箱梁架运制技术专项方案

箱梁架运制技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u247991.施工方案 1196241.1.施工方案概述 173931.2.制架梁能力及工期安排 254171.3.简支箱梁预制方案 695841.4.简支箱梁运输和架设方案 15113611.5.桥面系施工方案 25303091.6.物流方案 26234901.7.施工人员组织 274121.8.机械设备组织 28128862.施工方法、工艺及措施 301.施工方案1.1.施工方案概述简支箱梁预制、运输和架设施工是确保工期和进度，联系轨道工程和下部工程的重点。本标段预制并架设双线简支箱梁847孔（通桥（2008）2221A），其中32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）790孔，24m双线简支箱梁（以下简称24m梁）57孔。32m梁梁体混凝土体积为315m³、梁体重788t，24m梁梁体混凝土体积为228m³、梁体重570t。简支箱梁制运架采用后张法厂内预制，运梁马道上桥，运梁车运输桥梁，大吨位架桥机架设的施工方案，制梁场内采用搬运机移运箱梁。根据招标文件《指导性施工组织设计》安排，本标段拟在正线沿线设置3座箱梁预制场，负责制架本标段箱梁，投入运架梁设备2套（每套含YL900型轮胎式运梁车和JQ900A型架桥机各１台）和制梁设备2套。梁体架设顺序按照工期安排先架设一个方向的箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的箱梁，1#梁场从xx北向xx东单方向架设，由3#梁场架梁结束后制架梁设备调入1#梁场使用。按照指导性施工组织设计安排的箱梁预制场位置及其制运架数量见下表。箱梁预制场位置及供梁范围规划表根据各梁场的制架梁工程数量，1#箱梁场制梁按照每月预制45孔梁规划布置，梁场最大存梁能力55孔，2#、3#箱梁场制梁按照每月预制60孔梁规划布置，梁场最大存梁能力77孔。1.2.制架梁能力及工期安排根据箱梁架梁能力分析并结合本标段箱梁运距超远的实际情况，箱梁架设进度指标按照运距7km以下每天架设2.5孔，运距7km以上每天架设2孔，完成一个方向的架梁任务回到梁场调头的时间安排3天。根据上述进度指标和招标文件专业工期安排安排，本标段箱梁架设从2011年4月1日开始，2011年11月15日完成所有架梁任务，其中2#、3#制梁场同时制架梁，1#梁场在3#梁场制架梁结束后主要设备人员调入1#梁场进行施工。本标段架梁进度安排如下表所示：广西沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程箱梁架梁进度表根据架梁进度安排，梁场制存梁能力应满足架梁施工进度要求并尽量减小临时工程数量。在正常情况下箱梁场开始建场到形成批量生产能力的时间约为6个月，各阶段进度安排如下图所示，要满足架梁进度要求，必须在架梁开始前完成一定数量的箱梁预制，标段内架梁从2011年4月份开始，制梁时间提前一个月，由此2#和3#箱梁场的建场时间需从2010年9月开始，批量预制梁生产从2011年3月开始，制梁结束时间为2011年8月10日；1#箱梁场的建场时间从2011年4月开始，批量预制梁生产从2011年8月开始，制梁结束时间为2011年10月15日。根据计算，要满足架梁施工进度，2#、3#箱梁场制梁能力需达到60孔以上，存梁能力不小于75孔，1#箱梁场制梁能力需达到45孔以上，存梁能力不小于55孔，以此标准规划梁场设备和人员安排.箱梁场建场进度计划1.3.简支箱梁预制方案⑴建场选址根据制梁场所采用的生产工艺流程、所需的配套设施、机械化程度、作业效率、人员配备、箱梁的外型尺寸、存梁区最少存梁数，并综合考虑场区道路、操作空间等因素，选择满足条件的场址。征地拆迁及三电迁改完成后，利用推土机和压路机对制梁场区域进行场地平整，部分制梁场跨既有沟渠，采取埋设管涵或取土填筑后将灌溉沟渠改移。梁场内的施工道路与标段贯通施工道路相连，施工道路设计满足大型机械通过，其路面宽度为6.0m，转弯区的最小半径满足有关规定。考虑到预制场的施工车辆通行，施工设备的安装运行，材料的的存放和人员的施工，在预制场的制梁生产区、生产车间及辅助生产区、混凝土拌合区、小型预制构件生产区和生活办公区地面采用10cm厚的C15混凝土进行场地硬化。在选址、建场时考虑运距长短、交通情况等自然条件和原材料的堆放占地面积，保证足够的交通运输能力和原材料的存储能力。⑵制梁场平面布局本标段制梁场平面布局的主要依据为：箱梁预制周期、产量和制架梁工期，箱梁预制工艺流程、作业方式、物流线路，临时工程类型和数量。箱梁预制的全周期按28天考虑，其中制梁台座占用时间为5天（见下表），存梁台座占用时间为23天。箱梁预制制梁台座占用时间表上表工时为综合进度，系根据已完或在建类似施工项目统计资料所得，已充分考虑准备和休息时间、工艺间歇时间、其它原因造成的延长时间，在实际施工时，通过加强管理尽量缩短制梁台座占用时间。据此，按5天/孔（6孔/月）的生产周期和前述每个制梁场60孔/月（45孔/月）生产能力配置制梁台座数量为10个（8个），存梁台座按照月桥梁生产数量和架梁进度安排综合考虑，本标段需存梁不少于77孔，根据场地布置情况可设置部分双层存梁台位，2#、3#梁场分别设置存梁台位46个（其中双层存梁台位32个），1#梁场设置存梁台位34个（其中双层存梁台位21个）。箱梁预制场按照后张法制梁工艺要求，划分成制梁区、存梁区、混凝土拌合区、装梁区等生产区域和办公生活区五大区域。制梁区主要有制梁台座、钢筋绑扎台座、内模组拼台座、锅炉房、钢筋房等各种加工车间等；存梁区主要有存梁台座和静载试验台座等；混凝土拌合区主要有3座90m³/h拌合站、3台80m³/h混凝土泵站和砂石料场等；装梁区主要是运梁车的走行通道。箱梁预制场平面布置形式，按照制存梁台座之间的关系，根据所拟占用地形状，选用方形场地，采取横向布置即制梁台座与存梁台座横向排列布置。梁场规划布置如附图《广西沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程1#梁场平面布置示意图》、《广西沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程2#梁场平面布置示意图》、《广西沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程3#梁场平面布置示意图》。⑶制梁施工方案制梁模型板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：1配置，内模数量按照3天一个循环配置。箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。混凝土采取3台90m³/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌合，3台80m³/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。初张后采用搬运机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。梁场内设置专用静载试验台，加载装置采用移动式桁架作为加载反力梁或采用固定重力式台座与反力架来进行加载。