片的组合；

b、对连接构件的孔位进行检查，螺栓孔的毛边，需以角磨机研磨；

c、接触面的浮锈、油、杂质必须清除干净；

d、连接部的组合精度应保持密合；

e、螺栓如经过锁紧后再取下的螺栓，禁止该螺栓再次使用。

4.2钢构件安装施工技术标准

项目允许偏差（mm）检查方法

柱脚底座中心线对定位轴线的偏5.0用吊线和钢尺检查

移

柱基准点标高有吊车+3.0—5.0用水准仪检查

梁

无吊车+5.0—8.0

梁

柱子弯曲矢高H/1200,且415.0用经纬仪或拉线和钢尺

检查

柱轴线垂直单层H<10mH/1000用经纬仪或吊线钢尺检

度柱查

H>10mH/1000,且425.0

多节单节柱H/1000,且410.0

柱

多节柱35.0

4.2.1单层钢结构中柱子允许偏差及技术标准

4.2.2钢梁吊装安装允许偏差及技术标准

项目允许偏差检查方法

(mm)

梁跨中垂直度h/500用吊线或

钢尺检查

侧向弯曲矢高L/1500,且用拉线和

<10.0钢尺检查

垂直上供矢高10.0

两端支座中安装在钢柱上时对5.0

心位移牛腿中心的偏移

安装在混凝土柱子5.0

上是对定位轴线的

偏移

同跨间横截支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺

面吊车梁顶检查

其他处15.0

面高差

同跨间同意横截面下挂式吊车梁底10.0

面高差

同列相邻两柱间吊车梁高差L/1500,且用经纬仪、和钢尺检查

<10.0

相邻两吊车中心错位3.0用钢尺检查

梁接头部位

上承式顶面高1.0

下承差式底面高差1.0

同跨间任一截面的吊车梁中心跨距±10.0用经纬仪和光电测距仪

检查，距离小时可用钢尺

检查

轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查

4.3钢构件安装应注意事项

1、构件安装采用螺栓连接的节点，需检查连接节点合格后方能进行紧

固；

2、安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，

螺栓外露螺牙长度不少于2-3牙；

3、钢梁支撑系统的构造做法需认真检查必须符合设计要求，零配件不

得遗漏；

4、吊装钢构损坏的涂层处重新打磨、上底漆和面漆，以保证钢构防腐

工程的质量。

4.4坡璃安装

4.4.1钢化玻璃加工制作安装：按设计要求结合实测尺寸确定玻璃尺寸,

以及的水平、垂直位置，厂家加工制作。

4.4.2调整检验：对玻璃进行整体调整检验，调整标准横平、竖直、面

平。偏差不得超过规定偏差。

4.4.3上下打胶：充分清洁玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、

水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。为调整缝的深度，避

免三边粘胶。在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。上下同时打密封

胶，注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。注胶完毕，将保护纸撕掉，

必要时用溶剂擦拭玻璃。胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。

4.4.4后期工作：局部修补检验；整体清洗玻璃尘垢。必要时用溶剂擦

拭玻璃；保护和清洗现场；竣工验收。

4.5出入口钢结构收边收口及防水

4.5.1钢结构出入口外盖铝板安装完成后对铝板进行调整使铝板平直、

整齐，保证外观质量；调平整齐后用螺丝固定连接铝板，在铝板缝隙处

采用耐候胶进行打胶密封处理，随后用铝扣条固定，再在铝扣条与铝板

接触处打胶收口，保证钢结构雨棚密实不漏水。

4.5.2钢结构出入口吊顶铝板安装完成后对吊顶铝板进行调整，使铝板

平直、整齐，保证外观质量；吊顶铝板，铝板与铝板之间、铝板与结构

的缝隙采用打胶的方式进行密封收口。

4.5.3钢结构出入口玻璃安装完成后，对玻璃与结构接触面里外进行打

胶收口，保证钢结构侧面不漏水。

4.5.4钢结构尾部防水由地盘装修单位负责施工挡水坎，然后地盘装修

