数控车削技术训练课件 项目七 加工普通外螺纹零件

数控车削技术训练项目七加工普通外螺纹零件项目七加工普通外螺纹零件

【方案设计】为顺利完成加工普通三角形外螺纹零件项目的学习，本项目设计了一个需要二次装夹的零件，如图7-0-1所示，分成两个任务，任务一主要是通过学习G32、G92指令，加工一个具有螺距较小的普通三角形外螺纹的零件段（右端）；任务二主要是通过学习G76指令，加工一个具有螺距较大的普通三角形外螺纹的零件段（左端），从而完成整个零件的加工。项目的任务设计由浅入深，学生在这两个任务实施过程中，能初步掌握普通三角形外螺纹零件的加工方法，拥有一定的数控加工工艺的分析能力。项目七加工普通外螺纹零件

【方案设计】项目七加工普通外螺纹零件

【相关知识和技能】1.等螺距螺纹切削指令G32；2.螺纹切削固定循环指令G92；3.螺纹切削复合循环指令G76；4.普通螺纹基本尺寸的确定；5.普通螺纹车削加工方法的确定；6.普通螺纹车削加工切削用量的选择；7.普通螺纹车削加工中螺纹起点与终点的确定；8.普通三角形外螺纹加工质量的分析；9.螺纹的检测方法；10.数控加工刀具卡片和数控加工工艺卡片的填写；11.普通三角形外螺纹零件的数控车削加工与检测。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务目标】知识目标:1.掌握G32（加工普通三角形外螺纹）指令格式及应用。2.掌握G92（加工普通三角形外螺纹）指令格式及应用。3.掌握普通三角形外螺纹加工工艺基础知识。4.掌握普通三角形外螺纹的检测方法。5.掌握普通三角形外螺纹零件数控加工方案的制定方法。技能目标：1.能灵活运用G32、G92指令对普通三角形外螺纹零件加工进行编程。2.能正确填写数控加工刀具卡片，数控加工工艺卡片。3.能独立完成该任务零件的加工。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务描述】工厂需加工一批零件，零件如图7-0-1所示，要求在数控车床上加工。本任务为完成该零件右端部分的加工，具体任务如图7-1-1所示。已知毛坯材料为Φ55mm×130mm的45钢棒料，技术人员需根据加工任务，编制零件的加工工艺，选用合适的刀具，选择合理的切削参数，编写零件的加工程序，在数控车床（FANUC0iMate-TC系统）上实际操作加工出来，并对加工后的零件进行检测、评价。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务描述】任务一加工普通外螺纹零件（一）【知识准备】一、普通螺纹数控车削加工工艺知识1．普通螺纹基本尺寸确定任务一加工普通外螺纹零件（一）1．普通螺纹基本尺寸确定（1）螺纹大径（D、d）螺纹大径是指外螺纹牙顶或内螺纹牙底的直径，其基本尺寸与螺纹公称直径相等。对于外螺纹，螺纹大径是确定螺纹毛坯直径的依据，在螺纹加工前，由车削加工的外圆直径决定。任务一加工普通外螺纹零件（一）一、普通螺纹数控车削加工工艺知识1．普通螺纹基本尺寸确定（1）螺纹大径（D、d）①经验法高速车削三角形外螺纹时，由于受车刀挤压后，螺纹大径尺寸膨胀，因此，车螺纹前的外圆直径应比螺纹大径小。当螺距为1.5～3.5mm时，外径一般小于0.2～0.4mm。实习中外径可以按公式d计＝d－0.1P计算。任务一加工普通外螺纹零件（一）一、普通螺纹数控车削加工工艺知识1．普通螺纹基本尺寸确定（1）螺纹大径（D、d）②计算法例：在数控车床上加工M30×2—6g外螺纹，试计算确定螺纹大径。查普通螺纹偏差值（国家标准），螺纹大径偏差分别为es＝－0.038mm，ei＝－0.208mm。则螺纹大径尺寸为Φ30，螺纹大径应在此范围选取，可取为29.80

mm，并在螺纹加工前，由外圆车削保证。任务一加工普通外螺纹零件（一）一、普通螺纹数控车削加工工艺知识1．普通螺纹基本尺寸确定（2）螺纹中径（D2、d2）其理论值计算公式为：d2＝d－（H）×2＝d－0.645P（7－1）D2＝D－（H）×2＝D－0.645P（7－2）式中H——螺纹原始三角形高度，H＝0.866P（mm）；

