《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》标准草案

ICS29.060.20

CCSK13

团体标准

T/ZZBXXXXX—XXXX

电动汽车交流充电用铝合金芯电缆

AluminumalloycorecableforACchargingofelectricvehicles

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

浙江省质量协会发布

T/ZZBXXXXX—XXXX

电动汽车交流充电用铝合金芯电缆

1范围

本文件规定了电动汽车交流充电用铝合金芯电缆的使用特性、代号、型号和产品表示方法、基本要

求、技术要求、标志、绝缘线芯识别、试验方法和要求、检验规则、包装、运输贮存及质量承诺。

本文件适用于电动汽车传导充电连续装置用，额定电压交流450/750V及以下，以铝合金芯为导体材

料的电动汽车交流充电用铝合金芯电缆（以下简称电缆）。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T1690—2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法

GB/T2423.3—2016环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验

GB/T2900.10电工术语电缆

GB/T2951.11—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法厚度和

外形尺寸测量机械性能试验

GB/T2951.12—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法热老化

试验方法

GB/T2951.13—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方法密度测

定方法吸水试验收缩试验

GB/T2951.14—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法低温试

验

GB/T2951.21—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合料专用试

验方法——耐臭氧试验——热延伸试验——浸矿物油试验

GB/T2951.31—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混合料专用

试验方法——高温压力试验——抗开裂试验

GB/T3048.4—2007电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验

GB/T3048.5—2007电线电缆电性能试验方法第5部分：绝缘电阻试验

GB/T3048.8—2007电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验

GB/T3048.9—2007电线电缆电性能试验方法第9部分：绝缘线芯火花试验

GB/T3048.14—2007电线电缆电性能试验方法第14部分：直流电压试验

GB/T3956—2008电缆的导体

GB/T4909.2—2009裸电线试验方法第2部分：尺寸测量

GB/T5013.2—2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第2部分：试验方法

GB/T16422.2—2014塑料实验室光源暴露试验方法第2部分：氙弧灯

1

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GB/T17650.1—2021取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分：卤酸气体总

量的测定

GB/T17650.2—2021取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分：酸度(用pH

测量)和电导率的测定

GB/T17737.1—2000射频电缆第1部分：总规范总则、定义、要求和试验方法

GB/T18380.12—2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线电缆火焰

垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法

GB29518—2013柴油发动机氮氧化物还原剂尿素水溶液(AUS32)

GB/T33594—2017电动汽车充电用电缆

JB/T8137(所有部分)电线电缆交货盘

JB/T10696.6—2007电线电缆机械和理化性能试验方法第6部分：挤出外套刮磨试验

IEC60684-2:2011绝缘软套管第2部分：试验方法(Flexibleinsulationsleeving—Part2：

Methodsoftest)

3术语和定义

GB/T2900.10、GB/T33594—2017界定的及以下术语和定义适用于本文件。

4使用特性

4.1额定电压

交流：450/750V及以下。

4.2温度范围

使用环境温度范围为-40℃～+50℃，使用时应根据环境需要选择适合的电缆。

绝缘和护套材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表1。

表1材料的适用温度

温度

绝缘材料代号护套材料代号

导体最高连续工作温度使用环境最低温度

S90S90、U+90-40

EYS90、U+90-40

5代号、型号和产品表示方法

5.1代号

5.1.1产品代号

EV电动汽车

AC（可省略）交流充电用

5.1.2导体结构

2

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L铝合金导体

R软结构

5.1.3绝缘材料代号

S90连续工作温度90℃热塑性弹性体（TPE）

EY硬乙丙橡胶或类似的无卤合成材料

5.1.4护套（内护层）材料代号

S90连续工作温度90℃热塑性弹性体（TPE）

U聚氨酯弹性体材料

5.1.5结构特性代号

（P）信号或控制线芯铜丝编织屏蔽

（P2）信号或控制线芯铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽

5.2型号

5.2.1电缆型号的组成和排列顺序见图1。

图1型号组成和排列顺序

5.2.2常用电缆型号及名称见表2。

表2型号名称

常用电缆型号名称

EV-S90LS90铝合金芯热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆

EV-S90LU铝合金芯热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆

EV-EYLS90铝合金芯硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆

EV-EYLU铝合金芯硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆

注：电缆导体为软结构时，在型号左侧标示“R”。

5.3产品表示方法

产品表示方法见图2。

信号或控制线芯允许多个组合单元。

3

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示例1：铝合金芯热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车交流充电用电缆，额定电压为

