机械制造工艺与夹具教案（第3章 机械加工精度）VIP

课题：概述教学目的、要求：1、掌握机械加工精度的概念2、了解加工误差的来源和原始误差教学重点、难点：重点：机械加工精度的概念难点：机械加工精度的概念教学过程：导入新课、授新课3.1概述一、机械加工精度的概念1、概念机械加工精度（简称加工精度）是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的符合程度。实际几何参数与理想几何参数的偏离程度称为加工误差。2、零件的加工精度组成：零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度。3、研究加工精度的目的：就是要分析影响加工精度的各种因素及其存在规律，从而找出减少加工误差，提高加工精度的合理途径。二、加工误差的来源和原始误差1、原始误差的概念：在机械加工中，机床、夹具、刀具和工件组成了一个完整的系统，称为工艺系统，加工精度问题也就涉及到整个工艺系统的精度问题。由于工艺系统本身的结构和状态及加工过程中的物理现象产生的误差称为原始误差。2、原始误差的来源原始误差主要来源于两个方面。一方面是工艺系统本身的误差，包括加工原理误差，机床、夹具、刀具的制造误差，工件的装夹误差等；另一方面是加工过程中出现的载荷和各种干扰，包括工艺系统的受力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。研究加工精度时，通常按照工艺系统误差的性质将其归纳为四个方面：（1）工艺系统的几何误差；（2）工艺系统的受力变形所引起的误差；（3）工艺系统的热变形所引起的误差；（4）工件内应力变化所引起的误差。[复习总结][布置作业]

课题：工艺系统的几何误差教学目的、要求：掌握工艺系统的几何误差的概念和常见误差教学重点、难点：重点：机床的几何误差难点：机床的几何误差教学过程：（一）复习提问1、机械加工精度的概念2、加工误差的来源和原始误差（二）导入新课、授新课3.2工艺系统的几何误差一、工艺系统的几何误差组成：工艺系统的几何误差包括加工原理误差、机床几何误差、刀具和夹具的制造误差、工件的装夹误差、调整误差以及工艺系统磨损所引起的误差。二、常见工艺系统的几何误差1、加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往可以简化机床或刀具的结构，有时反而可以得到高的加工精度，并且能提高生产率和经济性。因此，只要其误差不超过规定的精度要求，在生产中仍得到广泛的应用。2、机床的几何误差机床的制造误差、安装误差、使用中的磨损等都会在加工中直接影响刀具与工件的相互位置精度，造成加工误差。机床的几何误差主要包括：主轴回转误差、导轨导向误差和传动链误差。（1）主轴回转误差1）主轴回转误差的基本形式①轴向窜动：②径向跳动：③角度摆动：2）影响主轴回转精度的主要因素①主轴误差②主要包括主轴支承轴颈的圆度误差、同轴度误差（使主轴轴心线发生偏斜）和主轴轴颈轴向承载面与轴线的垂直度误差（影响主轴轴向窜动量）。③主轴系统的径向不等刚度及热变形。3）提高主轴回转精度的途径：①根据机床精度要求选择相应精度等级的轴承，②恰当确定支承轴颈、支承座孔等有关零件的精度及其与轴承的配合精度，并严格保证装配质量要求。（2）机床导轨误差1）导轨在水平面内直线度误差的影响2）导轨在垂直面内直线度误差的影响3）导轨面间平行度误差的影响4）导轨对主轴轴心线平行度误差的影响（3）机床的传动误差机床传动链误差是指传动链始末两端传动元件之间相对运动误差。为减少传动链误差对加工精度的影响，可以采取以下措施：①尽量缩短传动链。减少传动元件数量，可减少误差的来源；②采用降速比传动。