P——螺距（mm）。任务一加工普通外螺纹零件（一）（3）螺纹小径（D1、d1）螺纹小径是指外螺纹牙底或内螺纹牙顶的直径。对于外螺纹，小径是编制螺纹加工程序的依据。其理论值计算公式为：d1＝d－（H）×2＝d－1.08P（7－3）D1＝D－（H）×2＝D－1.08P（7－4）实际生产中，车削三角形外螺纹时，为了计算方便，不考虑如图7-1-3所示螺纹车刀的刀尖半径r的影响，计算公式如下。d1计＝d－2

h1≈d－1.3P（7－5）任务一加工普通外螺纹零件（一）（4）螺纹牙型高（h）其理论值计算公式为：h＝H＝0.54P（7－8）实际车削中不考虑如图7-1-3车刀的刀尖r的影响，一般取螺纹的实际牙型高度h1＝0.6495P≈0.65P。任务一加工普通外螺纹零件（一）2．普通螺纹车削加工方法的确定在数控车床上加工螺纹的进刀方式有直进法、斜进法、左右借刀法三种。任务一加工普通外螺纹零件（一）3．普通螺纹车削加工切削用量的确定（1）主轴转速n对经济型数控车床而言，一般推荐车削螺纹的主轴转速用如下公式计算：N≤

－K（7－9）式中P——螺纹的导程，mm；

K——保险系数，一般取80；

n——主轴转速，r/min。任务一加工普通外螺纹零件（一）3．普通螺纹车削加工切削用量的确定（2）背吃刀量ap螺纹加工中的走刀次数和每次背吃刀量会直接影响螺纹的加工质量，每次切削量的分配应依次递减，如图7-1-5所示。如要提高螺纹表面质量，可最后增加几次光整加工。任务一加工普通外螺纹零件（一）一、普通螺纹数控车削加工工艺知识3．普通螺纹车削加工切削用量的确定（2）背吃刀量ap车削螺纹时的进刀次数和背吃刀量可参考表7-1-1常用螺纹加工进刀次数及分层切削余量。表7-1-1常用螺纹加工的进刀次数及分层切削余量（3）进给量f①单线螺纹的进给量等于螺距。②多线螺纹的进给量等于导程。任务一加工普通外螺纹零件（一）4．螺纹起点与螺纹终点的确定（1）螺纹轴向起点和轴向终点沿轴向进给的加工长度除保证加工螺纹长度外，还应该增加刀具引入距离δ1和刀具引出距离δ2，即升速段和减速段，如图7-1-6所示。任务一加工普通外螺纹零件（一）4．螺纹起点与螺纹终点的确定（1）螺纹轴向起点和轴向终点①一般情况下，刀具引入距离δ1取2P～3P，约2～5mm，螺纹导程越大、精度越高，δ1取值越大。②一般情况下，刀具引出距离δ2＝P，约1～3mm，螺纹导程越大、精度越高，δ2取值越大。③若螺纹退尾处没有退刀槽，则δ2＝0，此时，该螺纹的收尾形状由数控系统的功能确定，一般按45°退刀收尾。④有退刀槽的工件，刀具引出距离δ2要小于退刀槽的宽度，一般取退刀槽宽度的一半。注意：直进法车削螺纹时，螺纹轴向起点（Z值）一定不能在多次切削时变化，否则会“乱扣”。任务一加工普通外螺纹零件（一）4．螺纹起点与螺纹终点的确定（2）螺纹径向起点和径向终点外螺纹加工时，径向起点由螺纹的大径确定（编程的大径尺寸d），径向终点由螺纹的小径确定（编程的小径尺寸d1）。背吃刀量在编程大径确定后，就取决于小径的大小，所以在确定小径尺寸时，要考虑螺纹表面粗糙度的要求。注意：螺纹径向起点与径向终点是指生成螺纹的起点与终点，而不是加工螺纹时刀具的起点与终点，刀具的起点与终点还要考虑稍微离开工件些，以免损坏刀具。任务一加工普通外螺纹零件（一）二、等螺距螺纹切削指令（G32）1．指令功能G32指令与G00指令结合完成螺纹的车削。（1）A→BG00沿X方向进刀；（2）B→CG32车螺纹；（3）C→DG00沿X方向退刀；（4）D→AG00沿Z方向退刀。任务一加工普通外螺纹零件（一）二、等螺距螺纹切削指令（G32）2．指令格式