单位负责收口工作。

4.6钢结构相关检测试验及要求

4.6.1拉拔：根据施工图纸上的要求按规定对现场的施工所用的化学锚

栓进行抗拉拔力检测试验。要求:M16锚栓要达到35KN,M20锚栓要

达到55KN。

4.6.2探伤：根据施工图纸上的要求按规定对现场焊接施工的部位进行

抽检，检测采用的是超声波检测的方式进行；根据设计规范要求对焊缝

进行抽检，一级焊缝抽检率是100%,二级焊缝抽检率是20%o

4.7需其他专业单位配合作业的情况

.钢结构出入口、消防疏散通道口施工时需要地盘单位放出装饰中

线及标高线。

,钢结构出入口雨棚结构施工完成后需监控专业的及时配线配管。

5.质量标准及控制措施

5.1质量目标：

安装交验合格率100%

5.1.1现场钢结构施工质量验收要求

钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检的基础上，按照国家建筑标

准与规则《支撑和防护结构》中的规定进行验收。

主要检验项目质量标准应符合下表规定：

建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓允许偏差(mm)

项目允许偏差备注

钢结构定位轴线L/20000,且不应大于5.0

基础上柱定位轴线5.0

基础上柱底标高±5.0

基础螺栓位移平面偏差3.0

钢构件安装允许偏差(mm)

项目允许偏差检查方法

同一层柱的各柱顶高差10.0用水准仪检查

同一根弦杆两端顶面的高差不应大于15.0用水准仪检查

5.2安装质量控制标准及质量评定标准

5.2.1构件安装

钢结构安装质量控制标准见国家建筑标准与规则《支撑和防护结构》中

的规定，

钢结构安装质量检验：

L钢构件由于运输，堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应

进行矫正和修补。

检查方法：观察检查或用拉线，钢尺检查，检查钢构件出厂合格证。

2、建筑物的轴线，基础标高，地脚螺栓，应符合设计要求和国家现行

有关标准规定。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查复测记录。

3、钢构件的标记

合格：钢柱等主要构件中心线和标高基准点等标记齐全。

检查数量：按应有标记的钢构件数量进行全数检查。

检查方法：观察检查。

4、钢构件的外观质量

合格：表面干净，构件主要表面无焊疤，泥沙等污垢。

检查数量:按每类钢构件数量进行全数检查。

检查方法：观察检查。

5.2.2钢结构安装质量控制对策要点

1、采取措施，确保建筑物轴线控制网的精度，严格按照规程中的技术

要求来进行。

2、建立高程系统统一的高程网。

3、加密轴线控制网及高程控制网，以提高检查精度。

4、钢柱校正分三个阶段：初拧，终拧前，终拧后，每次观测精度必须

控制在允许范围内。

5、安装测量所用钢尺必须统一检定，测量时必须加温差及尺长改正以

确保测量精度。

6、在控制点上架设铅垂仪进行竖向投测，以严格控制钢柱安装的垂直

偏差。

6.钢结构吊装

6.1清除吊装环境因素的不利影响

对工作环境产生不利影响较大的因素主要有：a电气线路危害；b风力

危害；c场地影响，如场地不平、有水泥、地坑等；d高温环境；e场

地存在有毒有害、易燃f易爆物资。以上主要危险因素都可能引发事故。

6.2钢柱安装

钢柱安装前，应先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。

柱子安装流程：放线一绑扎一吊装一校正一固定

6.3钢柱吊装

6.3.1.放线:

安装前，用经纬仪放出每个基准线的三个基准点，然后用木工墨斗放好

基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线。

6.3.2、钢柱吊装：

选用屋面吊旋转法吊装工厂化预制拼装完成的钢柱。起吊前，应从柱底

板向上500~1000mm处划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高

基础用。钢梁柱脚套入地脚螺栓时，为防止其损伤螺纹，应用铁皮卷成

筒状套在螺栓上，就位后取去套筒。

6.3.3、校正措施及方法

A、柱基准标高调整:

根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢柱顶部距柱底部距离，重点保证钢

柱顶部标高来决定基础标高的调整数值。

具体做法：钢柱安装时，在柱子底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母,

螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平后，放上柱子，利用底板

下的螺母控制柱子的标高。

B、柱身垂偏校正：

采用缆风校正方法，用两台呈90。的经纬仪找垂直，在校正过程中不断

调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的2个螺母拧上，缆

风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整

下螺母，无误，将上螺母拧紧。钢柱安装完成后马上跟上安装柱间连系

杆。

6.4、钢梁安装

采用屋面吊吊装。构件吊装时需辅以溜绳以利调整方向。

6.4.1、钢梁的吊装：

a）钢梁在地面拼装完成后吊装时，须对钢梁横向进行复测和复校。

b）钢梁吊装时应验算钢梁平面外刚度，如刚度不足时，采取增加吊点

的位置或采用加铁扁担的施工方法。

c）钢梁的吊点选择，除应保证钢梁的平面刚度外，尚须考虑屋面的重

心位于内吊点的连线之下，否则应采取钢梁倾倒的措施（即在钢梁屋脊

处多增加一个保险吊点和吊索）。对外吊点的选择应使钢梁下弦处于受

拉状态。

d）钢梁吊装一般采用千斤捆扎法（应用麻袋或橡皮包角），吊装千斤

的安全系数应取K=10另一个是采用插片吊耳法此法施工方便、安全。

e）钢梁吊装前，应在钢梁上下弦绑扎扶手栏杆。钢梁跨中平面应搭设

下登高用爬梯。

6.4.2、钢梁的校正

a）钢梁吊装到位后，第一根和第二根钢梁应拉设钢梁缆索固定，此时

采用松紧缆索对钢梁进行垂直度校正，第三相及以后的钢梁采用钢梁临

时固定支撑来进行校正。b）钢钢梁校正方法有二种：一种是下弦两端

拉线与上弦中央挂重锤的方法；另一方法是用经纬仪校正钢梁上弦垂直

度。当在钢梁上弦二端和中央夹三把标尺，待三把标尺的定长刻度在同

一直线上，则钢梁垂直度校正完毕。

c）钢钢梁校正完毕，拧紧钢梁临时固定支撑二端螺杆和钢梁二端搁置

处的螺栓，随即安装钢梁永久支撑系统。

6.4.3高强度螺栓连接

L备好扳手、临时螺栓、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，

就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。

2、各施工班组定专人安装高强螺栓，在安装过程中，不得碰伤螺纹积

及沾染赃物。

3、加工后的构件，在高强螺栓连接处的钢板表面应平整无焊接飞溅,

无毛刺。

4、安装高强螺栓时在每个节点应穿入的临时螺栓和冲钉的数量应符合

下列规定：不得少于安装螺栓总数的1/3。不得少于2个临时螺栓。冲

钉的穿入量不宜多于

临时螺栓的

30%o

5、高强螺栓的安装应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向以施工

方便为准，力求一致，高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝

向垫圈有侧角的一侧。

6、高强度螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

.大六角高强螺栓拧紧分初拧和终拧。初拧后的高强螺栓应用颜色

在螺母上涂标记，然后用扳手进行终拧，直到达到终拧值为止。

7.现场平面布置图

7.1施工期平面布置图（见附图）

8.脚手架搭设

8.1脚手架搭设示意图

9.安全文明施工

9.1安全生产管理制度

9.1.1任务许可证制度

对于在有危险或有害因素的区域生产作业前，签发任务许可证。

9.1.2班前讲话制度

专业工程师必须在作业前提出作业中的潜在风险，与工人进行讨论，做

好班前讲话记录。

9.1.3定期检查与隐患整改制

9.1.4危急情况停工制

一旦出现危及职工生命安全险情，要立即停工，及时采取措施排除险情。

9.1.5持证上岗制

特殊工种必须持有上岗操作证，严禁无证上岗。