⑷主要临时设施①制梁台座根据设计及规范要求，为保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm，减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，制梁台座采用C30钢筋混凝土纵向条形基础，台座端部采用12根Φ0.3m混凝土管桩加固地基，桩顶设置承台，台座中间段基础下采用40cm厚砾石垫层上铺50cm厚混凝土，混凝土管桩采用静压施工方法，施工时按桩顶标高和压桩力两项参数进行控制，条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。制梁台座详见附图《制梁台座施工方案示意图》。②存梁台座根据设计及规范要求，为保证箱梁四个支点不平整度和不均匀沉降不大于2mm，存梁台座采用四点支承的方式，每个存梁台座由4个钢筋混凝土支墩组成，各支墩间距按照箱梁的允许存梁支点设置，支墩采用一组管桩上设置C20钢筋混凝土承台的方式，单层存梁台座的一个支墩由3根Φ0.3m混凝土管桩组成受力结构，双层存梁台座的一个支墩设置5根管桩，管桩采用静压施工方法，施工时按桩顶标高和压桩力两项参数进行控制。存梁台座详见附图《存梁台座施工方案示意图》。③龙门吊走行轨道制梁场龙门吊机主要有50t、16t两种型号。50t龙门吊机用于箱梁底、腹板钢筋笼和桥面钢筋笼及液压内模的整体吊装，预制场内的小型施工机具也用龙门吊机进行转运，16t龙门吊机主要用于钢筋等材料装卸。50t/16t龙门吊轨道基础图④运梁通道采用900t轮胎式搬运机进行场内移梁，每一列制梁台座和存梁台座两端均设置搬运机运梁通道，在装梁区和存梁区之间设置一条大通道，以便搬运机进行90°转向并纵向移动，运梁通道布置情况见相关预制场平面图。根据运梁通道的受力情况，充分考虑制、存梁台座在满布荷载情况下，预制场地基基础的位移和应力响应，拟定运梁通道路面结构方案为：路面宽度6m，分为２层，上层为20cm厚C20混凝土，下层为30cm厚砂夹碎石，运梁通道构造见下图。⑤混凝土拌合站制梁场布置混凝土拌合站用于箱梁预制，拌合站采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。每座拌合站料仓均采用四罐三仓一池：四罐：两罐250t水泥、一罐250t粉煤灰、一罐250t矿粉三仓：一个砂仓，两个石仓。料仓均采用彩钢敞棚房遮盖，砖砌墙体作为隔仓，分类存放以保证砂石温度和减少污染。碎石分为两级（5～10mm和10～20mm）分别储存和计量。一池：一个蓄水量达120t的蓄水池。砂石料仓及拌合站周围地面采用20cm厚C20混凝土硬化，利用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料。⑥给排水系统避开硫酸盐侵蚀段并距新线0.3km外就地打井取水用于生产，生产用水必须检验合格，有条件时采用自来水，无条件时打井抽水。梁场均设生产用蓄水池和生活用蓄水池，并配备无塔供水器。供水管路从储水池铺主管，横穿施工便道进入梁场，在生产车间与龙门吊轨道之间沿梁场纵向通长布管，在主管路上接支管分别进入各用户单元。预制场沿制梁台位纵向，存梁台位横向和办公、生活区及整个梁外侧布置排水沟，在拌合站附近设置沉淀池及污水处理池，生产及生活污水经处理后再排放到当地沟渠中，以减少对环境造成污染。⑦电气布置根据预制场的生产规模以及预制场的照明及职工生活用电问题，每场设630KVA变电站2个，同时为确保不至因变压器维修或停电造成梁场生产用电中断，预制场还配置250KW发电机2台。梁场动力线路沿场区施工便道布线，在各主要设备位置处下线。所有线路及设备均有可靠的接地保护。线路布置、配电盘设置均符合安全要求，并达到安全文明标准工地的标准。⑧箱梁蒸汽养护系统采用1台DZL4-1.25-AⅡ新型螺纹烟管锅炉，额定蒸发量4t/h，工作压力1.25Mpa。其使用程序为：烘炉→煮炉→升火→供汽→正常运行。蒸养管道：主管道采用φ60mm钢管、支管道采用φ42mm钢管，蒸发管采用φ15mm钢管，供汽量和蒸发量平稳通过内杆式楔型阀调节。蒸养罩：箱梁进行蒸汽养护时直接采用蒸养罩覆盖严实。蒸养罩采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用双层屏蔽罩。采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁伐的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低；采用在计算机的统一指挥下工作的通风设备降低养护罩内的温度，使降温速度得以有效控制；多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。测温计：采用WTZ-280型压力式指示温度计，测温范围0～100℃，精度等级1.5级，安装螺纹M27×2，毛细管长度5m，最小插入深度150mm，最大插入深度260mm。测温计的布置：箱梁两外侧、两端及跨中各布置一块，孔道布置一块，梁顶和梁底各布置四块，箱内两端各布置一块。温度传感器安装牢靠，位于梁体外侧、箱内高度的中部位置，其它部分离混凝土面或模板5～10cm左右。⑨箱梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板尽量成色较好的旧模板，旧模板数量无法满足工期要求时采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模，24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模适当减少，端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台位配备一套底模。A、模板设计箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压拆立膜、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。底模设计尺寸，宽度方向为箱梁底面尺寸，长度与外侧模拼装后的长度相同，底模构造为：底面用［20槽钢与［14槽钢做成井字架结构，上铺10mm厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）。考虑到梁体在预加应力后，混凝土产生的压缩和梁体上拱，在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求及以往同跨度桥梁的预制经验设置预留压缩量和反拱。箱梁模板组装见下图。B、模板制作模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。模板制成后，整体编号、单扇检验、组装试拼检验，对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和工长共同验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。新制钢模型质量验收标准⑩其它临时设施A、钢筋绑扎胎模具钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、整体吊装。为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。每个制梁场配备箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模和桥面钢筋绑扎胎模各2套。梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、垂直度。