G32

X（U）

Z（W）

F

；其中：X

Z

螺纹切削终点的绝对坐标值；U

W

螺纹切削终点相对螺纹切削起点的坐标增量值；F

螺纹导程。例：G32

X29

Z-25

F1.5；从当前点（螺纹切削起点）等螺距螺纹切削到螺纹终点（X29，Z-25），螺纹导程为1.5mm。任务一加工普通外螺纹零件（一）二、等螺距螺纹切削指令（G32）3．指令使用说明（1）G32为等螺距螺纹切削指令，属于模态指令。（2）X（U）

Z（W）

为螺纹终点坐标，可以用绝对形式X

Z

或相对形式U

W

，也可以用两种形式混用。（3）用G32编写螺纹加工程序时，车刀的切入、切出和返回均要编入程序。（4）螺纹切削是沿着同样的刀具轨迹从粗加工到精加工重复进行。因为螺纹切削是在主轴上的位置编码器输出一转信号开始的，所以螺纹切削是从固定点开始且刀具在工件上轨迹不变而重复切削螺纹。注意主轴速度从粗车到精车必须保持恒定，否则螺纹导程不正确。任务一加工普通外螺纹零件（一）二、等螺距螺纹切削指令（G32）3．指令使用说明（5）车螺纹不要使用恒线速指令，要使用G97。此时，主轴倍率选择无效（固定在100%）。（6）如果使用的系统主轴速度倍率有效，在螺纹切削过程中不要改变倍率，以保证正确的螺距。（7）装在主轴上的位置编码器实时地读取主轴转速，并转换为刀具的每分钟进给量。（8）在螺纹切削期间进给速度倍率开关无效（固定在100%）。（9）螺纹切削过程中，进给暂停功能无效。任务一加工普通外螺纹零件（一）4．编程实例例7.1.1：如图7-1-8所示的普通三角形外圆柱螺纹零件，螺纹的大径已车至Φ29.8mm，4×2的退刀槽已加工完成，使用3号普通三角形外螺纹车刀进行螺纹加工，程序名为O7101，用G32指令编写螺纹加工程序。任务一加工普通外螺纹零件（一）4．编程实例例7.1.1：（1）螺纹加工尺寸计算。螺纹的实际牙型高度：h＝0.65×2＝1.30mm螺纹实际小径：d1＝d－1.3P＝30－1.30×2＝27.40mm升速进刀段和减速退刀段分别取：δ1＝5mm，δ2＝2mm（2）确定背吃刀量。双边切削深度为2.60

mm，分五刀切削，每次的背吃刀量（直径量）依次为0.9

mm，0.6

mm，0.6

mm，0.4

mm和0.1

mm。任务一加工普通外螺纹零件（一）二、等螺距螺纹切削指令（G32）4．编程实例例7.1.1：（3）加工程序如下：加工程序O7101（例7.1.1）任务一加工普通外螺纹零件（一）三、螺纹切削循环指令（G92）1．指令功能G92指令主要完成了如下4步动作：（1）A→B快速进刀

（相对于G00指令）；（2）B→C螺纹车削

（相对于G32指令）；（3）C→D快速退刀

（相对于G00指令）；（4）D→A快速返回

（相对于G00指令）。任务一加工普通外螺纹零件（一）三、螺纹切削循环指令（G92）2．指令格式

G92X（U）

Z（W）

F

；其中：X

Z

螺纹切削终点的绝对坐标值；U

W

螺纹切削终点相对于循环起点的坐标增量值；F

螺纹导程。例：G92X29Z-25F1.5；螺纹切削终点坐标为（X29，Z-25）的圆柱面螺纹切削固定循环，螺纹导程为1.5mm。任务一加工普通外螺纹零件（一）三、螺纹切削循环指令（G92）3．指令使用说明（1）G92为螺纹切削循环指令，属于模态指令。（2）G92指令用于单一循环加工螺纹，其循环路线与单一形状固定循环G90基本相同，只是F后边的进给量改为导程值即可。（3）X（U）