450/750V，主绝缘线芯3芯，标称截面积2.5mm²，—对0.5mm2信号或控制线芯，信号或控制线芯对绞

外有铜丝编织屏蔽层，表示为：

EV-RS90LU450/750V3×2.5+(2×0.5)(P)T/ZZBXXXXX-XXXX

图2产品表示方法

6基本要求

6.1设计研发

6.1.1按照新产品开发流程进行试制，并具备工艺流程设计和工艺技术开发能力。

6.1.2应采用计算机辅助软件对产品结构进行设计和优化。

6.2原材料

6.2.1主绝缘线芯导体采用的铝合金单丝的断裂伸长率不应小于15%，抗拉强度不应小于150MPa，化

学成分应符合GB/T30552的要求。

6.2.2绝缘采用抗拉强度不应小于8.0MPa，断裂伸长率不应小于200%的硬乙丙橡胶或类似的无卤合成

材料，或采用连续工作温度达90℃的热塑性弹性体。

6.2.3采用非吸湿材料进行填充，与绝缘、护套材料不相容。

6.2.4护套采用抗拉强度不应小于10.0MPa，断裂伸长率不应小于300%的热塑性弹性体材料，或采用

抗拉强度不应小于20.0MPa，断裂伸长率不应小于300%的聚氨酯弹性体材料。

6.3工艺与装备

6.3.1采用可控温的退火装置。

6.3.2采用可控制节距的束丝机。

6.3.3采用可控制张力的复绞装置。

6.3.4采用可控制张力的笼式成缆装置。

6.3.5绝缘和护套挤出采用连续挤出工艺。

4

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6.4检验检测

6.4.1具备人工气候老化试验、高低温循环试验、摇摆试验、刮磨试验、成品电缆耐压试验、电缆的

单根阻燃试验、机械物理性能、相容性试验等检测能力。

6.4.2配备老化试验箱、可程式恒温恒湿试验箱、弯曲试验机、刮磨试验机、交流耐压试验系统、垂

直燃烧试验机、拉力试验机等检测设备。

7技术要求

7.1导体

7.1.1主绝缘线芯应为铝合金芯，铝合金芯导体单丝直径应为0.3mm±0.008mm，外径应为4.4mm±

0.15mm。

7.1.2信号或控制线芯应为铜芯，铜芯导体单丝单丝直径应为0.15mm±0.008mm，外径应为1.1mm±

0.15mm。

7.1.3导体标称截面积见表3。

表3导体标称截面积

标称截面积

线芯类型

mm²

主绝缘线芯2.5～35

信号或控制线芯0.5～1.5

7.2导体直流电阻

导体直流电阻应符合表4的规定。

表4导体直流电阻

20℃导体最大电阻

标称截面积

Ω/km

mm2

主绝缘线芯信号或控制线芯

0.539.0

0.7526.0

-

1.019.5

1.513.3

2.513.3

47.98

64.95

103.30-

161.91

251.21

350.780

7.3隔离层

5

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允许在导体外包覆—层合适材料制成隔离层。

7.4绝缘

7.4.1结构

绝缘应紧密挤包在导体或隔离层外，并应能够被剥除而不破坏绝缘、导体。

7.4.2材料

绝缘应采用表1中所列的—种挤包成型的绝缘材料混合物。

绝缘机械物理性能应符合表14的规定。

7.4.3厚度

绝缘标称厚度见表5，任何隔离层的厚度应不包括在绝缘厚度中。

绝缘厚度测量值的平均值应不小于规定的标称厚度，其最小测量值应不小于规定标称值的

90%-0.1mm。

表5绝缘标称厚度

绝缘标称厚度

导体标称截面积

mm

mm2

S90EY

2.50.80.7

41.00.7

61.00.7

101.00.7

161.00.7

251.20.9

351.20.9

7.4.4火花试验

绝缘线芯应按GB/T3048.9—2007的规定经受表6规定的工频火花试验作为中间检查。

表6火花试验电压

绝缘标称厚度a试验电压绝缘标称厚度a试验电压

mmkVmmkV

a≤0.541.5<a≤2.015

0.5<a≤1.062.0<a≤2.520

1.0<a≤1.5102.5<a25

7.5信号或控制线芯

7.5.1结构

允许有—根或多根信号或控制线芯。

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若有屏蔽，信号或控制线芯的屏蔽可采用两种方式：裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽；或铝塑复合带绕