同时还要兼顾到方便起吊。为方便绑扎，胎模不高于地面太多。通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75×5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确（参见下图）。顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L75×6mm的角钢焊接而成。由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确（参见下图）。B、钢筋绑扎吊具本标段箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性（参见下图）。钢筋骨架吊装架1.4.简支箱梁运输和架设方案⑴运输和架设施工方案简支箱梁的运输路径为：制梁台座→存梁台座→纵向运梁通道→装梁区→桥面运梁车→待架孔位，箱梁在场内采用900t轮胎式搬运机移梁。箱梁由900t搬运机提梁装入运梁车，运梁车运梁至待架孔位。架桥机和运梁车的拼装主要采用900t搬运机实施。JQ900A型架桥机在梁场拼装完成后由运梁车驮运至桥头对位架梁。梁体架设顺序按照工期安排先架设一个方向的箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的箱梁。架设完成一个方向后，运梁车驮运架桥机回梁场调头，再驮运架桥机到相反方向的第一座桥桥头对位架梁，本标段架桥机调头时间安排3天。⑵运、架梁施工进度分析箱梁运、架施工进度分析箱梁运架作业工序用时分析见《不同运距箱梁运架工序用时分析图》。不同运距箱梁运架工序用时分析图从箱梁运、架施工日进度分析表和工序用时分析图可以看出，当运距5km内两天架设5孔梁的运架时间在27小时以内，当运距为5～10km时每天架设2孔梁的运架时间在12.5小时以内据此确定架梁进度指标为：运距7km以下每天架设2.5孔，7km以上运距每天架设2孔，完成一个方向的架梁任务回到梁场调头的时间安排3天。每个箱梁场安排一个架梁作业面进行施工。⑶运架梁设备优良的大型运架梁设备是实现箱梁运输和架设工程的重要保证，为此研制、引进、购买了900t轮胎式搬运机、YL900型轮胎式运梁车、JQ900A型步履式架桥机，将有力地保证运架梁方案的实现。①900t轮胎式搬运机900t轮胎式搬运机用于场内箱梁搬运。为避免箱梁在起吊和搬运过程中受到局部过载（应力集中或冲击载荷）、弯矩过大、扭曲、坠落、碰撞等损害，采取以下多重防护措施：A、采用I型兜底托梁。主横梁与吊臂梁之间由铰销联接，允许在一定限度内主横梁绕铰销中心旋转，满足搬运机吊梁爬坡、或局部有少量沉降不均时箱梁两端存在一定高差要求，避免因此对箱梁支点处以及吊具造成局部过载。B、兜底托梁支点与箱梁底板接触面采用耐磨硬橡胶垫板，保证具有较大的接触面积和摩擦阻力，避免局部过载和箱梁的纵向位移。支点两侧安装有柱铰式限位块与箱梁腹板接触，通过调整限位块与箱梁腹板的间隙，既可有效防止箱梁的横向偏移，又允许箱梁具有一定的左右偏摆量，满足搬运机吊梁运行时微量转弯要求。C、通过将搬运机2个吊梁小车的起吊钢丝绳设置为贯通式，可以自动调整相邻2支点载荷，使箱梁在搬运过程中始终保持四支点均衡受力。不会因搬运机起吊动作不完全同步、吊杆长度略有不同、左右轮组接触地面存在微小高差等原因造成对箱梁的过约束或“三条腿”，避免因此对箱梁、吊具造成局部过载和扭曲。D、严格控制箱梁吊运速度，减少对箱梁的冲击。起吊与落梁。当接近距离≤50mm时，起吊/下落速度控制在0.3m/min以下，直至箱梁完全提离/落放于台座顶面。整机运行与制动。搬运机吊梁启动采用缓慢加速，速度控制在3m/min以内，以箱梁相对搬运机不晃动、蹿动为准。非特殊情况搬运机吊梁运行严禁紧急制动，运行制动采用液压泄流式，确保速度逐渐下降并最终停止。其它：搬运机设置有起重量限制器、起吊高度限制器、双制动系统（涡流制动+棘爪棘轮紧急制动）、单绳拉力传感器、梁体偏斜传感器、运行偏移传感器、超声波防碰撞开关等安全监测、监护装置，可有效避免因意外情况所致各类事故。900t搬运机主要技术参数②YL900轮胎运梁车箱梁桥上运输由YL900型轮胎式运梁车完成，YL900型轮胎式运梁车是在未铺道砟的路基及箱梁上运输混凝土箱梁的特种运梁车辆，由走行轮组、主梁、托梁台车及链轮驱动机构、支腿、转向机构、动力系统、液压系统、电气系统及制动系统等组成。其机构具有以下特点：32个走行轮组通过主梁连成一体，液压悬挂均衡系统保证每个走行轮组均匀受载，使运梁车能在凹凸不平的路面上行走。其中12个走行轮组为驱动轮组，采用变量泵——变量马达闭式液压驱动回路，每个驱动轮都具有制动功能。链轮驱动机构驱动托梁台车在运梁车车体主梁上向前移动，配合吊梁小车进行吊梁拖梁作业。转向机构能使运梁车实现全轮转向。为确保驮运箱梁受力良好，运梁机组采用四点承载。支点结构为耐压厚橡胶板，安装于前后两端的承载横梁上。运梁机轮组液压均衡油缸可自动调整各支点载荷使之相等，避免了对驮运箱梁的过约束及“三条腿”支承情况的发生。为避免驮运箱梁在运输过程中发生横向偏移，运梁机组两根承载横梁侧面安装有转销式限位块，在限制梁体横向位移的同时，又保证了其能够微量转动。运梁机组的运行采用液压传动，通过调整操纵杆的偏摆量带动主泵电液阀控制系统流量，可以实现重载“软”启动、“软”制动，有效降低了对箱梁的冲击载荷。严格遵循箱梁设计图纸要求，确保运梁机组轮压载荷的分布范围、数值在设计许可范围内。采用大变形宽式橡胶轮胎，增加与箱梁顶面的接触面积，避免局部应力集中造成超载压裂或使箱梁顶面分层起皱。采用三重运行监护。一是在箱梁顶面预先用红漆标定运梁机组运行线，运梁时轮胎组外缘紧靠红色运行线行走；二是采用超声波双临界开关，通过测量机组与箱梁两侧边缘的距离，可以实现少量偏移报警、过量偏移自动停车功能；三是机组运行前后左右均设专人监护，遇紧急状况时可以立即按下机组四角的红色按钮停止整机所有动作。通过以上运行控制和监护，避免因机组偏移压坏箱梁顶板、翼板，同时也避免可能因之造成的机组侧向倾覆危险。运梁车能够通过轮对系统均衡机构使车体保持水平，采用的大变形宽式低压橡胶轮胎，可以变形以适应桥面排水坡度。同一台车两侧轮胎组线速度的不一致通过台车液压系统自动调整，确保承载横梁中点始终沿大桥轴线轨迹运行。为避免因存在坡度差使箱梁支点处受力不均，承载横梁与运梁车上移动台车的联接采用双转销结构，使得承载横梁在大桥纵、横断面内均能相对运梁台车作微量转动，确保不会对箱梁和运梁机组造成损坏。采用硬杂木和钢板临时填塞桥梁接缝，以便运梁车通过。为使箱梁能够运送到架桥机吊梁位置，运梁机设置有前后移动台车。当运梁车运行到限定位置时，移动台车能够沿运梁车顶面轨道载梁继续前行，直至架桥机起吊位置。YL900运梁车主要性能参数表③JQ900A架桥机JQ900A步履式架桥机主要用于高速（快速）铁路、客运专线重量在900吨及以下、跨度32m及以下双线预制箱梁的架设。架桥机二、三号柱相对机臂固定，通过变换一号柱的支承位置，可以架设32m、24m、20m双线等跨度箱梁及其中任意跨度组合的变跨箱梁。JQ900A型箱梁架桥机为龙门式双主梁三支腿结构，主要由一、二号吊梁小车，机臂，一号柱，二号柱，三号柱、液压系统和电气控制系统等组成。起重小车取梁时位于二号柱附近，采取吊梁拖拉方式取梁，从而解决架设变跨梁时三号柱的施工荷载问题。架桥机采用轮胎式液压驱动推行过孔，过孔作业及桥间施工转移便捷。其机构具有以下特点：A、吊梁小车架桥机配有两台吊梁小车，有各自独立的起升机构、走行机构和横移机构。