Z（W）

为螺纹终点坐标，可以用绝对形式X

Z

或相对形式U

W

，也可以用两种形式混用。（4）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。（5）在螺纹加工中不能使用恒定线速度控制。（6）在螺纹切削循环期间，按下进给暂停按钮时，刀具立即按斜线回退，先回到X轴起点，再回到Z轴起点。在回退期间，不能进行另外的进给暂停。任务一加工普通外螺纹零件（一）4．编程实例例7.1.2：如图7-1-8所示的普通三角形外圆柱螺纹零件，螺纹的大径已车至Φ29.8mm，4×2的退刀槽已加工完成，使用3号普通三角形外螺纹车刀进行螺纹加工，程序名为O7102，用G92指令编制该螺纹的加工程序。加工程序O7102（例7.1.2）任务一加工普通外螺纹零件（一）四、螺纹的检测1．单项测量法（1）螺纹顶径的测量螺纹顶径是指外螺纹的大径或内螺纹的小径，公差较大，可用游标卡尺或千分尺测量。（2）螺距（或导程）的测量螺距一般可用钢直尺或游标卡尺测量。螺距还可以用螺纹样板检测。任务一加工普通外螺纹零件（一）四、螺纹的检测1．单项测量法（3）牙型角的测量任务一加工普通外螺纹零件（一）四、螺纹的检测1．单项测量法（4）螺纹中径的测量①用螺纹千分尺测量螺纹中径任务一加工普通外螺纹零件（一）（4）螺纹中径的测量①用螺纹千分尺测量螺纹中径螺纹千分尺的误差较大，为0.1mm左右。任务一加工普通外螺纹零件（一）四、螺纹的检测1．单项测量法（4）螺纹中径的测量②用三针测量螺纹中径任务一加工普通外螺纹零件（一）（4）螺纹中径的测量②用三针测量螺纹中径任务一加工普通外螺纹零件（一）四、螺纹的检测1．单项测量法（4）螺纹中径的测量②用三针测量螺纹中径用三针测量普通三角形外螺纹时，M值和中径d2的计算简化公式为：M＝d2＋3dD－0.866P式中M——三针测量时千分尺测量值，mm；

d2——螺纹中径，mm；

dD——量针直径，mm；

P——螺纹螺距，mm。任务一加工普通外螺纹零件（一）（4）螺纹中径的测量②用三针测量螺纹中径三针测量适用于精度高、螺旋升角小于4°的螺纹工件测量。任务一加工普通外螺纹零件（一）四、螺纹的检测2．综合测量法任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析1.车削M30×1.5—6g螺纹相关工艺尺寸的确定（1）车削M30×1.5—6g螺纹前的外圆直径尺寸的确定实习中，外径可以按公式d计＝d－0.1P计算。d计＝d－0.1P＝30－0.1×1.5＝29.85mm任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析1.车削M30×1.5—6g螺纹相关工艺尺寸的确定（2）车M30×1.5—6g螺纹小径的确定车削三角形外螺纹时，为了计算方便，不考虑螺纹车刀的刀尖半径r的影响，外螺纹实际小径d1计计算如下。d1计＝d－1.3P

＝30－1.3×1.5＝28.05mm任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析2.车削M30×1.5—6g螺纹加工方法的确定M30×1.5—6g螺纹的导程为1.5mm，顶径和中径的公差带代号为6g，表面粗糙度要求为Ra3.2，可以采用直进法的进刀方式加工该螺纹。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析3.车削M30×1.5—6g螺纹切削用量的确定（1）主轴转速n根据相关资料推荐车削螺纹的主轴转速，用如下公式计算：n≤－Kn≤－80

n≤720

r/min因此，综合各方面因素确定主轴转速选取为600r/min。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析3.车削M30×1.5—6g螺纹切削用量的确定（2）背吃刀量ap与进刀次数查表7-1-1所得，导程为1.5的普通三角形螺纹的牙深为0.974mm（半径量），进刀次数四次，每次的的背吃刀量（直径量）依次是0.8