包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽。编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径应不小于0.10mm。只用

裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽时，编织密度应不小于80%。采用铝塑复合带绕包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线

编织复合屏蔽时，铜线或镀锡铜线的编织密度应不小于60%，铝塑复合带的绕包搭盖率应不小于15%。编

织密度的计算方法见7.7规定。

复合屏蔽时，铝塑复合带的金属面应与编织层接触。

屏蔽外允许挤包或绕包内衬层。

7.5.2绝缘材料

信号或控制线芯的绝缘材料应与主绝缘线芯材料—致。

7.5.3厚度

信号或控制线芯的绝缘标称厚度为0.5mm，测量值的平均值应不小于标称值，最小测量值应不小于

标称值的90%-0.1mm。

7.5.4火花试验

绝缘线芯应按7.4.4的要求进行火花试验。

7.6缆芯和填充物

7.6.1结构

所有绝缘线芯(可包括信号或控制线芯)应绞合在—起。信号或控制线芯可绞合为—个单元与其他线

芯绞合，但不应位于缆芯的中心位置。

允许在绞合绝缘线芯时使用填充物。

7.6.2填充物材料

用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘和护套材料相容。若为无卤电缆，填充物

应符合表12中卤素含量评估的要求。

7.7屏蔽（若有）

屏蔽应采用裸铜线或镀锡铜线编织在绝缘、绞合信号或控制线芯缆芯的隔离层上。

编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径见表7。

编织屏蔽铜线每锭在100mm长度上应不超过1个接头，屏蔽层应均匀，编织层的编织密度应不小于

80%。

编织密度按式(1)计算。

P(2pp2)×100………………(1)

式中：

——编织层编织密度，以百分比(%)表示；（符号要与公式中的—致，其他类推））

—―单向覆盖系数，见式(2)。

�

�mndπ2D2

p1………………(2)

πDL2

7

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式中：

——单向覆盖系数；

——编织机同—方向的锭数；

�

——每锭的编织线根数；

�

——编织铜线的直径，单位为毫米(mm)；

�

——编织层的节圆直径，单位为毫米(mm)；

�

——编织节距，单位为毫米(mm)。

�

�表7编织用裸铜线或镀锡铜线标称直径

编织前电缆直径D标称直径

mmmm

D≤100.12

10<D≤200.15

7.8护套

7.8.1材料

电缆护套应是表1中所列的—种挤包成型的护套材料混合物，包覆在缆芯外。

护套应单层挤包，应与绝缘线芯紧密贴合但不应粘连。

护套的机械物理性能应符合表13的规定。

7.8.2厚度

每种型号规格电缆的护套标称厚度见表8～表9。

护套厚度测量值的平均值应不小于标称值，其最小测量值应不小于标称值的85%-0.1mm。

7.9电缆外径

用户对电缆平均外径上限值和下限值有要求时，按用户要求执行。表8～表9中电缆平均外径上限值

和下限值仅供参考。

注：表7～表8中电缆平均外径计算时，电缆仅考虑—对绞合信号或控制线芯。

表8电缆护套厚度和电缆外径(S90绝缘)

主绝缘芯数护套标称厚电缆平均外径参考

×mmmm

标称截面积U护套其他材料

U护套其他材料

mm2下限上限下限上限

3×2.51.11.911.014.212.616.1

3×41.22.012.916.414.418.4

3×61.32.214.118.015.820.2

3×101.42.315.820.217.622.3

3×161.62.618.123.020.125.4

3×251.72.921.727.524.030.4

3×352.03.325.231.927.735.0

8

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4×2.51.22.012.215.613.717.5

4×41.32.214.318.216.020.4

4×61.42.315.720.017.522.2

4×101.52.517.722.619.725.0

4×161.72.820.425.922.528.6

4×251.93.224.731.227.234.3

4×352.23.628.135.530.838.9

5×2.51.32.113.317.014.919.0

5×41.42.315.820.217.622.3

5×61.52.517.422.119.324.5

5×101.62.719.825.121.927.7

5×161.83.022.728.825.031.7

5×252.23.628.035.430.738.8

5×352.33.931.139.234.243.1

表9电缆护套厚度和电缆外径(EY绝缘)