9.1.6三级安全教育、技术交底并持成都市建设工程出入证

施工人员进场前进行三级安全教育、技术交底并持成都市建设工程出入

证方可施工

9.2安全生产措施

921做好"临边”的防护

钢构件安装时为了防止施工人员高空作业时从高空坠落，在钢梁上设有

安全缆绳，确保工作的安全。

9.2.2佩戴好个人防护装备

所有配备个人防护装备的人员，必须确保装备情况良好，如有损坏，应

立即向管理人员汇报，以便安排更换。

9.2.3使用电气设备的安全措施

安装、巡检、维修或拆除临时用电设备和线路，必须由专业电工完成,

并应有人监护。配电系统应设置配电柜或总配电箱、分配电箱、开关箱，

实行三级配电。配电箱、

开关箱内的电器必须可靠、完好，严禁使用破损、不合格的电器。手持

式电动工具的负荷线应采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得有

接头；手持式电动工具的外壳、手柄、插头、开关、负荷线等必须完好

无损，使用前必须做绝缘检查和空载检查，在绝缘合格、空载运转正常

后方可使用。

9.2.4吊装安全措施

结构吊装人员进入施工现场，要戴好安全帽，系好帽带，穿好工作服、

工作鞋。高空作业（1.3米以上）系好安全带。专业人员佩带专职标志。

信号工的对讲机要随身携带。信号工在吊构件前要和吊车司机统一指挥

信号，避免发生错误操作。构件起吊后，任何人不得站在吊物下方及大

臂旋转范围内。在构件起吊时，要确认构件绑扎平衡牢固后，方可起吊

起升，并在合理位置绑扎溜绳。在构件起吊离地面50厘米处时，起重

工应再次确认构件绑扎牢固后，方可起升。当确认构件找正，放稳，做

好临时固定，稳定后，方可摘钩。人员摘钩时，要系好安全带，手中不

得持有任何物体。高空作业，上下传递工具应用绳索绑好递送，严禁抛

撒。

9.2.5防火安全措施

1、工地建立防火责任制，职责明确。

2、重点部位必须建立有关规定，有专人管理，落实责任。按要求设置

相应的消防器材。

3、建立动用明火审批制，按规定划分级别，明确审批手续，并有监护

措施。

4、焊割作业应严格执行“十不烧"及压力容器使用规定。

10.环境保护措施

10.1现场场容、场貌布置

10.1.1现场布置

根据场地实际合理地进行布置，设施按现场平面布置图规定设置堆放。

10.1.2现场施工环境

道路保持畅通、整洁，不乱堆乱放，无散落物，建筑物周围四周保持清

洁；场地平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通

无堵。建筑垃圾必须集中堆放，及时处理。

10.1.4班组落手清

班组必须做好操作落手清，随作随清，物尽其用。在施工作业时，应有

防止铁屎、焊渣、焊条头满地洒等措施。

10.1.5大堆材料

L需按规格、型号、品种、长度分别挂牌堆放，底部垫木防20cm高。

2、有色金属、薄铁板、小口径薄壁管应存放在仓库或料棚内，不得露

天存放。

3、码放要整齐，做到一头齐一条线，盘条要码放整齐，成品或半成品

及剩余料应分类码放，不得混堆。

10.1.6现场施工设备

1、按要求布置停放，不乱停，乱摆无序布置。

2、安装前加强对班组长、安装工人进行文明施工教育，由工地管理员

负责督促检查。

3、施工按施工程序和操作，起重设备专人操作，专人指挥起吊，统一

信号。

4、"四净"即作业地点周围整洁干净、各种材料清底用净、边料、废

料及屋顶杂物清净、临设工程室内外干净。

5、"四清"即：工完场清、活完脚下清、当日作业当日清、起吊台杂

物清。

6、"四不见"即：不见零散建筑材料、构件、工具等，不见杂物、烟

纸堆、不见铁屎、焊条头等，不见电线、焊把线随地走。

7、"三好"即：安全生产好，正确使用"三宝"，搞好"四口"、"五

临边"防护，施工秩序，成品、半成品保护好。

8、工地现场各处按要求放置足够的消防设施。

9、起重吊装十不吊即：物件超过额定负荷不吊指挥信号不明，重量不

明，光线暗淡不吊;吊绳和附件捆扎不牢，不符合安全要求不吊;行车挂

重物直接进行加工的不吊;歪拉斜挂不吊;工件上站人或工件上浮放有活

动物不吊;氧气瓶、乙焕瓶等具有爆炸性物不吊;带棱角，快口未垫好不

吊;坦在地下的物体不吊;未打固定卡子不吊。

11.雨期施工措施

11.1雨期施工措施

11.1.1成立雨期施工领导小组，落实具体责任人，明