mm、0.6

mm、0.4

mm、0.15

mm。（3）进给量fM30×1.5—6g螺纹为单线螺纹，它的进给量就是它的螺距，即f＝1.5mm。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】一、零件图分析4.车削M30×1.5—6g螺纹刀具引入距离δ1和刀具引出距离δ2的确定根据相关规定，刀具引入距离δ1取2P～3P，刀具引出距离δ2＝P，并综合各方面因素考虑确定：δ1＝5mm、δ2＝2.5

mm。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】二、工艺分析1．加工步骤的确定（1）手动车平右端面；（2）粗加工右端外轮廓及台阶；（3）精加工右端外轮廓及台阶；（4）加工沟槽；（5）加工M30×1.5—6g外螺纹；（6）检测。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】二、工艺分析2．数控加工刀具卡片的制定填写数控加工刀具卡片（表7-1-2）任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】二、工艺分析3．数控加工工艺卡片的制定填写数控加工工艺卡片（表7-1-3）任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】三、编制加工程序以工件精加工后的右端面中心位置作为编程原点，建立工件坐标系，其编写的加工程序如表7-1-4所示。填写加工程序单（表7-1-4）任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】四、程序校验及加工1．根据数控加工刀具卡片要求正确安装数控车刀，并在数控车床进行对刀操作。2．根据已验证的加工程序单将程序输入数控系统，输入完成后要再次检查输入程序是否正确，检查程序要做到严谨、仔细、认真，以避免发生错误。3．在数控系统中利用图形模拟校验功能，查看所输入程序的走刀轨迹是否正确。4．将数控系统置于自动加工运行模式。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】四、程序校验及加工5．调出要加工的程序并将光标移动至程序的开始。6．按下“循环启动”按钮，执行自动加工程序。7．加工过程中，始终观察刀尖运动轨迹和系统屏幕上的坐标变化情况，右手放在“急停”按钮上，一旦发生异常，立即按下“急停”按钮。8．加工完成后，在数控车床上利用相关量具检测工件。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】四、程序校验及加工注意：1．加工工件时，刀具和工件必须夹紧，否则会发生事故。2．注意工件伸出卡爪的的长度，以避免出现刀具与卡盘发生碰撞事故的现象。3．程序自动运行前必须将光标调整到程序的开头。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】五、完成加工并检测零件加工完成后，对照表7-1-5的相关要求，将检测结果填入表中。填写数控车工考核评分表（表7-1-5）任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务实施】六、机床维护与保养1．清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。2．检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。3．依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。4．机床如有故障，应立即报修。5．填写设备使用记录。任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务评价】一、操作现场评价填写现场记录表（附录一）二、任务学习自我评价填写任务学习自我评价表（附录二）任务一加工普通外螺纹零件（一）【任务总结】本任务主要是以两个外圆柱面、一个外圆弧面、一个外沟槽、一个倒角和一个外螺纹组成的阶梯轴零件数控车削加工为载体，介绍了等螺距螺纹切削指令G32、螺纹切削循环指令G92、普通螺纹数控车削加工工艺知识和螺纹的检测方法。通过学习螺纹切削循环G92指令在数控车削加工中的应用，掌握普通三角形外螺纹零件的数控车削加工方法。任务二加工普通外螺纹零件（二）【任务目标】知识目标:1．掌握G76（加工普通三角形外螺纹）指令格式及应用。2.掌握普通三角形外螺纹零件加工质量分析的方法。3．掌握普通三角形外螺纹零件数控加工方案的制定方法。技能目标：1．能灵活运用G76指令对普通三角形外螺纹零件车削加工进行编程。2．能正确填写数控加工刀具卡片，数控加工工艺卡片。3．能独立完成该任务零件的加工。任务二加工普通外螺纹零件（二）【任务描述】工厂需加工一批零件，零件如图7-0-1所示，要求在数控车床上加工。本项目的任务一已完成了右端部分加工，本任务需掉头装夹，完成该零件左端部分的加工，具体任务如图7-2-1所示。已知毛坯材料为上一任务完成加工的零件，材质为45钢，技术人员需根据加工任务，编制零件的加工工艺，选用合适的刀具，选择合理的切削参数，编写零件的加工程序，在数控车床（FANUC0iMate-TC系统）上实际操作加工出来，并对加工后的零件进行检测、评价。任务二加工普通外螺纹零件（二）【任务描述】任务二加工普通外螺纹零件（二）【知识准备】一、螺纹切削复合循环（G76）1．指令功能任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）2．指令格式：G76P(m)(r)(α)