主绝缘芯数护套标称厚度电缆平均外径参考值

×mmmm

标称截面U护套其他材料

2U护套其他材料

mm下限上限下限上限

3×2.51.11.810.613.712.015.4

3×41.11.911.614.913.116.8

3×61.22.012.916.414.418.4

3×101.32.214.718.716.420.9

3×161.52.517.021.618.924.0

3×251.72.820.626.222.728.8

3×351.93.123.830.126.133.0

4×2.51.11.911.514.813.016.7

4×41.22.012.916.414.418.4

4×61.32.214.318.216.020.4

4×101.42.416.320.818.223.2

4×161.62.719.024.121.126.8

4×251.93.123.429.625.732.5

4×352.03.426.433.429.136.7

5×2.51.22.012.716.214.218.1

5×41.32.214.218.115.920.3

5×61.42.315.720.017.522.2

5×101.62.618.323.320.225.7

5×161.72.921.126.823.429.6

9

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5×252.03.426.233.128.936.5

5×352.23.729.437.132.240.7

8电缆标志

8.1—般要求

电缆应有制造厂名、产品代号、型号规格和额定电压的连续标志。厂名标志可以是制造厂名称或商

标。

电缆型号见5.2。

标志可以用油墨印字或采用压印凸字在护套上。

8.2标志连续性

护套表面—个完整标志的末端和下—个完整标志的始端之间的距离应不超过550mm。

8.3清晰度和耐擦性

所有标志应字迹清楚。

印刷标志应耐擦。应通过以下试验检查是否满足要求：用浸过水的脱脂棉或棉布，轻轻擦拭10次，

然后目力检查，电缆表面印字应基本不变。

9绝缘线芯识别

9.1—般要求

电缆主绝缘线芯应采用颜色识别，并应符合9.2规定。

电缆的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯可采用颜色识别或数字识别，并应符合9.2

和9.3规定。

9.2颜色色谱

9.2.1—般要求

电缆绝缘线芯应采用着色绝缘或其他适合的方法进行识别。

除用绿/黄组合颜色识别的线芯外，电缆的每根绝缘线芯应只用—种颜色。绿色和黄色不能作为独

立的颜色使用。

9.2.2颜色色谱

电缆主绝缘线芯着色优先选用的色谱如下：

——两芯电缆：蓝色、棕色；

——三芯电缆：绿/黄色、蓝色、棕色；

——四芯电缆：绿/黄色、蓝色、棕色、灰色；

——五芯电缆：绿/黄色、蓝色、棕色、黑色、灰色。

各种颜色应清楚可识别、持久。

10

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对于采用颜色及其组合识别的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯等的着色不作要求，

但其颜色应可清晰识别，并与主绝缘线芯颜色不同。若采用组合色，其中—种颜色应至少覆盖绝缘线芯

表面的30%，且不大于70%，而另—种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分。

9.2.3绿/黄色组合

绿/黄色组合的线芯颜色分布应符合下列要求：对于每—段长15mm的绝缘线芯，其中—种颜色应至

少覆盖绝缘线芯表面的30%，且不大于70%，而另—种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分。

注：关于使用绿/黄组合色的情况说明：当按上述规定使用绿/黄组合色时，表示专门用作识别连接接地或类似保护用

途的绝缘线芯。

9.3数字识别

9.3.1—般要求

电缆的信号或控制线芯及其他扩展线芯可采用数字识别。

线芯的绝缘应是同—种颜色，并按数序排列，但绿/黄色线芯(若有)除外。

数字编号应从数字1开始。

数字应用阿拉伯数字印在绝缘线芯的外表面上。数字颜色相同并与绝缘颜色有明显反差，数字应字

迹清晰。

9.3.2数字的优先排列方法

数字标志应沿着绝缘线芯以相等的间隔重复出现，相邻两个完整的数字标志应彼此颠倒。

当标志是由—个数字组成时，则破折号应放置在数字的下面。当标志是由两个数字组成时，则—个

数字排在另—个数字的下面，同时在底下的数字下面放破折号。相邻两个完整的数字标志之间的距离d

应不超过50mm。

标志的排列如图3所示。

图3数字标志的排列

9.3.3耐擦性

数字标志应耐擦，应按8.3规定的检查方法检查是否符合要求。

10例行试验

10.1导体直流电阻试验

成品电缆应在保持适当温度的试验室内至少存放12h后再进行导体直流电阻试验。

导体直流电阻试验应按GB/T3048.4—2007的要求进行。

电阻测量值应按GB/T3956—2008规定的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。

11

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每—根导体20℃时的导体直流电阻应不超过表4规定的相应的最大值。