特别是传动链末端传动副的传动比越小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小；附加位移③提高传动元件，尤其是末端传动元件的制造精度和装配精度；附加位移④采用校正装置。其实质是人为加入一个大小与传动链原有的传动误差大小相等方向相反的误差，以抵消原有的传动链误差。如图3-10所示为丝杠误差的校正装置。3、刀具误差刀具误差包括刀具制造误差、安装误差和磨损。定尺寸刀具（如钻头、铰刀、槽铣刀、拉刀等）加工时，刀具的制造误差和磨损直接影响被加工工件的尺寸精度。成形刀具（如成形车刀、成形铣刀等)的制造误差和磨损主要影响被加工工件的形状精度。一般刀具(如车刀、铣刀、镗刀等)制造误差对加工精度无直接影响，但刀具在切削过程中产生的磨损，将会影响加工精度。如：车削长轴时，车刀磨损将使工件出现锥度，产生圆柱度误差。为减少刀具制造误差和磨损对加工精度的影响，应合理规定定尺寸刀具和成形刀具的制造误差，正确选择刀具材料、切削用量和冷却润滑液，提高刀具的刃磨质量，以减少初期磨损。4、夹具误差和装夹误差夹具误差主要是指夹具的定位元件、导向元件及夹具体等的加工与装配误差，它对被加工工件的位置误差有较大的影响。夹具的磨损是逐渐而缓慢的过程，它对加工误差的影响不很明显，对它们进行定期的检测和维修，便可提高其几何精度。5、调整误差零件加工时，为了保证加工精度必须对机床、夹具和刀具进行调整，由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。如，用试切法调整时的测量误差、进给机构的位移误差及最小极限切削厚度的影响；用调整法调整时的定程机构的误差，用样板或样件调整时样板或样件的误差。6、测量误差在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差。[复习总结][布置作业]

课题：工艺系统的受力变形教学目的、要求：1、理解工艺系统的刚度概念2、熟悉工艺系统受力变形对加工精度的影响3、掌握减少工艺系统受力变形的主要措施教学重点、难点：重点：减少工艺系统受力变形的主要措施难点：工艺系统受力变形对加工精度的影响教学过程：（一）复习提问工艺系统的几何误差的概念和常见误差（二）导入新课、授新课3.3工艺系统的受力变形工艺系统受力变形的大小，与所受载荷的大小、载荷性质和系统的刚度有关。1．工艺系统的刚度概述（1）工艺系统组成：由机床、夹具、刀具和工件组成的。（2）工艺系统的刚度：表明工艺系统在各种外力作用下抵抗变形的能力。在同样载荷作用下，系统刚度大，变形小，反之变形大。（3）影响因素：工艺系统刚度的大小是由组成工艺系统的各部分的刚度所决定的。工艺系统的各部分又是由部件或零件组成，因此，关键零部件也影响着系统的刚度。影响机床部件刚度的因素：①连接表面的接触变形零部件间的实际接触面积远小于理想接触面积，在外力作用下，这些接触处将产生较大的接触应力引起接触变形，而这种变形中既有表面层的弹性变形，又有局部的塑性变形，使得部件的刚度远比同尺寸实体的零件本身的刚度要低得多。②部件中薄弱零件的变形机床部件中薄弱零件的受力变形对部件刚度影响很大，如图3-12所示，刀架部件中的楔铁，刚度很差，很容易发生变形，会使整个部件的刚度变差。③间隙的影响在加工过程中，如果单向受力，加载后间隙消除，间隙对位移没有影响，但像镗床、铣床等，受力方向经常改变，则间隙将影响刀具相对于零件表面的准确位置，产生较大的加工误差。④摩擦的影响在加载时零件接触面间的摩擦力阻止变形的增大，卸载时摩擦力阻止变形的回复，使加载和卸载曲线不重合。2．工艺系统受力变形对加工精度的影响(1)由于切削力作用点位置变化而产生的变形如图3-13a所示为在车床上用两顶尖装夹加工短而粗的轴。由于工件刚度较大，在切削力作用下工件的变形相对于机床、夹具和刀具变形要小得多，故工艺系统的变形完全取决于机床主轴箱、尾架、顶尖和刀架（包括刀具）的变形。