电力专业锅炉安装工程质量通病防治措施

电力专业锅炉安装工程质量通病防治措施

第一节钢结构工程

一、地脚螺栓螺纹破坏

1.现象

地脚螺栓螺纹破坏，无法带入螺帽或进行紧固。

2.原因分析

（1）在运输、装、拆箱过程中，发生螺纹损坏。

（2）埋设后的地脚螺栓未采取有效的防护措施，受到外界损伤。

（3）在安装钢结陶过程中，安装工艺不当，导致1纹破坏。

3.防治措施

（1）在地脚螺栓出厂时应涂油，防止锈蚀；采用油纸捆扎或专用塑料螺栓

套进行保护；装箱时单独存放，不与其他部件混装，防止碰撞损伤螺纹。

（2）埋设地脚螺栓后，应将其塑料螺栓套套好或用临时套管加以保护。

（3）构件吊装时，防止水平或侧向力撞击螺纹，在构件上栓好溜绳加以控

制；构件就位安装时，螺纹的保护装置不能拆除，当构件螺栓孔全部对准螺栓时,

将构件缓慢地下降就位。

4.治理措施

（1）损伤不严重的情况下，可用铿刀对螺纹进行修整。

（2）在损伤严重无法修整螺纹的情况下，割掉大于原螺纹长度的一段，再

用与原螺栓相同材质、规格的材料，一端加工成螺纹，并在另一端加工坡口与原

螺栓下部对接焊接。焊接完成后，再用相应直径、长度的钢管套人接点处，进行

焊接加固补强。

二、柱底板垫铁放置不规范

1.现象

钢结构安装时，为了调整标高、水平度，在柱底板下放置垫铁，由于放置不

合理，达不到应有的作用。

2.原因分析

（1）基础平面未做处理，使垫铁不能均匀受力。

（2）垫铁位置放置不当，起不到均匀传递力的作用。

（3）使用垫铁组数超标，且使用顺序不对。

3.防治与治理措施

（1）在放置垫铁前，应将基础全部打出麻点，并将放置垫铁处的基础刨平,

使基础与垫铁接触密实，纵横水平。

（2）垫铁应布置在立柱中心及两侧受力集中部位或靠近地脚螺栓的两侧，

并在立柱底板立筋的正下方。

（3）根据基础表面与柱底板间的距离，确定使用垫铁组的高度，根据厚薄

垫铁的组合来达到要求，垫铁一般要求不超过三组（两组平垫铁，一组斜垫铁），

特别情况下可以使用四组；厚垫铁放在下面，薄垫铁放在上面，最薄的垫铁放在

中间，斜垫铁放置在最上层。

（4）如果达不到上述要求，则必须按规范要求重新调整且灌浆前必须处理

完毕。

三、钢结构标高尺寸超标

1.现象

安装后各立柱的绝对标高成相对标高超标，造成横梁、垂撑等部件安装难度

加大。

2.原因分析

（1）基础标得不」E确。

（2）安装前对基础标高的处理方法不合理，造成各立柱之间的相对标高超

标。

3.防治措施

（1）施工前，应根据建筑的基准标高核对基础标高尺寸，并做出记录。

（2）各立柱组合时，应根据立柱的实际长度和实际标高，从柱顶向下量，

确定出1m标高线;根据柱底板至1m标高线的实际长度和放置垫铁处的基础标高,

确定配置垫铁的高度。

（3）在进行各节立柱安装时，要测量各节立柱的实际尺寸，计算出误差。

在立柱对接时，把误差缩小到最小。

4.治理措施

（1）确定立柱与所在基础的位置，进行对应编号，控制误差在标准范围之

内。

（2）测量立柱的实际标高误差，松开与立柱相连结构，在底部焊接支撑件,

用千斤顶顶起，调节整铁高度，直至调整标高误差在标准范围之内。

四、钢结构垂直度超标

1.现象

钢结构垂直度偏差超出规范、标准要求，影响结构的受力情况。

2.原因分析

（1）立柱制作时发生变形，但未进行矫正。

（2）立柱刚性差，由于放置不当等原因发生弹性变形或塑性变形。

（3）吊装方案不合理，产生弯曲变形。

（4）测量时温度偏差的原因，导致发生弯曲变形。

3.防治措施

(1)钢结构的拼装、焊接均应采取防变形措施，对制作时产生的变形应及

时矫正。

(2)在运输、储存过程申，要按设备的防护要求进行放置，以免因外界因

素而变形。

(3)在吊装时，吊点选择正确可防止变形，一般选2/3柱上的位置；立柱

或组合件的刚性确实达不到时，则要考虑加固方案或使用起吊架。

(4)吊装时注意起吊半径和旋转半径，需滑移时应在下部设置滑移设施，

防止因阻力使立柱弯曲或破坏柱底板。

(5)测量或验收立柱垂直度时，最好选择在太阳未升之前或阴天的时机；

如果在立柱有阴、阳面测量时(见图3T),则需用下面公式来计算校正测量值

图3-1立柱有

阴、阳面时测

量示意图

△S=6(tl-t2,)h2/103Bx(By)