每台吊梁小车装有两套独立的起升机构，后小车的两套起升机构通过均衡机构使左右吊点受力均衡，从而将架桥机吊梁作业时的四吊点转换成三吊点，使箱梁均衡受载，平稳起落。吊梁小车具有三维运动和微动功能，能保证箱梁的准确对位安装。起升采用传统的电机—减速机—卷筒方式，走行通过液压马达驱动链条拖拉，油缸推动横移小车横移。起升、行走速度无级可调，起升机构采用变频器无级调速，平稳可靠；走行驱动采用变量泵—变量马达系统，调速范围较大，可以进一步提高作业效率。吊梁小车采用凹式结构架。走行机构采用链条牵引，重物移运器承重走行的方式，以降低整机高度。吊梁小车起升机构为电机驱动，行星齿轮减速机内藏式卷扬机传动。起升机构的高速轴和卷筒上均设有制动装置，高速轴采用液压推杆制动器作为常规运行制动，低速级采用液压盘式制动器作为紧急制动，确保吊梁作业安全可靠。吊梁小车由四台走行台车支撑，每台走行台车由走行支承重物移运器、台车架组成。台车架将保证载荷能均匀分配到每个重物移运器上。大车架由两根主梁和两根端梁组成一个井字形凹式平面框架结构。两端梁的两端以铰接形式与走行台车相联，主梁中部上盖板表面铺设有供横移台车走行的轨道，外侧设有检修平台。大车架结构计算采用algor结构专用计算软件进行。吊梁小车走行驱动开式链传动机构，传动装置安装在大车架端梁中部，液压马达通过行星齿轮减速机驱动链轮带动吊梁小车前后走行。每台小车装有两套链传动驱动机构，链条的两端固定在机臂前后两端。每台吊梁小车装有两台横移台车，横移台车之间通过联接梁联接，台车下部装有重物移运器，台车安装有两套起升卷扬机构和定滑轮组；横移台车由油缸推动左右横移量各200mm。其中均衡滑轮架上安装有荷重传感器，可以实时反映起升载荷。起升机构包括起升卷扬机、动滑轮组、定滑轮组、和均衡滑轮等，滑轮组倍率为2×16，起升卷扬机单绳拉力7吨。起升卷扬机为电机驱动行星齿轮减速机内藏式卷扬机，电机自带制动装置，电机与减速机之间装有液压推杆制动器。此外，在卷筒边状有液压钳盘式制动器，以确保起升机构制动安全可靠。B、机臂机臂是架桥机的承载主梁，为双箱梁结构，根据机臂的受力工况和有限元分析计算，每根箱梁设计成箱形变截面形式。全长66.0m，箱梁高2.7m，分成六个节段；两主梁中心距9m，节段间采用高强螺栓联接。节段解体后可由公路或铁路运输。机臂上盖板上铺设有吊梁小车走行轨道，一、二号柱间下翼缘板上和下盖板底部设有供一号柱托、挂轮走行的轨道。机臂与二、三号柱通过高强螺栓固定联接，一号柱纵移时可与机臂相对运动，架梁时通过托挂轮组、定位装置与机臂铰接。机臂两端用横联连接，二、三号柱部位采用马鞍形横联连接，可以进一步提高机臂间的横向连接刚度，马鞍形结构既可以保证吊梁小车的通行，又能提高整机的横向整体性。C、一号柱一号柱是架桥机的前支腿，支撑在前方墩台前半部支撑垫石上。主要由托挂轮机构、折叠柱、伸缩柱等组成。架梁作业时与机臂纵向固定成铰接结构，成为柔性支腿，与机臂、二号柱组成龙门架结构，满足架梁作业支撑要求。纵移作业时一号柱与机臂之间可相对运动，实现架桥机步履纵移。一号柱设有折叠机构，可以满足正常架梁和最后一孔箱梁架设时一号柱上桥台支撑的需要。一号柱与机臂有三个固定位置可以满足三种不同跨度箱梁的架设。托挂轮机构由托轮组、挂轮组、托挂轮架、导向装置及纵向定位销等组成。一号柱共有四个托轮组，左右各两组，为从动式，在机臂前端下盖板腹板下方支撑机臂。托轮架上装有挂轮组，左右各两组，分别悬挂在机臂下耳梁上，整个一号柱可以在挂轮组带动下沿机臂下耳梁前后走行。架桥机在三号柱走行驱动机构和一号柱托挂轮组配合作用下完成纵移作业。为了减少架桥机纵移时的摩擦阴力，使整个结构更紧凑，托、挂轮设计成无轮缘式，因此需要设置导向装置，每套托挂轮机构在机臂下耳梁两侧各设有两个导向装置，在架桥机纵移及一号柱纵移时起导向作用。托轮架与柱体为铰销联接，托挂轮架上装有纵移定位销，当一号柱纵移到位时，在机臂与一号柱间采用销轴定位，从而实现一号柱与机臂的固定铰联接。一号柱柱体设计成可折叠式，上部为基本柱，下部为折叠柱，通过油缸折叠。基本柱和折叠柱的下部均设有升降柱，以满足一号柱上墩台及桥台支撑的要求。正常架梁作业时柱体伸直，基本柱和折叠柱之间通过销轴和螺栓固接，折叠柱下部的升降柱伸出，支撑在墩台垫石上。架设最后一孔梁时，折叠柱折叠，基本柱下部的升降柱伸出支撑在桥台基石上。升降柱的升降通过油缸进行，架梁作业时，用销轴固定。D、二号柱二号柱位于机臂中部，与机臂固结，是“龙门架”结构中的刚性支腿。为“O”形门架结构，根据其受力特点，在龙门架平面设计成上宽下窄形式，以提高与主梁的连接刚性。二号柱的下横梁设有两个液压升降支腿，满足纵移时换步和架梁作业时稳定支撑要求。由于运梁车驮运架桥机工况的需要，下横梁设计成可拆卸式。E、三号柱三号柱是架桥机纵移驱动支柱，为满足运梁车喂梁通过及架桥机纵移驱动要求，设计成门架结构。由升降柱、折叠机构、走行机构、液压悬挂均衡装置、转向机构等组成。升降柱、折叠机构使三号柱有两种支撑工位——宽式支撑和窄式支撑。运梁车喂梁作业时，架桥机三号柱提升支腿并外摆走行轮组形成宽式支撑，运梁车可以载梁从三号柱内部通过，完成喂梁作业，并在箱梁被完全吊离运梁车顶面后自由退出。使架梁与运梁作业并行，提高了作业效率。由于吊梁小车取梁位置紧靠二号柱，所以取梁时三号柱支反力很小，而且三号柱轮胎式支撑接地面积较大，从而解决架设变跨梁时三号柱施工荷载对已架箱梁的影响。架桥机纵移作业时，三号柱向内摆动走行轮组并支撑在箱梁腹板上方，形成窄式支撑，三号柱的走行驱动机构驱动架桥机向前纵移。三号柱为轮胎式液压驱动走行，8轴16对轮轴，其中4根为驱动轴。采用变量泵——定量马达闭式回路，每个驱动轮组都备有制动功能。行车制动利用闭式液压回路进行液压制动，停车制动利用减速机的制动器进行静制动。走行轮组通过不同路况时，液压悬挂油缸能对走行轮轴作竖向补偿，同时走行轮轴可以横向适量摆动，以适应路面有横坡的情况，并使各走行轮受载均衡。三号柱走行轮组还设有转向机构，可以方便地进行曲线纵移对位。F、液压系统架桥机液压系统根据其结构及使用特点，采用分散式布局，分成一号柱、二号柱、三号柱及吊梁小车等五个分系统。分别由液压泵站、控制元件、执行元件等组成。三号柱的走行分系统是由一个变量泵和四个定量马达组成的闭式系统，系统额定压力25MPa，通过改变油泵的排量，可以调整架桥机的纵移走行速度。吊梁小车分系统是由一个变量泵和两个变量马达组成的开式系统，可以有较大辐度的速度调整量，以进一步提高架梁作业速度。G、电气控制系统电气系统是架桥机的控制核心，架桥机能否安全、可靠、方便地进行架梁作业，在一定程度上取决于电气控制系统。JQ900A型架桥机电气系统硬件架构由无线局域网与10M以太局域网组成，通过Internet互连网进行远程测控与维护。所有操作通过屏幕进行，主屏幕将实时同步显示系统关键点数据及电气系统本身各部分的工作状态，为用户提供了友好人机界面，直观监视各项安全保护参数的动态变化，同时提供图形声光报警。无线遥控装置为用户提供了便捷的操作环境。JQ900A架桥机主要技术参数1.5.桥面系施工方案桥面系施工按传统工艺施工，其工期安排是：由于受到铺轨工期制约，桥面系排水管、电缆槽、防护墙、人行遮板、防护墙外侧防水层工程应紧跟架梁进行流水作业，架桥机架完区段内一个方向的箱梁后，开始施工防护墙内侧的防水层、保护层。铺轨完成后开始安装声屏障，四电铺设电缆后，安装电缆槽盖板。总体施工顺序：架梁→防护墙→遮板安装→竖墙→盖板→防水层、保护层。具体施工安排如下：场内在桥面系人行道遮板、盖板预制区，采用场内集中预制、存放，由大板车运输至工地，人行道遮板采用汽车吊配合安装，盖板由人工安装。