工艺系统的总位移量为：（3-1）从式（3-1）可以看出，工艺系统的变形是随着力点位置变化而变化的，x值的变化引起yxt的变化，进而引起切削深度的变化，结果使工件产生圆柱度误差。当按上述条件车削时，工艺系统的刚度实为机床的刚度。如设ktj=6×104N/mm，kwz=5×104N/mm，kdj=4×104N/mm，FY=300N，工件长度L=600mm则沿工件长度上系统的位移如下表所示：x0(头架处)L/6L/3L/2(工件中点处)2L5LL(尾座处)yxt（mm）0.01250.01110.01040.01030.01070.01180.0135故工件呈马鞍形。如图3-13b所示为在车床上用两顶尖装夹加工细长轴。由于工件刚度很低，机床、夹具、刀具的受力变形可忽略不计，则工艺系统的位移完全取决于工件的变形。加工中，当车刀处于图示位置时，工件的轴心线产生变形。根据材料力学的计算公式，其切削点的变形量为：（3-2）如设FY=300N，工件的尺寸为30×600mm，材料的弹性模量E=2×105N/mm2，工件的断面惯性矩I=πd4/64，则沿工件长度上的变形量如下表所示：x0(头架处)L/5L/3L/2(工件中点处)2L5LL(尾座处)Yw(mm)00.0520.1320.170.1320.0520故工件呈腰鼓形。由此可见，工艺系统的刚度在沿工件轴向的各个位置是不同的，所以加工后工件各个横截面上的直径尺寸也不相同，造成加工后工件的形状误差，如锥度、鼓形、鞍形等。（2）由于切削力变化而引起的加工误差在切削加工中，往往由于被加工表面的几何形状误差或材料的硬度不均匀引起切削力变化，从而造成工件的加工误差。在已加工表面上形成与原来的误差形式相同，大小比原来的误差小的圆度误差。这种现象称为毛坯“圆度误差复映”或称“误差复映规律”。误差复映的大小可用刚度计算公式求得：毛坯圆度的最大误差为Δm=ap1－ap2（3-3）车削后工件的圆度误差为Δw=yl－y2（3-4）而又其中，一般取为0.4。CFy是与工件材料和刀具几何角度有关的系数，在有关手册中查得。（3-5）式（3-5）代入式（3-4）得令（3-6）ε表示加工误差与毛坯之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，故称为“误差复映系数”。它定量地反映了工件经加工后毛坯误差减小的程度。从式(3-6)看出工艺系统刚度越高，ε复映到工件上的误差也越小。当一次走刀不能满足加工精度要求时。可进行第二次或多次走刀，进一步消除由Δm复映的误差。多次走刀总的计算如下：（3-7）由于工艺系统总具有一定的刚度，因此零件加工误差总是小于毛坯误差Δm，复映系统总是小于1，经过几次走刀后，ε已降到很小，加工误差也逐渐达到所允许的范围内。（3）惯性力、传动力、重力和夹紧力所引起的误差①惯性力及传动力所引起的加工误差切削加工中，高速旋转的部件（包括夹具、工件和刀具等）的不平衡将产生离心力FQ。FQ在每一转中不断地改变着方向，因此，它在y方向的分力大小的变化，就会使工艺系统的受力变形也随之变化而产生加工误差。②夹紧力和重力引起的加工误差被加工工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形，造成加工误差。3．减少工艺系统受力变形的主要措施（1）提高接触刚度（2）提高工件刚度减少受力变形（3）提高机床部件的刚度，减少受力变形（4）合理装夹工件减尘去紧奕形[课堂总结][布置作业]