式中——柱顶端偏移量：

h——立柱由底到顶垂直段高度；

tl>t2——实测立柱两个面(阴、阳面)的温度；

Bx、By——立柱的横截面面积。

4.治理措施

(1)在安装前发现立柱弯曲，要采取措施进行矫正，如果是现场焊接钢结

构，则要采取防焊接变形措施，焊接钢结构焊接顺序见图3-2。

图3-2焊接钢结构焊接顺序示意图

(2)对弹性变形，消除外力可恢复到原状态，不用矫正；如在有阳光直射

是塑性变形，则需采用火焰矫正或外力矫正。

3.防治与治理措施

（1）为达到基础二次灌浆强度，在进行垫铁调整或标高处理时，应保证基

础支撑面与钢架柱底板下平面之间的距离不小于40mm,以利于灌浆，并全部充

满空间。

（2）应按照混凝土的浇灌程序进行，振捣要密实，不能出现空鼓、不实、

蜂窝、麻面现象。

（3）使用合格的灌浆材料，并在钢结构吊装前作试块强度检验。

（4）无法治理，除非返工。

七、螺栓孔不准确

1.现象

安装时螺栓穿不迸螺栓孔。

2.原因分析

（1）在定位、钻孔等生产工序中的工艺不合理，产生误差。

（2）在运输、储存、倒运过程中产生扭曲变形。

（3）安装工艺不合理，使螺栓孔产生位移。

3.防治措施

（1）在生产时采用合理的工艺施工，如划线定位时应采用统一样板进行或

由部件的纵横中心对称向外进行，保证零件孔中心位置和边缘的尺寸正确；相同

零件钻孔时除选用精确的钻孔设备钻孔外，还应使用统一的钻孔模具；对相连的

板束钻孔时，可将板柬接连接的方式、位置用电焊点焊，一起进行钻孔。

（2）在运输、储存中，要按原电力部的设备运输、保管规定执行，如下方

的垫木间距不能过大，堆放不能过高等；在倒运、吊装过程中，吊点选择要合理,

起落要平稳，不能与其他物体发生碰撞。

（3）在对穿或紧固螺栓时要采取合理的工艺，对穿时先用定位销定好位，

然后穿装螺栓。无法穿装时，可用撬棒或略大于孔径的钢冲来调整，暂不紧固；

紧固时应本着从节点中心向边缘进行，即由里向外、对称、依次、均匀地进行（见

图3-3）o

n+□++g

16+10-1-4++»+7+以

414-94-15

1•+丘+s+

图3・3'紫固螺栓示意图

(1)一般接头；(b)工字零接头

4.治理措施

如果螺栓孔穿不进去，则需要扩孔或焊接后重新钻孔，扩孔后的孔径不得大

于原设计孔径的2.0mm；补孔时应采用与原孔母材相同的焊条，且重新钻孔的数

量不得超过20%o

八、螺栓外露长度不一致

1.现象

紧固后的螺栓露出长度不一致，影响螺栓连接的外观要求。

2.原因分析

(1)使用螺栓的规格、型号不一致。

(2)钢结构变形后未校正。

(3)违反高强螺栓的紧固程序。

3.防治措施

（1）高强螺栓储存时按规格型号进行统一存放，严禁同其他相似的连接件

混放；钢结构安装时设专人进行高强螺栓连接的配套、分检，设专人对每一节点

使用的螺栓进行供应。

（2）每一个部件吊装前要对螺栓连接面进行检查，如果存在变形，则采用

冷校或热校法进行校正，直到达到标准要求。

（3）高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，初紧的力矩值一般取终紧力矩值

的60%—80乐当天安装的高强螺栓必须当天完成初紧，初紧全部完成且找正完

毕后才能进行终紧。终紧的力矩

值可按下式进行计算

Ml=（P+AP）.k.d

式中Ml——终紧刀矩值，kN.m;