人行道遮板在竖墙A浇注前安装，盖板在竖墙A、B、C现浇完毕后安装。防护墙在桥梁预制时同步预制施工，竖墙附属设施工程在箱梁架设的同时施工，采用现场现浇混凝土施工方案，在单孔箱梁架设完毕后即可施工，考虑到施工干扰竖墙施工延后与架梁施工1km左右。盖板、围篮等安装工程在场内统一预制加工，根据箱梁架设进度统一安装。桥面防水层、保护层在全桥箱梁架设完毕后施工。单孔箱梁的防水层在保护层施工前完成。⑴防护墙防护墙采用高挡墙结构，梁体混凝土灌筑完成后单独灌筑。预制梁体时在防护墙相应部位预埋防护墙钢筋。防护墙施工模板采用新制大块钢模，与桥梁模板同步安装，确保线形整齐流畅。防护墙每2m设10mm断缝，并以油毛毡填塞，对防护墙下端的泄水孔进行防水处理，用防水涂料涂刷泄水孔周围，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧。⑵电缆槽电缆槽由竖墙和盖板组成，盖板为预制结构，竖墙在梁体吊装到到桥位上后进行现场灌筑。预制梁体时在电缆槽相应部位预埋钢筋。桥面设有接触网支柱及下锚拉线基础时，注意在基础的相应部位预留通信电缆通过的孔道。每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为10mm的预留孔，预留孔采用内径为10mm的PVC管。施工时，在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。⑶接触网支柱基础接触网支柱跨距为50m左右，实际设置根据总体布置设置。桥上设置接触网一般支柱基础时，预制梁体时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌筑。桥上设置接触网锚柱时，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。⑷桥梁伸缩缝梁体就位后在梁端接缝处设置伸缩装置。如梁体架设后不能保证精度，为保证伸缩缝装置安装位置准确，在梁端预留槽口，槽口尺寸满足伸缩缝安装要求，待伸缩装置与梁体预留钢筋连接后，现浇梁端混凝土。⑸桥上排水系统桥梁顶面防护墙内设置2%的人字型排水坡，在防护墙内侧桥面板设置间距4m、内径为150mm的PVC泄水管。防护墙外侧电缆槽内的保护层设置2%的流水坡。1.6.物流方案箱梁预制场物流量大，每天物资吞吐量高峰期达到4500t，因此物流管理直接影响到进度、工期、成本的控制。本方案重点从保证物资和产品供应、物流设备、物流线路三个方面制定。⑴设置集中搅拌站，供应单个制架梁范围内的全部混凝土。统一管理，集中控制，从而保证混凝土的质量在可控范围内，每个箱梁预制场设置3台90m³/h搅拌站。⑵按照最高峰箱梁预制每月60孔梁产量计算，每天需加工钢绞线约26t，钢筋约160ｔ，生产生活消防用水约190t，砂约360m³，碎石约600m³，水泥约220t，矿粉或者粉煤灰约145t。据此考虑材料７天的用量，并结合桥面系工程混凝土需用量，确定加工场地和厂房面积等临时设施。⑶预制场内砂石料运输车、水泥罐车、混凝土罐车、材料运送车等每天进出总次数最高达到350次，为此在搅拌站附近设置临时停车场地，做到排队有序。同时，场内运输道路单独设置进出、口，保证进出有序，在进入场地前端设置货车临时停放区，防止车辆同时进入场地导致场内交通拥堵影响施工。⑷箱梁预制区设置2台50t/45m龙门吊，用于吊装蒸养棚、内模、外模、底腹板钢筋网、面筋钢筋网。50t龙门吊跨度和走行线覆盖整个预制区，蒸养棚、内模存放区位于走行线一端，钢筋预扎区位于走行线另一端，以保证各工序的独立和衔接。⑸钢筋加工区域设计遵循钢筋加工工艺流程，从存放、调直、下料、加工、半成品存放架、帮扎均严格划区、一线设置，并计划采用自动流水线，以减少二次搬运，提高工效。⑹箱梁在场内移动采用900t轮胎式搬运机实现。箱梁制梁台座之间、存梁台座之间横向间距8.4m，设置纵向运梁通道。提梁区和存梁区中部留间隙21m，设置横向运梁通道，保证搬运机能将箱梁从制梁台座运至任意一个存梁台座。⑺箱梁桥上运输采用YL900t轮胎式运梁车实现。运梁车可双向走行，提高了运梁效率。⑻小构建预制场紧邻搅拌站设置，便于混凝土供应。存放场位于存梁区，便于统一管理。1.7.施工人员组织本标段箱梁制架成立1个箱梁作业队，负责三个箱梁场箱梁预制和运架施工，含管理人员的劳动力需求为1964人。箱梁作业队人员组织表1.8.机械设备组织制架梁主要机械设备配备表2.施工方法、工艺及措施2.1.简支箱梁预制施工方法⑴概述①箱梁断面箱梁断面图②主要控制指标箱梁按100年使用要求设计与制造。箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，无砟轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：6小时以内。③质量要求混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5％、相对动弹性模量不应低于60％。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不应大于1000C。混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。按施工配合比要求制成的混凝土抗碱—骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10％。预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05f设计。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。预制箱梁质量标准表⑵工艺流程箱梁预制生产工艺依据桥梁制造设计图、现行有关规范和技术标准，并结合本标段实际生产情况进行设计。该工艺适合32m、24m、20m双线简支箱梁的预制生产，并积极采用新技术、新材料、新工艺、提高生产效率、缩短工期、降低成本和确保工程质量。所用工程材料的技术条件和质量均要求合本生产工艺。本生产工艺未涉及的，按相应的现行国家标准或部颁标准执行。各项工程材料经检查验收合格后才准使用。⑶工艺细则①模型工程箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。箱梁内模采用分室拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。箱梁预制台座之间净距大于40m，为方便内模移出。浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分室移出。A、模型安装前的准备工作模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰砟和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；桥牌固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。B、安装底模底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置。底模清理：清除底模面板上杂物。检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。涂脱模剂。