课题：工艺系统热变形引起的加工误差教学目的、要求：1、掌握工艺系统热变形的概念2、熟悉机床热变形、工件热变形、刀具的热变形对加工精度的影响3、知道减少工艺系统热变形的主要途径教学重点、难点：重点：减少工艺系统热变形的主要途径难点：机床热变形、工件热变形、刀具的热变形对加工精度的影响教学过程：（一）复习提问1、工艺系统的刚度概念2、工艺系统受力变形对加工精度的影响3．减少工艺系统受力变形的主要措施（二）导入新课、授新课3.4工艺系统热变形引起的加工误差一、概述在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏了工件与刀具的相对位置精度，引起各种加工误差，称为工艺系统热变形。1．工艺系统的热源工艺系统热变形的热源有内部热源和外部热源。内部热源包括切削热和摩擦热。切削热是由切削过程中，切削层金属的弹性变形和塑性变形以及刀具与工件、切屑间的摩擦所产生的，是刀具和工件热变形的主要热源。它由工件、切屑、刀具、夹具、机床、切削液以及周围介质传出。摩擦热主要是机床和液压系统中运动部件产生的，如电动机、轴承、齿轮传动副、导轨副、液压泵、阀等运动部件均会产生摩擦热，这是机床热变形的主要热源。工艺系统的外部热源，主要是环境温度的变化和热辐射的影响较大，对大型和精密工件的加工影响比较显著。2．工艺系统的热平衡当机床、刀具或工件的温度达到某一数值时，单位时间内传入和散发的热量趋于相等，工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统各部分的温度相对稳定，其热变形也趋于稳定。二、机床热变形对加工精度的影响1、影响因素：机床受热源的影响，各部分温度将发生变化，由于热源分布的不均匀和机床结构的复杂性，机床各部件将发生不同程度的热变形。一般而言，摩擦热是机床热变形的主要原因。对大型机床，如导轨磨床、外圆磨床、龙门铣床等的长床身部件，其温差的影响是很显著的。一般由于床身上表面温度比床身底面温度高，形成温差，使床身产生弯曲变形，表面呈中凸状，所以床身导轨的直线度明显受到影响，从而引起加工误差。2、减少热变形措施：为减少热变形，应使机床处于热平衡后进行加工。通常的方法：在加工前先让机床高速空转，再进行加工，一般机床(车床、磨床等)其空转热平衡的时间为4～6小时，中小精密机床为1～2小时，大型精密机床往往超过12小时，甚至达数十小时，为缩短时问还可以在机床相应部位设置控制热源，局部加热使其尽快达到热平衡。三、工件热变形对加工精度的影响1、影响因素一般来说，工件热变形对加工精度的影响在精加工中比较突出。如对细而长、精度要求很高的工件。往往由于切削热所引起的热伸长而产生的误差比规定的公差大。在切削加工中，工件的热变形主要是切削热引起的，有些大型精密零件同时还受环境温度的影响。细长轴在顶尖问车削时，工件热伸长，如果顶尖之间距离不变，则工件受顶尖的阻碍产生弯曲变形。精密丝杠磨削时，工件热变形会引起螺距累积误差。在一般情况下，受热均匀的工件所产生的热变形，主要影响尺寸精度；受热不均匀的工件所产生的热变形影响形状误差。2、采取措施：1）在切削区加入充足的切削液进行冷却；2）粗、精加工分开，使粗加工的余热不带到精加工工序中；3）刀具和砂轮未过分磨钝时就进行刃磨和修正，以减少切削热和磨削热；4）使工件在夹紧状态下有伸缩的自由（如在加工细长轴时采用弹簧后顶尖等）。四、刀具的热变形对加工精度的影响由于刀具的体积小，所以刀具具有相当高的温度并产生热变形。在加工短小零件时受刀具的热变形的影响较小，在加工较长工件时影响较大。在切削加工过程中加强冷却可以减小刀具的热变形对加工精度的影响。五、减少工艺系统热变形的主要途径1．减少发热和隔热减少切削热，可通过合理选择切削用量和正确选择刀具几何参数的方法来减少切削热。为了减少机床的热变形，凡是能分离出去的热源，如电器箱、液压油箱、冷却系统等均应移出机床。对于不能移出的热源，如主轴轴承、丝杠螺母副、高速运动的导轨副等，则可以从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热。例如采用静压轴承、静压导轨，改用低粘度润滑油等，也可用隔热材料将发热部件和机床大件(如床身、立柱等)隔开。