P---设计预拉力，kN；

△P一一预拉力的於失值，一般取设计预拉力的5婷10机

k——力矩系数；

d——螺栓的公称直径。

4.治理揩施

规格型号不一致的，可根据图纸的规定更换整套螺栓连接；钢结构变形的需

把变形部位校正好，再进行高强螺栓的更换：由于紧固引起的螺栓长度不一致，

初紧完成时未终紧的，可以对螺栓重新调整，终紧完成的必须对螺栓进行更换。

九、钢结构连接板接触面处理不符合规定

1.现象

（1）摩擦面摩擦系数复检不合格。

（2）接触表面有油污、锈蚀等杂物。

（3）接触面有毛刺、翘边、弯曲变形等现象。

2.原因分析

（1）摩擦面的粗糙度不符合要求或做试验时的摩擦面清理不彻底。

（2）吊装前的检查、清理不及时或清（处）理程度不够。

3.防治措施

（1）摩擦面表面要无氧化皮、浮锈等，有钢材光泽且经过喷砂、喷丸、砂

轮打磨等处理工艺，并采用检验样板逐件对比检验；做试验前用与施工相同的除

锈工艺除去表面浮锈，紧固方法也要与施工时的紧固方法一样，试件产生滑移时

的拉力值作为计算载荷，计算公式如下

f=N/n.c

式中f一一摩擦系数；

N一一试件滑动时的拉力，kN；

n——摩擦面系数；

c——试件一侧高强螺栓轴力总和，kNo

（2）吊装前应对螺栓、螺帽及接点的结合面进行检查，并将浮锈、油垢、

灰尘等清理干净，变形、翘边、毛刺等缺陷已处理完。

4.治理措施

对摩擦面重新进行处理，使摩擦系数达到设计要求；对清理不干净或缺陷未

处理的应运工，重新处理，直至达到标准。

十、终紧后的力矩值达不到标准要求

1.现象

终紧后的螺栓最终力矩值达不到规定要求，产生超紧和欠紧，降低了高强螺

栓的结构强度。

2.原因分析

（1）安装孔加工不准确。

（2）构件接触摩擦面处理不符合规定。

（3）紧固后的构件接触面存在大的间隙。

（4）使用的紧固工具不准确。

（5）紧固工艺不合理。

3.防治措施

（1）螺栓连接的孔加工要准确，应使其偏差控制在规定的允许范围之内，

以达到孔径与螺栓的公称直径合理配合。

（2）为保证紧固后的螺栓达到规定的力矩值，连接件的表面处理加工应符

合电力施工规范的要求，其治理方法和预防措施见其他相关内容。

（3）采用合理的施工工艺，如高强螺栓要配套使用，不能互换；结合面应

处理好，不能有油漆、油污等；不得在雨中施工，以使构件结合面保持干燥。

（4）根据实际情况选用合理的紧固顺序，如当节点构件存在较大的刚度时,

应先紧固刚度较大的部位，后紧刚度较小及不受约束的自由端；整体构件的不同

连接位置或同一节点的不同位置，有两个或两个以上连接构件时，应先紧固主要

构件，后紧次要构件；工字钢形或槽钢的连接紧固顺序应按先进两侧的翼缘板，

后紧腹板的顺序进行；高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，当天安装的高强螺栓

必须当天完成初紧，并作出标记防止漏紧或重复紧固。

（5）紧固时用专用初紧或终紧电动扳手，检测时用力矩扳手的终紧力矩与

设计值偏差不得大于±10乳扭剪型高强螺栓紧固后，不需其他检测手段，其尾部

的梅花头拧掉即为合格。个别部位用专用扳手不能紧固的可用普通扳手紧固，其

梅花头严禁动用火焊切割或榔头敲击掉，应用锯弓割掉，否则紧固后的力矩值会

发生变化。

4.治理措施

大六角头高强螺栓终紧结束，通过检查测定，如果发现欠紧、漏紧的应补紧,

超紧的应更换螺栓重新紧固，其力矩值要符合设计规定；扭剪型高强螺栓要观察

其梅花头是否紧掉，存在梅花头的应重新紧固；不能使用专用扳手紧固的，用力

矩扳手检测合格后，用锯弓割掉梅花头。

十一、钢结构变形

1.现象

钢结构弯曲、扭曲变形。

2.原因分析

（1）钢结构运距长、中转多，运输、装卸受力不当引起变形。

（2）存放支垫方式不当引起变形。

（3）工厂在制造过程中，由于焊接等工艺操作不当，产生变形。

（4）存放时间长，造成焊接应力释放，使钢结构弯曲、扭曲。

3.防治措施

（1）钢结构运输应尽量减少中转，在装卸时应注意吊点的位置；存放、运

输过程中应按规定的要求进行支垫，跨距不能过大。

（2）在设备运输到现场后应尽快安装，最好不超过2个月。对发生弯曲、

扭曲的钢结构，根据实际情况采用热校或冷校的方法进行校正。

十二、平台、扶梯、栏杆工艺不美观

1.现象

平台、扶梯、栏杆工艺不美观，不符合规定要求。

2.原因分析

（1）施工人员施工骂虎，质量意识淡薄。

（2）施工方法不正确。

（3）二次污染严重，成品保护不好。

3.防治措施

（1）根据图纸和规范要求，对平台、扶梯、栏杆的施工编制详细的作业指

导书，要求施工人员严格按作业指导书进行施工。

（2）加强对施工人员的业务培训，提高施工人员的质量意识，增强施工人

员的质量观念。

（3）施工切割毛料一律打磨光洁（切割要采用机械切割），交叉管材接口

放样切割马蹄口后才能焊接；栏杆间距要布置均匀，垂直度应在900两面校正；

栏杆弯头要用冷弯机机械加工或灌沙热弯，弯曲半径要一致；花钢板在平台上要

整体固定后才能焊接，且表面焊缝全部打磨；栏阡接口焊接应使用+3廊以下的

焊条，并使用合适的电流，焊缝要饱满圆滑过度；踏步焊接时应先点焊后焊接，

焊接时采用跳焊法。

（4）施工完的平台、栏杆、扶梯设备不得用火焊任意切割，不得用电焊随

意乱焊，不得用作其他设备、管道吊装的受力物体；严禁在栅格板上切割和焊接

施工，用栏杆、栅格板作为受力点搭设脚手架；不得在栅格板上拖拉物体，特别

是重型金属物体；不得用圆钢或其他硬物撬栅格板的格档；因施工需要必须切割