底模技术要求C、安装侧模侧模安装流程为：侧模清砟→涂脱模剂→用可调撑杆调整侧模角度→拧紧螺杆使侧模与底模靠紧→调节支腿支撑使侧模板固定→打紧子母楔→检查侧模安装尺寸在侧模底部放置螺旋撑杆，调整侧模高度；将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧；侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；均匀涂脱模剂；D、安装内模内模安装流程为：内模拼装台座整备→清除内模接缝处及表面灰砟→用膏灰粘贴缝隙→检查校正内模的外形尺寸→涂刷脱模剂→将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内→将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中→使内模稳定安装于底模上→检查验收。内模的拼装在内模拼装台座上进行。液压内模分室吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水孔PVC管安装，当PVC管与钢筋相碰时，可适当调整钢筋位置。采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。E、安装端模端模安装流程为：模板清理整备→涂刷脱模剂→安装锚垫板→内模就位后吊装端模→端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。清理端模表面灰浆，均匀涂刷隔离剂。安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧，正确安装不同型号锚垫板。吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将波纹管管从锚垫板中穿出。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形。端模到位后，最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。模板安装技术要求F、模型的拆除拆除模型满足以下条件：箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上（≥30Mpa），且能保证构件棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，以防止梁体混凝土产生早期裂缝。气温急剧变化时不宜脱模。拆模顺序为：松开紧固件→拆除端模→松动外侧模板→逐节移出内模→堵塞预应力孔道。端模脱模：脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模下部左、右两侧各采用一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体磕损；采用50t龙门吊将端模吊离内模、侧模。拆除内模:拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。轨道梁千斤顶供油使轨道粱支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬机拖出轨道梁。拆除内模步骤见下图示意：②钢筋工程A、钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光→预热→闪光焊。并符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。B、钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算），从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。C、钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核，其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过900C时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表：钢筋弯制成型允许偏差D、梁体钢筋绑扎钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板钢筋（含支座板、防落梁板、制孔胶管）一同在主筋预扎架上实施预扎，桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎，待主筋吊装就位及内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用塑料制作（工字型或锥形），具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度≥50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。整跨钢筋骨架的制作流程为：在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。在钢筋与模板间设置保护层垫块，模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。梁体钢筋绑扎要求：钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头符合下列规定：受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端（三处）用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求E、支座板安装支座板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度满足设计要求。安装前须进行如下检查：满焊且焊缝高度不小于6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底钢板，套筒对角线距离符合设计要求；螺栓加工后表面需经渗锌层处理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超过2mm；支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过2mm，两端支座螺栓中心距误差控制在±2mm。支座板安装牢固，位置正确，板底面与底模密贴。F、钢筋吊装钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。G、预留孔道预留孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用塑料焊接机热焊接长，加工处不得作为焊接场地，以防止焊砟损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用Φ12mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。波纹管安装的基本技术要求：波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。