Q(Δdmin)

R(d)；G76X(U)

Z(W)

R(i)

P(k)

Q(Δd)

F(L)；其中：第一行：(m)精加工重复次数（1～99），该值是模态的，可用5142号参数设定，由程序指令改变。

(r)倒角量。当螺距由L表示时，可以从0.0L到9.9L设定，单位为0.1L（两位数：从00到99）。该值是模态的，可用5130号参数设定，由程序指令改变。

(α)刀尖角度。可以选择80°，60°，55°，30°，29°和0°六种中的一种，由2位数规定，该值是模态的，可用5143号参数设定，由程序指令改变。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）2．指令格式：G76P(m)(r)(α)

Q(Δdmin)

R(d)；G76X(U)

Z(W)

R(i)

P(k)

Q(Δd)

F(L)；用程序指令改变m，r和α，用地址P同时指定。例：当m＝2，r＝1.2L，α＝60°，指定如下（L是螺距）：

P指令书写格式为“P021260”。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）2．指令格式：G76P(m)(r)(α)

Q(Δdmin)

R(d)；G76X(U)

Z(W)

R(i)

P(k)

Q(Δd)

F(L)；

Q(Δdmin)最小切深（用半径值指定）。车削中每次的切削深度为Δd－Δd，当自动计算到小于这个极限值时，锁定为这个值。该值是模态的，可用5140号参数设定，用程序指令改变，单位为μm。

R(d)精加工余量。该值是模态的，可用5141号参数设定，用程序指令改变，单位为μm。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）2．指令格式：G76P(m)(r)(α)

Q(Δdmin)

R(d)；G76X(U)

Z(W)

R(i)

P(k)

Q(Δd)

F(L)；第二行：X

Z

螺纹切削终点绝对坐标，X为直径值，单位为mm。

U

W

螺纹切削终点增量坐标，单位为mm。

R(i)螺纹半径差，如果i＝0，可以进行普通圆柱螺纹切削。

P(k)螺纹牙型高度，该值用半径值规定，单位为μm。

Q(Δd)第一刀切削深度（半径值），单位为μm。

F(L)螺纹导程。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）2．指令格式：G76P(m)(r)(α)

Q(Δdmin)

R(d)；G76X(U)

Z(W)

R(i)

P(k)

Q(Δd)