栏杆、栅格板时，施工完后应照原样恢复并磨平焊缝，栅格板采取加固措施。

4.治理措施

对安装不规范、工艺不美观的地方，应按预阱措施中的要求进行整改，直到

符合规范、标准要求。

十三、焊接钢结构焊接变形

1.现象

在钢结构焊接完成后，钢结构产生变形，如尺寸变大或变小；弯曲或扭曲度

超标。

2.原因分析

没有很好的掌握焊接变形的规律，没有采取正确的施工工艺和工序，进行焊

接反变形。

3.防治与治理措施

（1）在施工前根据图纸认真做好措施准备，对施工中可能出现的问题要有

一个周密的应对方案。

（2）根据施工中出现的问题及时总结经验，根据施工情况及时总结焊接变

形的规律，在下一步的施工中进行应用。

（3）根据立柱的大小，对接前要预留3—6师的焊接收缩量。焊接立柱时•，

为防止焊接时变形，要在接口两侧1m远处用支架把立柱撑牢。为避免局部焊接

热能量过于集中，应使用两个焊工对称施焊，施焊顺序如图3-4所示。

图34立柱焊接施焊顺序

立柱对接焊接完毕，用磨光机把安装加固板处的焊缝磨平，再装加固板。加

固板的施焊顺序要分段进行，施焊顺序如图3-5所示。

M3-5加固板的施焊顺序

第二节第二节锅炉本体安装

一、汽包与集箱相对位置偏移

1.现象

汽包和集箱位置超差。

2.原因分析

汽包和集箱放线时，没有找准纵、横坐标和基准标高；使用的测量仪器误差

过大；两者的位置找好后未固定，出现位移误差。

3.防治措施

汽包和集箱放线时，先找好纵横中心和标高基准位置；对使用的仪器和工具

要经计量合格，测量时要认真反复核实；当汽包、集箱找正完成并验收合格后，

要在钢架上固定牢靠，再进行

下道工序。

4.治理措施

对中心线找正错误的要重新进行划线找正；对基准标高错误的要重新调整，

最好所有的受热面集箱和汽包使用同一基准标高；测量所使用的仪器要校验合格

并在有效期内；因固定不牢出现误差的要重新调整、找正，验收合格后加以固定。

二、备受热面之间的间隙不符合设计规定

1.现象

各受热面设备之间的间隙过小，超出了误差范围，影响膨胀，危及机组的安

全运行。

2.原因分析

（1）设备安装时定位尺寸误差过大。

（2）设备组件的几何尺寸超出正误差过多。

（3）施工工序混乱，施工人员粗心、马虎，不重视施工质量。

3.防治措施

（1）设备安装时严格按照基准线进行定位，且要保证误差在要求范围之内；

设备在组合、安装拼接时，要仔细、认真地校核其几何尺寸，保证设II尺寸。

（2）在设备组合、安装前要加强对设备的检查力度，对尺寸不符合规范要

求的，要加以消除或更换，然后才能安装。

（3）施工前编制合理的施工措施，制定出适宜的安装工序和顺序；加强对

施工人员的质量教育，增强他们的质量意识，指导他们严格按照措施施工。

4.治理措施

设备组件尺寸超标造成的间隙过小，对能整体提升高度的，在征得厂家1勺同

意后可进行整体提升，对不能整体提升的，可割除部分管段后提升部分组件高度

再焊接；因定位尺寸偏差造成的间隙过小（一端或两端），需割除固定件或密封

件后重新定位、找正、焊接。

三、水位计安装不符合要求

1.现象

汽包两端的水位计不在同一水平线上。

2.原因分析

汽包本体不水平度超差过大；汽包水位计接出管位置误差过大。

3.防治措施

对汽包找正时要保持其水平度误差不超过2nm；水位安装前要复核汽包两端

水位计引出管的标高误差，在安装时加以消除。

4.治理措施

对不在同一水平线上的汽包水位计进行调整，使其保持一致。

四、管道接口渗漏

1.现象

管道投入使用后，管道连接（活结、法兰等）处出现漏水、漏汽、漏油等现

象。

2.原因分析

（1）活结连接处没有用生料带、麻丝等物缠绕或管道连接时拧的松紧度不

合适。

（2）管子和法兰焊接时工序不对，造成法兰盘变形，无法拧紧。

（3）垫片质量不合格或垫片的放置不合理

（4）法兰螺栓安装不合理或紧固不严密。

（5）管道未进行水压试验，管道中的砂眼、裂纹使用前均未发现。

（6）螺纹加工不符合规定，有断丝现象。

3.防治措施

（1）活结安装时应在丝口处缠上生料带、麻丝等物，方向应符合螺纹的旋

转方向，用麻丝填料时应用白厚漆打底，防止因丝口间的配合不好、断丝等缺陷

导致渗漏；在拧紧管件时要松紧适中，太紧宜把接口紧裂产生渗漏，太松宜从连

接处渗漏。

（2）管件在拧紧时，要考虑配件的位置和方向，不允许因拧过头用倒扣的

方法进行找正。

（3）在安装焊接法兰时，应在地面把法兰盘对好拧紧再与短管焊接，焊接

好后再整体与管道对接，从而避免了因法兰盘不垂直等原因导致的渗漏。

（4）法兰间的垫片材质和厚度应符合设计和规范的要求；垫片的表面不得

有沟纹、断裂等缺陷，法兰的密封面清理要干净，安装时垫片不能加两层，位置

不得倾斜。

（5）拧紧螺栓时要对称进行，每个螺栓紧固要分2〜3次，在高温管道上的

螺栓要涂铅粉。

（6）管道安装宪毕后，要按规定要求进行水压试验，检查管道及其附件的

严密性和强度是否合格。

（7）螺纹加工时，应严格按标准进行，要求螺纹有一定的锥度且丝口平整

光滑、无毛刺、断丝、乱丝现象。

4.治理措施

（1）对活结连接方式的要从接头处拆下，如零件有问题则需更换零件，如

缠绕物、填料有问题，需重新更换缠绕物或填料。

（2）对法兰渗漏应根据渗漏的位置不同，采取相应的措施。如法兰盘倾斜

的，需重新焊接；对螺栓紧固不好的，需松开后重新紧固；如垫片撕裂或垫片安

装有问题的，需重新更换合格的垫片。

（3）对因管道上存在砂眼、裂纹等渗漏应根据实际情况进行更换管道或补

焊。

五、管道支吊架安装不符合规范要求

1.现象

（1）投入使用后管道弯曲塌腰。