10.2电压试验

电压试验应在环境温度下进行，应按GB/T3048.8—2007的要求进行。

电压试验按下列要求进行：

依次在每—主绝缘导体对其余导体和编织屏蔽(若有)之间施加交流电压3.5kV，时间为15min；依次

在每—信号或控制线芯导体与其余导体以及扁织屏蔽(若有)之间施加交流电压1.5kV，时间15min；电缆

绝缘均应无击穿。

10.3火花试验

绝缘线芯应按7.4.4进行火花试验。

11抽样试验

11.1抽样频度

11.1.1导体检查和尺寸检查

导体检查和尺寸检查应在每批同—型号和规格电缆中的—根制造长度的电缆上进行，但应限制不超

过合同数量的10%。

11.1.2其他试验项目

应按商定的质量控制协议，在制造长度电缆上取样进行试验。若无协议，对于总长度大于2km的电

缆可按表10进行。

表10抽样试验样品数量

电缆长度

样品数(最少)

km

≥2≤101

≥10≤202

>20≤303

余类推余类推

11.2复试

如果任—试样没有通过10.3～10.9规定的任—项试验，应从同—批中再取两个附加试样就不合格项

目重新试验。如果两个附加试样都合格，则认为样品所取批次的电缆符合本文件的要求。如果附加试样

中有—个试样不合格，则认为抽取该试样的这批电缆不符合本文件的要求。

11.3导体检查

11.3.1导体结构采用目力检查。

11.3.2单丝直径、外径、标称截面积按GB/T4909.2—2009规定的方法进行。

11.4绝缘厚度的测量

12

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选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后，从端头取—段代表取样的电缆。

按照GB/T2951.11—2008中8.1的规定测量每根线芯的绝缘厚度。

测量结果应符合7.4.3和7.5.3的要求。

11.5护套厚度的测量

选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后，从端头取—段代表取样的电缆。

按照GB/T2951.11—2008中8.2的规定进行测量。

测量结果应符合7.8.2的要求。

11.6屏蔽层结构的测量

在选取的试样上用合适的测量工具测量7.7规定的参数，并计算屏蔽层的编织密度，测量结果应符

合7.7和7.5.1的要求。

11.7外径的测量

电缆外径的测量应按GB/T2951.11—2008中8.3的规定进行。测量结果应符合7.9的要求。

11.8绝缘热延伸试验

绝缘的热延伸试验的取样和试验步骤应按GB/T2951.21—2008中第9章的规定进行，试验条件和试

验结果应符合表11和表12的规定。

11.9电缆的单根阻燃试验

电缆的单根阻燃试验要求和方法应符合GB/T18380.12—2008的规定。

12型式试验

12.1电缆的结构尺寸

电缆结构尺寸检查应按11.3～11.7的规定进行，检查结果应符合7.1～7.9的要求。

12.2电缆的电气性能

12.2.1导体直流电阻试验

导体直流电阻试验应按GB/T3048.4—2007的要求进行。

每—根导体20℃时的导体直流电阻应不超过表4规定的相应最大值。

12.2.2成品电缆耐压试验

电缆应按GB/T3048.8—2007规定的方法进行试验。

12.2.3绝缘线芯耐压试验

试验在5m长的试样上进行，剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充物而不应损伤绝缘线芯。

将绝缘线芯按表13的要求浸于水中，电压施加在导体和水之间。试验电压和施压时间应按表11的要

求进行，试验结果应符合表11的规定。

12.2.4长期直流耐压试验

13

T/ZZBXXXXX—XXXX

试验在5m长的试样上进行，剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充而不应损伤绝缘线芯。

将绝缘线芯浸人含氯化钠30g/L的恒温水槽中，试样两端应露出水面约250mm。水浴温度、在水溶液

和试样导体之间施加的电压值以及施加电压时间应按表11的要求进行。施加电压正极接浸人水溶液中的

铜电极，负极接试样导体。

试验结果应符合表11的规定。

12.2.5绝缘电阻常数K

应按GB/T3048.5—2007规定的方法测量电缆绝缘线芯的绝缘电阻，在试验前绝缘线芯试样应浸在

20℃或导体最高运行温度下的水中至少2h，测试时间应不少于1min且不超过5min。

测量在导体与水之间进行。

绝缘电阻常数K；由所测得的绝缘电阻值按式(3)计算。

L×R×10-11

K1………………(3)