H、桥配件及预埋件桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》技术要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求；泄水管成孔采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。金属桥牌标志正确、安装牢固，有生产许可证编号。预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为±10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板（型钢）焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹砟。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清砟，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。③混凝土工程A、桥梁各部位混凝土强度等级根据桥梁设计图纸，箱梁各部位混凝土强度等级、弹性模量及混凝土性质见下表：B、施工准备梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。C、混凝土浇筑梁体混凝土浇筑系统采用混凝土自动拌合站＋混凝土输送泵＋布料杆＋振捣设备的浇筑系统，采用2套独立的搅拌、浇筑系统配置，分层连续推移的方式，连续浇筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。混凝土模板温度控制在5～35℃（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为5～30℃（每批不大于100m³测一次）；混凝土入模含气量控制在2%～4%（每批不大于50m³测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m³测一次。泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。由3台混凝土输送泵进行泵送，输送泵直接放置于拌和站出料口下。在泵送混凝土前泵送一盘水泥砂浆润滑管道，然后泵送混凝土，保持混凝土连续不断地输出，中途不得停机。如因故障停机，输送泵每隔10min应开启一次，以防堵管；如输送泵发生故障，应立即进行抢修，估计在20分钟内无法抢修完成，必须对泵管进行清洗，避免导致泵管报废。梁体混凝土浇筑顺序：3套搅拌、浇筑系统逐套启动，其中两套负责箱梁梁端混凝土的浇筑，另一套负责箱梁中段的浇筑。2台布料机从箱梁的两端向中间对称布料、另一台从中间向两端布料，整个过程采取连续浇注，以水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段(工艺斜度为1:4～1:5)的施工工艺左右对称方式灌注。混凝土先浇筑腹板与底板结合处，再浇筑腹板。当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆摸面。梁体混凝土浇筑顺序如下图所示：梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土浇筑过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土浇筑密实。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。D、混凝土蒸汽养护梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护，为保持整个箱梁养护温度一致，采用篷布养护方案，合理布置蒸养管道及测温设施。采用蒸汽养护时，实施跟踪养护，使蓬温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护全过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期：梁体砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期。静停期间保持蓬温不低于5℃，时间为4～6h。静停期可向蓬内供给小量的蒸汽，将蓬内温度控制在20℃以内。升温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于10℃/h。恒温期：恒温时棚内温度为40±2℃，不宜超过45℃；梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；恒温期一般保持8～10h，具体时间可根据试验确定。降温期：按规定恒温时间，取出随梁养护的砼检查试件经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于10℃/h。如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室的通知延长恒温时间，直至砼达到脱模强度后方能降温。降温至25℃以下，且梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时，方可撤除保温设施和测试仪表。当温差在10℃以上，但小于15℃时，拆除模板后的砼表面宜采取临时覆盖措施。E、混凝土自然养护箱梁蒸汽养护结束后即进入混凝土自然养护阶段。自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。当环境温度5℃以上时，可对桥面采用灌水养护。灌水时间在第二次抹面完成后0.5～2h（根据气温确定），但以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d以上。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。当环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到交库强度以上，停止对梁体的养生。F、混凝土试件制作及养护箱梁在浇筑混凝土过程中，按规定随机从箱梁底板、腹板及顶板同时取样，制作混凝土强度试件、弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28d标准试件按规定制作和按标准养护办理；采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁养护、后标准养护，共计28d。混凝土试件制作、养护符合GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》和TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》的规定。每浇筑一孔梁制作强度试件不得少于10组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件养护测28d抗压强度，4组标养测28d抗压强度，）。每浇筑一孔梁做弹性模量试件3组，一组用于初张拉，一组用于终张拉，一组为28天标养试件。每浇筑2000m³混凝土做电通亮试件1组。每孔梁试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定方法见下表：备注：1．28d强度以每天连续浇筑的片数为1个检验批。试件3块/组。2．施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护。