（2）管道标高和疏水坡度误差太大。

（3）投入使用后的管道支架松脱、变形或倾斜。

（4）U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净，影响膨胀。

2.原因分析

（1）两个支吊架的间距没有按照图纸或设计规范的要求进行安装；自行设

计走向的管道因生根点安装困难而未设支吊架。

（2）管道支架安装前，没有严格根据管道的标高和坡度决定支吊架的标高。

（3）管道支吊架安装不牢，固定方法不对。

（4）加工的支、吊架管件工艺粗糙。

3.防治措施

（1）根据图纸或有关规范的要求，确定管道支吊架的位置，特别是自行布

置的管道，不能随意改变吊点的位置，加大支吊架的间距。

（2）管道安装之前，应根据管道的标高和疏水坡度计算出支吊架的标高，

并在现场做好标记。安装支吊架时按照傲好的标记进行施工。

（3）支吊架应牢固的固定在钢架或其他不移动的结构物上，支架的上表面

应与管子中心线平行，不允许有下翘或扭斜，吊杆的垂直度必须在90。两个方向

找正；活动支架不能影响管道热膨胀所引起的移动，并要预留出偏移的位置。吊

架的吊杆应与管子中心线垂直，有热位移的管道要按偏移量进行预偏装，且周围

的物体（如保温、设备、管道等）也不能影响其膨胀移动。

（4）管道的U型卡支架上的孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割，

支吊架元件最好也能在加工厂进行加工制造。

（5）吊架中间调整螺栓，尽量处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观,

检修方便，调整合格后及时将备帽并紧。

（6）固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊。

在支架底座上面点焊数量一般不少于4点，以消除焊接应力。

（7）滑动支架的滑动面利管道支托的接触面应平整，相互接触面应在7596

以上。

（8）弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内，

固定压缩弹簧用的钢筋，应在管道系统完成后，必须切除干净；在整个管线调整

合格后，才能拔掉弹簧销。

4.治理措施

对支吊架间距过大或标高不准确的，要重新进行调整、安装；对支吊架松动

或安装不符合规定的，应重新安装或加固。

六、阀门安装不合理或不符合规定

1.现象

阀门安装不合理或不方便操作和检修，甚至不起作用。

2.原因氽析

缺乏安装常识或行规范掌握不够，有时由于操作不当或设备保护等问题造成

不能使用。

3.防治措施

（1）安装前，必须对闭路元件的阀门进行严密性试验，检查阀座与阀芯、

阀盖与填料室各结合面的严密性；对低压阀门应按不少于10%的比例抽查进行严

密性试验。

（2）阀门安装时应按阀体上标明的方向进行安装，如阀体上没有标明流向,

一般按以下原则进行确定：

1）截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；

2）单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；

3）双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质入口侧。

（3）阀门的安装位置以方便操作、便于检修为原则，同时要考虑到安装排

列外形的美观。

（4）安装后的阀门要及时进行保护（特别是电动门），防止在施工过程中

发生设备损坏和二次污染。

4.治理措施

对安装不合理或不方便检修和操作的阀门，重新安装在合适的位置。

七、阀门泄露

1.现象

阀门安装完后，阀门填料处由于密封不好造成泄露或投入试运后，阀门关闭

不严，有时阀体泄露，影响使用。

2.原因分析

（1）装填料的方法不对或端盖压的不紧；阀杆弯曲变形，造成填料与阀杆

接触不严而泄露。

（2）密封面损伤或轻度腐蚀；操作时关闭不当，致使密封面接触不良；杂

质堵住阀芯；阀体或压盖有裂纹。

3.防治措施

（1）按规定的方法加装填料，接口切成45o斜口，相邻两圈接口错开

90o^l80o,检查并调整填料压盖，均匀用力拧紧压盖螺栓。

（2）安装前检查阀杆的弯曲度不应超过0.25mm、椭圆度不应超过

0.2"0.05mm＞表面锈蚀和磨损深度不应超过0.l~0.2mm.操作时不应用力过猛，

不允许用大扳把关闭小阀门。

（3）为保证整个系统的内部清洁，必要时可在安装前进行喷砂或酸洗史理。

4.治理措施

（1）首先应紧固喘盖螺栓，如果泄露继续发生，则应该检查填料，对填料

损坏或安装不正确的，应更换填料；阀杆弯曲的，应子更换部件。

（2）结合而不平而造成泄露的，应解体重新进行研磨结合面甚至更换阀门。

（3）杂质堵住阀芯时，应将阀门开启，排出杂物，再缓缓关闭，有时则需

轻轻敲打直至排出杂质。

八、伸缩节安装不当

1.现象

安装时没有严格预拉或预压，不能保证管道在运行中正常伸缩。

2.原因分析

（1）未在常温下进行预拉或预压。

（2）预拉或预压方法不当，致使各节受力不均。

（3）伸缩节的安装方向不对。

3.防治措施

（1）伸缩节安装时应根据补偿零点的温度定位，补偿零点温度是管道设计

考虑达到最高温度和最低温度的中点。在环境温度等于补偿零点温度时，伸缩节

可不进行预拉或预压。如果安装时环境温度高于零点温度，应进行预压缩；如果

安装时环境温度低于补偿零点温度，则应进行预拉伸，拉伸量或压缩量应按设计

规定。.