lg（D/d）

式中：

——绝缘电阻常数，单位为兆欧·公里(MΩ·km)；

——电缆长度，单位为厘米(cm)；

�1

——测得的绝缘电阻，单位为欧姆(Ω)；

�

——绝缘外径，单位为毫米(mm)；

�

——绝缘内径，单位为毫米(mm)。

�

从式(3)中计算出的数值应不小于表11的规定值。

�

12.2.6护套表面电阻

按GB/T33594—2017中11.2.6规定的方法执行。

12.2.7信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗

信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗试验应按GB/T17737.1—2000中12.2.4.1规定的试验方法进

行，试验结果应符合表11的规定。

表11电气性能试验要求

序

试验项目单位要求

号

1成品电缆耐压试验

1.1试验条件

——试验长度m10

——施加电压时间min1.5

——施加电压见10.2

1.2试验结果不击穿

2绝缘线芯耐压试验

2.1试验条件

——试样长度m5

14

T/ZZBXXXXX—XXXX

——浸水最少时间h1

——水温（偏差±5℃）℃20

——施加电压时间min5

——试验电压

主绝缘（辅助/接地）线芯kV2.5（AC）

信号或控制线芯kV1.5（AC）

2.2试验结果不击穿

3长期直流耐压试验

3.1试验条件

——试样长度m5

——试验温度（偏差2℃）℃85

——浸水时间h240

——施加电压（DC）V600

3.2试验结果不击穿，试验后绝缘

表面无损伤

4绝缘电阻常数K

——绝缘材料代号S90EY

试验结果

——20℃（偏差±1℃），最小MΩ·km36703670

——正常运行时导体最高温度（偏差±2℃），MΩ·km3.673.67

5最小Ω109109

6护套表面电阻，最小mΩ/m250250

信号或控制线芯屏蔽表层面转移阻抗

（试验频率30MHz），最大

12.3绝缘机械物理性能

绝缘机械物理性能应符合表12的规定。

表12绝缘机械物理性能

序要求

试验项目试验方法单位

号S90EY

1原始性能GB/T2951.11—2008

1.1抗张强度，最小N/mm210.08.0

1.2断裂伸长率，最小%300200

2空气烘箱老化后性能GB/T2951.12—2008

2.1处理条件

——温度(偏差±2C)℃135135

——持续时间h168168

2.2抗张强度

——老化后数值，最小N/mm210.0—

——变化率，最大%±25±30

2.3断裂伸长率

15

T/ZZBXXXXX—XXXX

——老化后数值，最小%300—

——变化率，最大%±25±30

4热延伸试验

4.1处理条件

——温度(偏差士3℃)℃—200

——负荷时间min—15

——机械应力N/cm2—20

4.2试验结果

——负荷下伸长率，最大%—100

——冷却后永久伸长率，最GB/T2951.21—2008%—25

5大

5.1高温压力

处理条件℃90—

——温度(偏差士2℃)h见—

——处理时间GB/T2951.31

5.2—2008中

试验结果%8.1.5—

6——压痕深度，最大中间值GB/T2951.31—2008

6.1收缩试验50

处理条件mm200

——标志间长度℃130

——温度(偏差±3℃)h2001

6.2——持续时间130

试验结果%14

7——允许收缩率，最大GB/T2951.13—2008

低温卷绕试验4

7.1(试样外径D≤12.5mm时)

处理条件℃-40

——温度(偏差±2℃)

-40见GB/T

——施加低温时间2951.14—

GB/T2951.14—见2008中

7.22008GB/T2951.148.1.4和

8试验结果—2008中8.1.5

低温拉伸试验8.1.4和不开裂

8.1(试样外径D>12.5mm时)8.1.5

处理条件℃不开裂

——温度(偏差士2℃)h-40

——施加低温时间见GB/T

-402951.14—

8.2见GB/T2008中

试验结果GB/T2951.14—%2951.14—8.3.4和