2．强制冷却散热对发热量大的热源，若不能从机床内部移出，又不便隔热，则可采取强制的风冷、水冷等散热措施。3．用热补偿的方法减少热变形单纯的减少温升往往不能收到满意的效果，可采用热补偿方法使机床的温度场比较均匀，从而使机床仅产生不影响加工精度的均匀热变形。4．采用合理的结构设计采用热对称结构和布局对机床热变形影响很大。5．保持机床的热平衡状态让机床在开车后空转一段时间，在达到或接近热平衡后再进行加工。大型、精密机床达到热平衡时间较长，可采取措施加速实现热平衡，如使机床高速空转，人为给机床加热等，加工一些精密零件时，间断时间内不要停车，以免破坏其热平衡。6．控制环境温度精密机床应安装在恒温室内，恒温精度一般控制在±1℃以内，精密级为±0.5℃，恒温基数按季节调节，春、秋季取20℃，夏季取23℃，冬季取17℃。[课堂总结][布置作业]

课题：工件内应力引起的加工误差教学目的、要求：1、熟悉产生内应力的因素2、掌握减少或消除内应力的措施教学重点、难点：重点：减少或消除内应力的措施难点：产生内应力的因素教学过程：（一）复习提问1、工艺系统热变形的概念2、机床热变形、工件热变形、刀具的热变形对加工精度的影响3、减少工艺系统热变形的主要途径（二）导入新课、授新课3.5工件内应力引起的加工误差一、毛坯制造中产生的内应力1、产生原因在铸、锻、焊等热加工过程中，由于工件各部分热胀冷缩不均匀及金相组织转变时体积的变化，使毛坯内部产生了相当大的内应力。毛坯的结构愈复杂、各部分壁厚愈不均匀，散热条件差别愈大，毛坯内部产生的内应力也愈大。具有内应力的毛坯在短时间内还看不出有什么变化，内应力暂时处于相对平衡的状态，但当切除一层金属后，就打破了这种平衡，内应力重新分布，工件就明显地出现了变形。2、相应措施在机械加工之前或粗加工后、半精加工前，对铸、锻、焊件毛坯进行退火或正火处理，消除内应力的影响，保证机械加工精度。二、冷校直带来的内应力1、产生原因冷校直是在常温下，在零件原有变形的相反方向加力F，使工件向反方向弯曲，产生塑性变形，以达到校直的目的。在F力的作用下，工件的内部应力分布如图3-31b所示，即在轴心线以上部分产生压应力（用“-”号表示），在轴心线以下的部分产生拉应力（用“+”号表示）。在轴心线上下两条虚线以外为塑性变形区域，应力分布成曲线。当外力F去除以后，弹性变形部分可以完全恢复而消失，但因塑性变形部分恢复不了，内外层金属就起了相互牵制作用，产生了新的内应力平衡状态，如图3-31c2、措施对于要求高的工件，需要进行校直、高温时效、再校直、低温时效处理，以克服不稳定的缺点。三、切削加工的附加应力切削加工对应力的影响有两部分：由于切除一层金属，破坏了零件原有的内应力平衡，使内应力重新分布和再平衡；切削时，局部表面层在高温、高压下，由于不均匀的塑性变形而产生的应力。四、减少或消除内应力的措施1．合理安排工艺过程划分加工阶段，使粗、精加工分开，让切削加工的附加应力所产生的变形在精加工之前就释放出来。在加工大型工件时，粗、精加工往往在一个工序中完成，这时应在粗加工后松开工件，让工件有自由变形的可能，然后再用较小的夹紧力夹紧工件进行精加工。2．合理设计零件结构在零件结构设计中，应尽量缩小零件各部分尺寸的差异，以减少铸、锻毛坯在制造中产生的残余应力。3．安排热处理工序对铸、锻、焊接件进行退火或回火；对精度要求较高的零件如床身、箱体等在粗加工后进行时效处理等。4．采取时效处理（1）人工时效将工件放在炉内加热到一定温度，再随炉冷却以达到消除应力的目的。这种方法对大型零件需要一套很大的设备，其投资和能源消耗较大。（2）振动时效以激振的形式将振动的机械能加到含大量内应力的工件内，引起工件内部晶格变化以消除内应力的方法，一般在几十分钟便可消除内应力，适用于大小不同的铸、锻、焊接件毛坯及有