（2）伸缩节进行预拉或预压时，施加的作用力应分2〜3次进行，作用力应

逐渐增加，尽量保证各节的圆周面的受力均匀。

（3）伸缩节的安装是有方向性的，即伸缩节内套有焊缝的一端，水平管道

应迎介质流动方向，垂直管道应置于上部。

4.治理措施

未进行预拉或预压的伸缩节，应严格按设计要求进行伸缩量预拉或预压。

九、管道安装的施工工艺差

1.现象

管道安装后经目测检杳或解体检查，经常存在既容易忽视又影响使用的缺

陷，不能保证管道正常稳定的运行。

2.原因分析

（1）法兰安装不平行、不同轴，垫片不符合规定，螺栓规格不统一，安装

方向不一致。

（2）管子对口不平直，出现马蹄口。

（3）管子下料不符合规定，预留焊口位置不符合规范要求。

（4）地下管道（管沟内）坡度不符合要求。

3.防治措施

（1）法兰连接时盘面应保持平行，盘面上市应螺栓孔的偏差一般不超过孔

径的5%,安装垫片时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化铝、石墨机油等。当

大直径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式接口，不得平行对接。使用

软钢、铜、铅等金属垫片，安装前应进行退火处理。连接螺栓应使用同一规格，

安装方向应一致，螺栓应对称均匀地拧紧。

（2）管道对口时应使用缺口尺检查平直度，在距接口2001［皿处测量，允许

偏差为Imm/m,但全长不得超过10mm。

（3）管子下料应符合规范，直管段两环向焊缝间距不小于100mm,焊缝距

弯管的起弯点不小于100mm,且不小于管外径；环向焊缝距支吊点的净距不小于

50mm,需热处理的焊缝距支吊点不得小于焊缝宽的5倍，且不小于lOOmni.在管

道焊缝位置上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。

（4）地下管道（管沟内）支（托）架随土建一起施工，标高一般不准确，

在安装管道时，应按设计的标高进行支架的调整，使之符合管道的疏水坡度。

4.治理措施

对施工中出现的问题，按措施中的方法进行整改，直到符合规范要求。

十、管子内部不清洁

1.现象

受热面、附属管道或燃油管道的管子内部不清洁。

2.原因分析

（1）施工人员质量意识淡薄，质检人员监督把关不严。

（2）管道安装前未进行喷砂处理。

（3）喷砂完后未清理干净，未进行管道封口。

（4）喷砂后的管道长期存放内部生锈。

（5）管道安装前未对管道内部进行检查清理。

（6）管道安装过程中临时口未及时封闭。

（7）安装焊接工艺不好。

（8）在已安装完的管道上用火焊割孔。

3.防治措施

（1）加强对施工人员的教育，增强施工人员的质量观念；制定严格的管理

制度和详细的实施措施，加强对施工现场的质量检验，把好每道工序的质量关。

（2）汽水、油管道安装前必须进行喷砂除锈。

（3）全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的现场材料管理

法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷完砂的管道要注意防潮，暂时不

用的管道要进行封堵。

（4）机务专业与热工专业共同确认管道开孔数量和位置，尽可能采用机械

加工，管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。

（5）管道安装对口前应清理、检查和验收。对暂不连接的管道应及时封堵,

防止管道内进入异物。

（6）所有回收汽水、油的管道焊口采用氮弧焊打底或全量焊接工艺。

（7）安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，

己对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。

（8）严格施工中的检查检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道

运人现场后由安装人员进行检查，对口前要经过专门质检人员验收、签证，确保

管道内部清洁。

4.治理方法

对没有封口的管道要责任人重新检查一遍，确保没有异物后把口封好。

十一、消防管道安装缺陷

1.现象

消防管道安装完毕后，消防栓口朝向不对，标高位置不准，水龙带不按规定

摆放。

2.原因分析

施工时没有按规定进行安装；消防管道不常用，安装时不认真。

3.防治措施

应根据规范中的规定，合理安装消火栓且口朝外；标高应严格按设计安装，

阀门中心距地面为L2m,阀门距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm;水龙

带应根据箱内构造将水龙带挂在箱内的挂钉或水龙带盘上。

4.治理措施

对安装不符合规范要求的，严格按照规范要求进行整改。

十二、烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差

1.现象

烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差。

2.原因分析

（1）施工人员技术素质低，工作责任心不强，不熟悉规范要求。

（2）安装过程中内部清理不彻底；没有对敞口进行及时封闭；施工工艺和

程序不合理。

（3）支吊架不按图施工，随意性较大。

（4）管道焊缝质量不好，存在湘焊、气孔等缺陷。

（5）系统中的法兰不是机加工，制作粗糙、焊接变形。

（6）密封填料方法不对、厚薄不均；用气焊割孔；螺栓受力不均。

3.防治措施

（1）管道制作、安装前，要认真进行图纸会审，并编制操作性强的作业指

导书。

（2）管道制作时度零件图进行，钢板拼接焊接完后，应用大锤平整，平整

合格后才能进行加固筋的安装；制作好的工件接口，拉好对角线进行临时支撑加

固。地面组合时应根据锅炉结构及吊车的起吊性能进行组合。

（3）管道安装前对支吊架型号、规格仔细进行清点、编号并检验合格。

（4）吊装时应认真检查吊点、吊环焊接是否牢固，同时将管道内部清理干

净。

（5）为了防止其变形，内部应作临时加固。

（6）安装过程中，下班前对内部的临时铁件及时割除并清理干净。

（7）管道焊接对口不允许搭接，不允许强制对口安装焊口应放在易于焊接

的部位。

（8）安装前可通过放线进行定位，确定弯头及弯曲度的位置和标高。

（9）对口间隙应均匀，大于5mm的管壁应打坡口，并打磨干净。

（10）为了保证管道纵横位置线和标高准确，在安装过程中应逐段核查误差

表，以防止安装累积偏差过大。

（11）管道的焊口应光滑，焊渣、药皮应清理干净，严禁在焊缝处添加异物

施焊，焊接完后的焊缱应做渗油试验，做到严密不漏。

（12）使用扁钢、角钢对接的法兰，校正好后点焊在一起钻孔，严禁用气焊

割孔。

（13）与挡板门、风门等设备配套法兰，应检查图纸与实际的孔距、孔径相

符后方可施工。

（14）挡板门、风门、插板门等安装前应进行检查，必要时进行解体检修，

做到开关灵活，并在轴端头标出明显开关位置。

（15）用石棉绳作密封填料时，粗细应合适，石棉绳应沿螺栓内侧绕成波浪

型并有足够的搭接长度，石棉绳不得伸入管道和设备内。

（16）螺栓紧固时，要按对称紧固的方法进行，螺栓要受力均匀，法兰的周

沿间隙应一致。

（17）支吊架安装，应严格按图纸设计选配，不得混用、错用、代用、自制。

支吊架的材质应符合图纸设计要求。

（18）支吊架上的孔眼必须是机制钻孔，不能是气焊割孔。

（19）弹簧吊架的吊杆应为热移的1/2.弹簧应受力均匀，配合良好。

（20）管道的固定支架的管箍应把管子卡紧，固定牢固。

（21）管道滑动支架在安装时，应按设计规范要求，留有足够滑动间隙，托

架与支撑滑动面必须光滑，并安装滑动板。

（22）质检人员在施工过程中认真检查并监督，严格办理封闭签证。

（23）系统投用前要进行系统检查，对焊缝、伸缩节、附件等逐一检查，不

得有漏件、错件，并帽要并紧。

4.治理措施

针对烟风道出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至椅合规范要

求。

十三、输煤皮带跑偏，传动装置发热

1.现象

输煤皮带跑偏，传动装置发热。

2.原因分析

（1）机械没有解体检修或检修质量差。

（2）振动的主要原因是轴承同心度差，齿轮的咬合间隙不符

合要求。

（3）跑偏的主要原因是头尾部滚筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。

3.防治措施

（1）设备安装前，要编制作业指导书，进行技术交底。

（2）设备安装前，对变速箱进行解体检修，做好检修记录，并做好结合面

的严密性，测量各轴承间的公差配合精度，齿轮的咬合、轴承的同心度是否符合

要求。

（3）头部、尾部滚筒下部的清扫器安装应尽量靠近滚筒处，落煤管内应加

缓冲器或隔板调整落煤点，移动小车左右限位装置，防止皮带小车行走左右跑偏。

（4）头部、尾部滚筒的中心线误差控制在规定范围之内，中间架安装时，

严格控制相邻两滚筒托架对角线误差。

（5）胶接时皮带要拉紧，两边受力要均匀，制作接头时要用直角尺找正，

防止接头偏斜。

4.治理措施

针对出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。

十四、电除尘安装工艺差

1.现象

电除尘阴极芒刺线、螺栓脱落；阳极板脱落；阳极振打窜动、落灰管安装偏

差大。

2.原因分析

（1）阴极芒刺线固定螺栓点焊数多量大，点焊后药皮不清理，造成漏焊及

点焊不牢。

（2）阳极板下部定位长圆孔的膨胀间隙不够。

（3）安装中忽视施工工艺，对图纸不清楚，不注意整体排列。

3.防治措施

（1）开工前编制作业指导书，井进行仔细的技术交底，对容易出现问题的

地方要特别强调并设置质量控制点，上岗前对施工人员要进行针对性的培训。

（2）阴极芒刺线固定螺栓点焊后要彻底清理药皮，并逐个进行检查，对漏

焊及点焊不牢的及时补焊，质检人员对每一个点焊部位都要经过严格的二、三级

检查、验收。

（3）阳极板安装前要仔细测量定位孔膨胀间距，间距不符合要求的要现场

处理。

（4）为防止阳极振打轴套窜动，采取点焊轴套或增加固定支座的方法史理。

（5）落灰管安装前应检查预留孔的偏差情况，管道安装时纵横排列采用拉

线测量控制，做到排列整齐，工艺美观。

4.治理措施

针对出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。

十五、小管道布置工艺不美观，系统不清洁

1.现象

管道布置杂乱无章；阀门布置不整齐，操作不方便；排水排汽就地排放；管

道内部不清洁，影响系统安全运行。

2.原因分析

管道布置前没有进行统一规划、布•局。

3.防治措施

（1）疏放水管道布置应考虑热膨胀、其他管道及设备的保温距离。

（2）按设计图纸要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规划布置，使

用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，阀门便于操作。

（3）所有疏放水管道不得将排水管直接排至工业管沟，应集中到统一排水

母管，

（4）安装人员按图纸施工，不得错用材料。

（5）管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料采用无齿锯。

（6）所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全

筑或氮:弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。

（7）小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。

4.治理措施

针对出现的问题，按照预防措施中的方法进咛整改，直至符合要求。

第三节第三节锅炉附机安装

一、设备基础标高超标，基础中心线偏移

1.现象

（1）附属机械基础标高过高或过低，给设备的安装带来一定的影响。

（2）设备基础中心线偏移。

2.原因分析

（1）土建的施工图纸与到货的设备尺寸不一致；施工时基础尺寸误差偏大;