F(L)；例：G76

P021030Q20R100；

G76

X29Z-81P3500Q700

F6；执行G76螺纹加工切削复合循环指令，精加工次数为2，斜向退刀量取10，实际退刀量为一个导程（螺距），刀尖角为30°，最小切削深度（背吃刀量）取0.02mm，即20，精加工余量为0.1mm，螺纹半径差为0，牙型高度计算为3.5mm，第一次切削深度（背吃刀量）为0.7mm，螺距为6mm，螺纹小径为29mm，螺纹终点坐标为（X29，Z-81）。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）3．指令使用说明（1）G76采用的斜进式切削方式，有利于改善刀具的切削条件。（2）采用G76指令加工时，要选择与螺纹截面现状相同、角度一致的螺纹刀具。（3）调用循环前，刀具应处于循环起点位置，车外螺纹时，X方向应大于螺纹大径；车内螺纹时，X方向应小于螺纹小径；Z方向须保证有合理的刀具引入距离δ1。（4）车削螺纹时，必须设置合理的刀具引入距离δ1和刀具引出距离δ2，即升速段和减速段，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）3．指令使用说明（5）本循环方式下，第一次切深为Δd，第n次的切深为Δd，相邻两次切削深度差为（Δd－Δd），因此相邻两次的吃刀深度按递减规律逐步减小，当该数值小于Δdmin时锁定为Δdmin。（6）Q(Δdmin)、R(d)、R(i)、P(k)和Q(Δd)均不可带有小数点。（7）由于G76指令较为复杂，不易记忆，应用时须参阅编程说明书，以防程序出错。（8）车削螺纹期间的进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）3．指令使用说明（9）车削螺纹期间不要使用恒线速度控制，而要使用G97。（10）因受机床结构及数控系统的影响，车削螺纹时的主轴转速有一定的限制。（11）螺纹复合循环切削过程中，按下进给暂停按钮时，就如同在螺纹切削终点的倒角一样，刀具立即快速退回，刀具返回该时刻的循环起点。当按下循环启动按钮时，螺纹循环恢复。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）3．指令使用说明注意：G76指令加工螺纹的方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此种方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不是很高的情况下，此加工方法更为方便（可以一次成型）。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32、G92加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，否则容易产生“乱牙”，造成零件报废。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、螺纹切削复合循环（G76）4．编程实例例7.2.1如图所示工件，螺纹外径已车至Φ29.8mm，零件材料为45钢，使用3号刀（普通三角形外螺纹车刀）进行加工，用G76指令编制螺纹加工程序，程序名为O7201，其加工程序如下。任务二加工普通外螺纹零件（二）4．编程实例（1）螺纹加工尺寸计算。螺纹的实际牙型高度：h＝0.65×2＝1.30mm螺纹实际小径：d1＝d－1.3P＝30－1.30×2＝27.40mm升速进刀段取：δ1＝5mm（2）确定切削用量。主轴转速选取为400r/min，第一次切削深度为0.45mm，进给量为2mm/r。任务二加工普通外螺纹零件（二）4．编程实例（3）确定G76指令中的相关参数。第一行：精车重复次数m＝2，螺纹尾倒角量r＝1.1L，刀角角度α＝60°，表示为P021160；最小切削深度Δdmin＝0.1

mm，单位换算成μm，表示为Q100；精加工余量d＝0.05

mm，单位换算成μm，表示为R50。第二行：螺纹切削终点坐标X＝27.4

mm，Z＝－30

mm；螺纹部分的半径差i＝0，R0省略；螺纹高度k＝0.65P＝1.3

mm，单位换算成μm，表示为P1300；第1次切削深度Δd取0.45

mm，单位换算成μm，表示为Q450；螺纹螺距f＝2mm，表示为F2。任务二加工普通外螺纹零件（二）4．编程实例（4）加工程序如下。加工程序O7201（例7.2.1）任务二加工普通外螺纹零件（二）二、普通三角形外螺纹零件加工质量分析车削三角形螺纹常见问题的产生原因和解决方法见表7-2-1。表7-2-1车削三角形螺纹常见问题的产生原因和解决方法任务二加工普通外螺纹零件（二）【任务实施】一、零件图分析任务二加工普通外螺纹零件（二）【任务实施】一、零件图分析1.锥度1：10的圆锥小端直径尺寸计算圆锥小端直径可根据式（4-4）计算：d＝D－CLd＝42－×（50－40）d＝41经过计算得出，圆锥小端直径为Φ41mm。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、零件图分析2.车削M36×3—6g螺纹相关工艺尺寸的确定（1）车削M36×3—6g螺纹前的外圆直径尺寸的确定d计＝d－0.1P＝36－0.1×3＝35.70mm查《GB/T197—2018普通螺纹公差》得，M36×3—6g外螺纹的大径上偏差为-0.048，外螺纹6级公差为0.375mm，螺纹大径尺寸要求应为Φ36。综合各方面因素，确定车螺纹前的外圆直径加工至Φ35.70。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、零件图分析2.车削M36×3—6g螺纹相关工艺尺寸的确定（2）车M36×3—6g螺纹小径的确定d1计＝d－1.3P

＝36－1.3×3＝32.10

mm2.车削M36×3—6g螺纹加工方法的确定M36×3—6g螺纹的导程为3mm，顶径和中径的公差带代号为6g，表面粗糙度要求为Ra3.2，可以采用斜进法的进刀方式加工该螺纹。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、零件图分析3.车削M36×3—6g螺纹切削用量的确定（1）主轴转速nn≤－Kn≤－80

n≤320

r/min因此，综合各方面因素确定主轴转速选取为300r/min。任务二加工普通外螺纹零件（二）一、零件图分析3.车削M36×3—6g螺纹切削用量的确定（2）背吃刀量ap与进刀次数查表7-1-1所得，导程为3的普通三角