数控车削技术训练课件 项目二 数控车床的基本操作

数控车削技术训练项目二数控车床的基本操作项目二数控车床的基本操作

【相关知识和技能】1.数控系统CRT/MDI面板和机床操作面板按键功能；2.数控可转位车刀种类、结构、特点；3.选用数控可转位车刀的方法；4.手动操作数控车床；5.程序的新建、录入、编辑、调用；6.对刀操作；7.数控车床定期检查和维护保养的要求；8.安全文明生产要求。任务一熟悉操作面板【任务目标】知识目标:1.了解FANUC

0i系统操作面板按钮及其作用；2.了解机床操作面板按钮及其作用；技能目标：1.能根据操作规程正确使用各功能键。2.能根据实现功能的要求，合理使用各个功能键。任务一熟悉操作面板不同类型的数控车床配备的数控系统不尽相同，其面板功能和布局各不一样。即使在FANUC系统中，因其系列、型号、规格不同，在使用功能、操作方法和面板设置上，也不尽相同。因此，在操作设备前，要仔细阅读数控机床生产厂家配套提供的编程与操作说明书。本书以CK6140型数控车床FANUC-0i-Mate-TC系统为例，介绍操作面板的组成及基本操作。任务一熟悉操作面板FANUC-0i-Mate-TC系统数控车床的操作面板由数控系统操作面板和机床操作面板两部分组成，如图所示。任务一熟悉操作面板一、数控系统MDI功能键表2-1-1系统MDI按键功能任务一熟悉操作面板二、CRT显示器中的软键功能在CRT显示器的下方，有一排软按键，这排软按键的功能是根据CRT中的对应提示来指定的，见图所示。注意CRT下方的软键随着显示内容的不同也会不同，不是固定不变的，与显示页面对应，是显示页面的扩展按键。任务一熟悉操作面板三、机床控制面板功能表2-1-2机床控制面板功能介绍任务一熟悉操作面板【任务实施】一、观察FANUC-0i-Mate-TC系统数控车床的系统操作面板和机床操作面板二、熟悉并操作FANUC-0i-Mate-TC系统数控车床的系统操作面板和机床操作面板在老师指导下，熟悉FANUC-0i-Mate-TC系统数控车床的系统操作面板和机床操作面板，并根据操作规程正确合理使用各功能键。任务一熟悉操作面板【任务评价】填写任务学习自我评价表（表2-1-3）任务一熟悉操作面板【任务总结】本任务通过观察和操作FANUC-0i-Mate-TC系统数控车床的系统操作面板和机床操作面板活动，了解FANUC