施工人员粗心大意，模板支设错误等。

（2）在基础放线时，基准坐标找错；放线或施工中尺寸误差偏大。

3.防治措施

（1）基础施工前，要仔细核对设计图纸与机械设备外形尺寸是否吻合，发

现问题应及时解决；要严格按照设计施工，误差不能超过标准的规定。

（2）基础放线时要严格按施工平面位置施工，对基准坐标反复核查，发现

误差及时纠正；要严格按照设计施工，误差不能超过标准的规定。

4.治理措施

（1）对标高过高的基础要进行处理，打掉多余的部分，然后将基础刨平；

对基础过低的情况，瓦以增加垫铁的厚度，但组数不能超过标准规定。

（2）对基础中心偏差较小的，在不影响基础的质量前提下，可采取适当扩

大预留孔的方法来解决；对中心偏差较大无法调整时，必须采取可靠的处理方案

并征得设计院同意，严格按标准施

工。

二、地脚螺栓预留孔不符合要求，螺栓孔灌浆不符合要求

1.现象

（1）设备基础预留孔过大或过小，孔内木盒清理不彻底。

（2）地脚螺栓孔内基础面不铲麻面、不凿毛即进行灌浆。

2.原因分析

（1）施工中不仔细核对尺寸，导致预留孔过大或过小；灌浆时预留孔木盒

偏移；清理不彻底是由于拆木盒的时间过晚或采取的措施不当。

（2）忽视施工质量，不按规定的施工程序和质量要求进行操作。

3.防治措施

（1）施工中仔细核对尺寸；灌浆前对木盒固定并采取可靠措施防止移动；

拆木盒应在混凝土凝固前进行，以保证木盒清理彻底和灌浆的质量。

（2）浇灌前基础应清理干净，被油污染的混凝土应铲除，孔内用尖铲凿出

麻坑。

4.治理措施

（1）预留孔过小的可适当的凿大孔，使之符合图纸尺寸；木盒偏移导致预

留孔产生倾斜过大，影响灌浆质量的，可对倾斜部分进行清除；清理不干净的需

用长柄铲铲除大块，压缩空气吹扫清理尘土和碎块。

（2）对强度不够等不符合质量要求的螺栓，灌浆时必须进行清除干净，重

新接程序施工。

三、地脚螺栓外露长度不一致，螺帽力矩不够

1.现象

（1）地脚螺栓伸出设备底座螺栓孔螺纹段长度不一致。

（2）地脚螺栓螺帽的力矩不够，达不到设计要求。

2.原因分析

（1）地脚螺栓长度尺寸不标准；基础预留孔深度不符合要求；地脚螺栓在

预留孔内安装高度不正确。

（2）施工作业马虎，手工紧螺帽时拧紧力掌握不准确；未严格按紧固螺帽

的顺序进行操作。

3.防治措施

（1）安装前要检查设备地脚螺栓是否符合设计要求；地脚螺栓在预留孔内

的高度要适宜，螺栓头不能紧贴预留孔的底部，上部长度一般是上紧螺帽后丝扣

外露1.5~5个螺纹。

（2）拧紧地脚螺栓时，应认真进行操作；使用力矩扳手进行紧固或使用普

通扳手紧固后用力矩扳手进行检查；严格按紧固螺帽的顺序进行紧固（见图

3-6）。

图登紧固寡帽的顺序

4.治理措施

（1）丝扣外露过长的可用锯弓锯掉长的部分或在未安装前锯掉部分长度再

套丝；对螺栓过短的可将螺栓周围混凝土挖一定的深度，将地脚螺栓割断后焊接

一个新加工的螺杆并加固。

（2）对力矩达不到要求的重新进行紧固，市因紧固顺序产生的力矩不足的

应松掉全部螺帽，按正确的紧固顺序重新进行紧固。

四、地脚螺栓倾斜

1.现象

地脚螺栓倾斜，不与基础面垂直。

2.原因分析

在二次灌浆时，地脚螺栓未放正就固定好，捣固混凝土时被碰歪。

3.防治措施

安装地脚螺栓时要保证螺栓垂直，必要时加以固定，浇灌时要防止碰歪地脚

螺栓，养生时间要随时进行检查。

4.治理措施

对一般的设备地脚螺栓倾斜不严重时，可采用斜垫圈补偿调整;倾斜严重时,

需打掉二次灌浆的混凝土，找正并固定好地脚螺栓后重新浇灌。

五、垫铁安放位置不当，安放高度不当

1.现象

（1）设备垫铁位置不正确，不按常规进行放置。

（2）垫铁组数过多或高度过高、过低，垫铁之间不点焊就连接成一整体。

2.原因分析

（1）对设备垫铁的基本知识理解不清；不能严格按规定进行垫铁摆放；施

工作业马虎。

（2）由于设备基础标高过高，为调整设备标高，使用的薄垫铁过多；垫铁

不点焊是不严格按规定执行，施工操作不认真所致；垫铁的高度是基础面与设备

设计标高有关，底板和基础之间的间隙要大于50mm。

3.防治措施

（1）安装前要对垫铁面积、数量及分布位置进行计算，每个地脚螺栓旁至

少应有一组垫铁，大型风机、磨煤机等应两边各放一组，在能放稳和不影响二次

灌浆的前提下，尽量靠近地脚螺栓，垫铁的布置和计算如下。

垫铁组面积计算

A=CXE6（Q1+Q2）/R

式中A---垫铁面积，mm2；

C——安全系数，可采用1.5~3：

Q1一一设备等的重量加在该垫铁组上的负荷，N；

Q2——地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度）后，所分布在垫铁

组上的压力，MPa;

R——基础或混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），Pao

（2）设备的垫铁组数应按电力规范的要求进行放置，垫铁组一般用两块平

垫铁和一对斜垫铁组成，较厚的放置在下层，并均匀伸出机框两端，放置整齐。

4.治理措施

（1）垫铁位置不正确的要按规定重新进行布置.，垫铁面积不足的要补足所

需面积。

（2）垫铁块数如果超出规范规定，则需要更换更厚的垫铁，使之符合规范

要求；如果伸出机框不整齐或过长、过短，则需要调整，使其摆放整齐且平垫铁

伸出机框10"30mm,斜垫铁伸出机框10~50mmo

六、联轴器找正超差

1.现象

设备的两个传动轴的不同轴度在径向、轴向超过标准要求；联轴器端面旬隙

过大或过小，不在标准范围之内。

2.原因分析

（1）测量工具不合格成精度等级不够；测量误差大；施工马虎不细心；不

按标准规定进行找正。

（2）设备整体出厂时验收不合格。

3.防治措施

施工安装中，应使用检验合格的量具进行测量，要严格按施工及验收规范的

规定测量检验不同轴度和调整联轴器端面间隙。

4.治理措施

（1）对于不同轴度超标的必须重新进行找正，一般采用的方法如下：

1）测量前，先将联轴器的端面和圆周上均匀分成四等份，即0°、90。、

180°、270°o

2）测量时，将半联轴器A和B暂时相连接，然后装上百分表。

3）将联轴器A和B-起转动，使百分表顺次转至0°、90°、180°、270°

四个位置，并在每个位置上测得两半联轴器径向数值和轴向数值并写成如图3-7

所示形式。

图3-7联轴器径向数值和轴向数值的写法

4）将联轴器再向前转动，核对各位置的测量数据有无变动，即al+a2=a3+a4、

bl+b2=b3+b4,如上述数据不相等，应查明原因，消除后重新测量。

5)不同轴度应按下列公式进行计算

ax=(a2-a4)/2,ay=(al-a3)/2,

。=(一+铲

式中ax----两轴轴线在x-x方向的径向位移；

ay——两轴轴线在y-y方向的径向位移；

al——在0。时的测量数值；

a2一—在转动9。°后的径向测量数值；

a3一一在转动180°后的径向测量数值；

a4——在转动270°后的径向测量数值；

a——两轴轴线的实际径向位移。

Qx=(b2-b4)/dQy=(bl-b3)/2

Q=(0：+Q；严

式中Qx——两轴轴线在x-x方向的倾斜；

Qy一两轴轴线在y-y方向的倾斜；

Q-两轴轴线的实际倾斜；

bl——在0。时的测量数值；

b2——在转动90°后的径向测量数值；

b3-在转动180°后的径向测量数值；

b4——在转动270°后的径向测量数值；

d——测点处的直径。

(2)对有共用底座整体安装的设备，两半联轴器端面间隙过大时，可采取

扩长电机底脚定位槽的办法来解决。常用的联轴器端面间隙可按下面规定进行调

整。

1)十字滑块联轴器端面间隙，当外形最大直径不超过190mm时•，应为

0.5^0.8mm,当外径超过190nlm时，端面间隙应为5mm。

2)挠性爪型联轴器端面间隙约为2mm。

3)蛇形弹簧联轴器的端面间隙见表3-1。

表3-1蛇形弹簧联轴器的端面间隙

序号联轴器最大直径（mm）端面间隙不应小于（mm）

1______________W20Q1.0

2>200-4001.5

3

>400-7002.0

4

>700-13502.5

5

>1350-25003.0

4）弹性圆柱销联轴器间的端面间隙见表3-2。

表3-2弹性圆柱销联轴器间的端面间隙

标准型轻型

轴孔直径d

外形最大间隙C外形最大间隙c

（mm）型号型号

直径0（nun）(mm)直径D（mm）(mm)