3．采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计28d。4．试生产期间（1个月内），28d强度试件先采用TB10425标准差未知法为5组。正式生产后，28d强度试件再采用TB10425标准差已知法为4组。5．表中“均布”—指每组（3块）试件在浇筑混凝土的总盘数中均匀分布取样。6.每种施工试件（拆模、初张拉、终张拉）在浇筑总盘数中均匀分布取样，其中每组3块在同1盘中取样。7．表中σ为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差。封锚、保护层、挡砟块、遮板、电缆槽竖墙、盖板砼混凝土28d强度评定时也采用该σ。8.当试件的试验结果未达到本标准规定及设计要求时，可采取超声波－回弹综合法或／和后装拔出、钻芯法进行无损或有损实体检测。试验方法按CECS02∶88、JGJ/T23-2001、TB/T2298.2-1991、DL/T5150-2001执行。最终检验结论由产品质量监督检验机构综合判定。④预应力工程桥梁锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用夹片式群锚，预应力钢绞线为1×7-15.2-1860-GB/5224-2003，根据气温和混凝土施工情况可采用两次或三次张拉工艺。A、制束钢绞线制束工艺流程：备料→放盘→下料截断→编束钢绞线的下料长度按下式计算，并通过试用后进行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L—钢绞线下料长度（mm）；L1—管道长度（mm）；L2—锚板厚度；L3—千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度）；L4—长度富余量，取100mm。按每束规定根数和长度，用22号铁线编扎，两头距端头5～10cm处用两根铁线绑扎。其余每隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。B、穿束穿束工艺：将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆砟清除干净。采用15KN卷扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺支，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。C、预施应力设备预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW300C-200型千斤顶、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级不低于1.0级。最小分度值不大于0.5Mpa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.25～2.0倍之间。油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时，则按实际数采用；如校正系数大于1.05，则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。D、预应力张拉条件预张拉：为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的50％时，松开内模，对梁体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。初张拉：当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的80％并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。终张拉：张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求，且龄期不少于10d。箱梁终张拉的混凝土强度达到53.5MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土弹性模量Eh达到35.5GPa后方可进行。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σK作用下持荷5min。预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。E、预施应力程序梁体纵向钢绞线束张拉程序：预张拉：0→初应力0.2σk（作伸长值标记）→张拉至预张拉设计要求的控制应力（测伸长值）→回油、锚固（测量总回缩量）。初张拉：0→初应力0.2σk（作伸长值标记）→张拉至初张拉设计要求的控制应力（测伸长值）→回油、锚固（测量总回缩量）。终张拉：0→初应力0.2σk（作伸长值标记）→1.0σk（测伸长值、持荷5min）→回油、锚固（测量总回缩量、测夹片外露量）。经初张拉过的钢绞线张拉：0→初张拉控制应力（作伸长值标记）→l.0σk（测伸长值、持荷5min）→回油、锚固（测量总回缩量、测夹片外露量）F、梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐，然后装入限位板。安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.1σK，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持荷状态下，如发现油压下降，立即补至张拉控制应力。测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，查明原因后重新张拉。千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，查明原因后重新张拉。在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前，立即停止张拉，处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。G、预应力张拉质量要求每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。钢绞线回缩量控制在6mm以内。纵向预应力终张拉结束时，在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于1.05倍的设计值。⑤管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。A、灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：抗压强度大于55Mpa，抗折强度大于10Mpa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%；压力泌水指标：0.14Mpa下，最大泌水率不大于2.5%。流动度：出机流动度21±4s，30分钟后流动度30±5s；标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率0～0.1%；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含