25〜2s120】〜5Q、1051〜4

30〜38%1401〜5Qi1201〜4

35〜45%1702〜6Q31451〜4

40-55氏1902〜6<?41701-5

45-65%2202-6Qs2001〜5

〜2402~6

50〜75B626028Q6

70-95当3302-10QI2902-6

80-1204102〜12Q83502~8

100〜150灰5002-15<?94402-10

5）齿轮联轴器端面间隙见表3-3。

表3-3齿轮联轴器端面间隙

序号联轴器最大直径（E）嫡面间隙不应小于（mm）

170-185

12.5

220~250

2290-4305

3490~5905

4680〜7807.5

5900—110010

6125015

七、滑动轴承瓦的接触角不符合要求

1.现象

轴瓦与轴径的接触角达不到标准要求。

2.原因分析

不能严格按操作要点进行刮瓦，施工作业马虎，工艺基本功差。

3.防治措施

轴瓦与轴颈接触角大小要适宜，一般控制在60°〜90。之间。刮瓦前先在轴

承的下瓦工作而上分出接触角，再用红丹油涂抹轴颈，然后将轴瓦放上研磨，研

磨数次后，取下查看轴瓦面上的色印，根据接触色印即可进行刮研。色印颜色有

深有浅，并呈点状，其中亮点最高，轴和该点接触较重；黑点次之接触较轻；红

点表明两者没有接触，但间隙很小；无色印处不接触，为瓦面最低处。研刮时要

对亮点刮重些，对黑点刮轻些，然后进行研磨依次反复进行，直到轴瓦面上接触

点分布均匀为止，从而达到轴径和轴瓦接触均匀，不少于1点/cm2。在刮瓦过

程中还应注意以下几点:

(1)角应在轴瓦正下方，如图3-8

所示，做接触角记号时不要划伤轴瓦表

面。

(2)刮刀方向，后一次与前一次要

交叉，不能在同一方向，这样即可消除

刀痕，使刀印呈网状，轴承工作时油流

才不致倾向一方。

(3)每次刮研都是刮去高点(亮点

和黑点),开始刮的重,越往后刮的越轻,

接近成功时只刮去亮点，不刮黑点，

(4)刮研后的接触面，在角度线附

近不应有明显的界痕，即接触和菲接触

部分过度平滑。

4.治理措施

刮瓦不符合要求的，要按照

图3-8轴瓦与轴颈接触角的位置

规定的顺序和方法重新对轴瓦进行

刮研。

八、轴承或轴发热

1.现象

在设备试运中轴承温度逐渐升高超过规定要求；传动轴在运转过程中温度升

高。

2.原因分析

（1）轴承内润滑油过多或过少，甚至轴承内无油；润滑油不洁净，使轴承

发热；轴承装配不良（位置不正、歪斜、间隙过小甚至无间隙）。

（2）轴上的挡油毡垫或胶皮圈太紧，在转动中由于摩擦发热；轴承端盖与

轴的四周间隙大小不一，导致有磨轴现象发生，使轴发热。

3.防治措施

（1）安装前仔细阅读设备的安装说明书，根据设备技术文件要求进行调整

安装。

（2）安装时按设备技术文件规定调整各部分间隙，设备试运前仔细复核各

部分间隙是否符合设备技术文件规定。

（3）设备安装前必须进行解体检修，国外设备按合同执行；国内设备厂家

要求不解体的必须经过厂家、业主及公司质检部门同意签证认可。

（4）设备进行解体检修时，应做好标记，并做好设备的原始记录和检修记

录。

（5）轴承检修时：轴承的侧间隙、顶间隙研刮应符合设备技术文件规定的

要求。防止因间隙小发热，间隙大造成转子振动。

（6）轴封的羊毛毡、盘根等要松紧适中，防止过松渗漏，过紧发热。

（7）设备的冷却水管道、润滑系统管道施工完应做严密性试验，合格后方

能投运。

4.治理措施

（1）首先要清理好润滑系统，然后按设计要求的牌号、用量的多少，添加

符合要求的润滑油；对轴承装配不当者，应重新进行调整，一直达到设计和规范

的要求为止。

（2）将胶皮圈内弹簧换松，或调松轴承盖螺栓；检查轴承盖与轴的间隙是

否符合设备技术文件规定，如不符合，应认真进行调整。

（3）对于出现的其他情况，应根据现场的实际，按照预防措施中的规定进

行整改。

九、轴承漏油

1.现象

设备运转中轴承压盖处润滑油泄露。

2.原因分析

润滑系统供油过多，压力油管油压太高，超过规定标准；轴承回油孔或回油

管尺寸太小，油封数量不够或油封装配不良，油封槽与其他部位穿通从轴承盖不

严密处漏出。

3.防治措施

（1）要调整好润滑系统的供油量，油量要适宜；要增大回油管直径，修整

好油封槽，装配好油封；要把轴承盖上紧。

（2）设备检修后组装时结合面密封填料应均匀，无密封填料的结合面要检

查接触面积，当必要时要进行刮研。螺栓紧固应对称进行，且紧力均匀；有力矩

要求的应达到力矩要求。

4.治理措施

按预防措施中的要求逐项检查调整好。

十、皮带传动轮两轮端面不平行

1.现象

两轮的中心面不在同一平面上（两轴平行时），如图3-9所示。

2.原因分析

纵横向中心未找准或两轮厚度不一致。

3.防治措施

传动轮装配好后，必须检查和调整丙个传动轮之间相互安装位置的正确性。

图3-9皮带传动轮两轮端面不平行示意图

a一两轴平行时，端面的径向误差数值；。一两轴不平行时，端面形成的夹角

4.治理措施

首先固定好从动轮，以它为基准找好纵横中心线和两轴平行度，如有偏移或

倾斜时，应进行调整，偏移量的要求为三角皮带轮不超过2rnm,平皮带轮不应超

过1.5mmo

十一、传动带受力不一致

1.现象

三角带张紧程度不一致。

2.原因分析

装带时.，两传动轮不平行；使用带的规格不一，长度不同；带的质量粗糙，

长度误差较大。

3.防治措施

在安装过程中，应仔细调整好两传动轮的轮距和平行度；三角带安装前应仔

细检查其规格、型号利带的实际长度，要符合设备技术文件规定。

4.治理措施

传动轮不平行的要重新进行调整至要求范围之内，轮距可通

过定期调节或采用自动压紧的张紧轮装置予以改善；带的规格、型号及长度

误差不符合要求的要予以更换。

皮带可按以下步躲来进行，见图3T0,（以SN系列罗茨风机为例）。

图传动带受力不一致的调整

。一实际中心距；E-每100mm中心距的挠度；E.一总挠度，

Ea=Exe/100;尸试验力

（1）根据皮带的型号选择试验力f的大小，见表3-4。

表3-4皮带的型号、试验力、直径与每100nlm中心距的挠度的关系

每lOOran中心距的

皮带型号试验力每根，N)直径办(mm)

挠度E(ram)

云63〜71