0i系统操作面板和机床操作面板按钮及其作用，能根据操作规程正确合理使用各功能键。任务二选用数控刀具【任务目标】知识目标:1.了解数控可转位车刀的种类、结构及特点。2.掌握数控可转位车刀的选用方法。3.掌握数控车刀使用中常见问题的分析和解决方法。技能目标：1．能根据实际情况，合理选择数控可转位车刀。2．能正确安装和更换数控可转位车刀刀片。3．能正确安装数控可转位车刀刀杆。任务二选用数控刀具数控车削加工刀具常用数控可转位车刀，如图2-2-1所示。图2-2-1常用数控可转位车刀任务二选用数控刀具一、数控可转位车刀概述1.数控可转位车刀的种类数控可转位车刀根据其用途，可分为外圆车刀、切槽车刀、螺纹车刀、内孔车刀、内沟槽车刀、内螺纹车刀等。图2-2-2数控可转位车刀的种类、形状和用途任务二选用数控刀具一、数控可转位车刀概述2．数控可转位车刀的结构数控车削加工时，一般采用机械夹固式可转位车刀。机械夹固式可转位车刀由刀杆、刀片、刀垫以及夹紧元件组成，如图2-2-3所示。图2-2-3机械夹固式可转位车刀任务二选用数控刀具一、数控可转位车刀概述3．数控可转位车刀的特点（1）刀具使用寿命长（2）生产效率高（3）有利于推广新技术、新工艺（4）有利于降低刀具成本（5）能获得稳定的断屑任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用1．车刀刀杆的选择选择车刀刀杆需要考虑到加工形态、刀具强度和经济性等因素。（1）刀杆选择主要根据加工形态。车削部位（外圆、端面、仿形等）与车刀的移动方向（前进式或后退式进给）不同，能够使用的刀杆种类也各不相同。（2）各刀杆可以对应的加工形态由安装刀片时的主偏角决定。任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用1．车刀刀杆的选择（3）刀杆头部形式按主偏角和直头、弯头分类，各种形式规定了相应的代码，国家标准和刀具样本中都一一列出，如图2-2-4所示的外圆车刀刀杆，可以根据实际情况选择。图2-2-4车刀的常用主偏角任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用1．车刀刀杆的选择（4）刀柄方向有3种，右手刀R（左偏刀）适于从右向左切削运动、左手刀L（右偏刀）适于从左向右切削运动，可双向切削的刀刃方向N。（5）刀柄高度和宽度尺寸通常称为“标准刀方”，有16×16、20×20、25×25等标准系列。（6）刀杆长度为从刀尖到刀杆尾部的刀具总长，长度对应标志代码见表2-2-1。表2-2-1刀杆长度对应标志代码任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（1）刀片材质的选择数控可转位车刀刀片常采用涂层刀片。高品质的刀具制造厂商会以材料应用表的方式，说明哪种涂层刀片可以用在哪些类别的加工中，适用于加工什么样的材料，是属于推荐使用等级，还是可以作为后备方案的一般等级等。图2-2-5是材料应用表及其解读的示例。任务二选用数控刀具任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（1）刀片材质的选择表2-2-2被加工材料代码类别标记色被加工材料P蓝色长切屑的黑色金属M黄色不锈钢材料K红色短切屑的黑色金属N绿色短切屑的有色金属及非金属材料S褐色镍基材料、钛合金等难加工材料H白色或浅灰色淬硬钢、淬硬铸铁等任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（2）刀片形状的选择图2-2-6常见可转位车刀刀片形状任务二选用数控刀具2．车刀刀片的选择（3）刀片尺寸的选择刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。有效切削刃长度与背吃刀量ap和车刀的主偏角kr有关（见图2-2-7），使用时可查阅有关刀具手册选取。二、数控可转位车刀的选用图2-2-7切削刃长度、背吃刀量与主偏角的关系任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（4）刀片后角的选择常用的刀片后角有N（0°）、C（7°）、P（11°）、E（20°）等，见图2-2-8所示。图2-2-8刀片法向后角任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（5）刀尖圆弧半径的选择①粗加工时选择刀尖圆弧半径的注意点：a.为提高刀刃强度，应尽可能选取大刀尖半径的刀片，大刀尖半径可允许大进给。b.在有振动倾向时，则选择较小的刀尖半径，常用刀尖半径为1.2～1.6mm。c.粗车时进给量不能超过表2-2-3给出的最大进给量，作为经验法则，一般进给量可取为刀尖圆弧半径的一半。表2-2-3不同刀尖圆弧半径时最大进给量刀尖半径/mm0.40.81.21.62.4最大推荐进给量（mm/r）0.25～0.350.4～0.70.5～1.00.7～1.31.0～1.8任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（5）刀尖圆弧半径的选择②精加工时选择刀尖圆弧半径的注意点a.精加工的表面质量不仅受刀尖圆弧半径和进给量的影响，而且受工件装夹稳定性、夹具和机床的整体条件等因素的影响。b.在有振动倾向时选较小的刀尖半径。c.非涂层刀片比涂层刀片加工的表面质量高。任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用2．车刀刀片的选择（6）刀片断屑槽形的选择基本槽形按加工类型有精加工（代码F）、普通加工（代码M）和粗加工（代码R）；加工材料按国际标准有加工钢的P类、不锈钢、合金类的M类和铸铁的K类。这两种情况一组合就有了相应的槽形，如FP指用于钢的精加工槽型，MK指用于铸铁普通加工的槽形等。选择时可查阅具体的产品样本。任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用3．刀片紧固方式的选择在国家标准中，刀片紧固方式如图2-2-9所示有4种。但这仍没有包括可转位车刀所有的夹紧方式，而且，各刀具商所提供的产品并不一定包括了所有的夹紧方式，因此，选用时要查阅产品样本。图2-2-9刀片的夹紧方式任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用4．刀片安装和转换时应注意的问题（1）转位和更换刀片时应清理刀片、刀垫和刀杆各接触面，应保证接触面无铁屑和杂物，表面有凸起点应修平，已用过的刃口应转向切屑流向的定位面。（2）转位刀片时应使其稳当地靠向定位面，夹紧时用力适当，不宜过大。（3）夹紧时，有些结构的车刀需用手按住刀片，使刀片贴紧底面（如偏心式结构）。（4）夹紧的刀片、刀垫和刀杆三者的接触面应贴合无缝隙，要注意刀尖部位的良好紧贴，刀垫更不得有松动。任务二选用数控刀具二、数控可转位车刀的选用5．刀杆安装时应注意的问题（1）车刀安装时其底面应清洁无粘着物。如果内侧和外侧面也须作安装的定位面，则也应擦净。（2）若使用垫片调整刀尖高度，垫片应平直，最多不能超过三块。（3）刀杆伸出长度在满足加工要求下应尽可能短，一般伸出长度是刀杆高度的1.5倍。如确要伸出较长才能满足加工需要，也不能超过刀杆高度的3倍。任务二选用数控刀具三、数控车刀使用中常见问题分析表2-2-4数控车刀使用中常见问题的产生原因和解决方法任务二选用数控刀具【任务实施】一、选取图2-2-1中几种典型刀具及刀片的实物，描述车刀的结构及特点。二、选取一把数控可转位外圆车刀，更换车刀刀片，了解机械夹固式车刀的结构和使用方法，参考图2-2-3拆装机夹车刀。任务二选用数控刀具【任务评价】一、操作现场评价(略)二、任务学习自我评价填写任务学习自我评价表（表2-2-5）任务二选用数控刀具【任务总结】本任务通过观察数控可转位车刀和更换安装数控可转位车刀刀片活动，了解了数控可转位车刀种类、结构和用途，学会了选择数控可转位车刀的方法，具备了初步解决数控车刀使用中常见问题的能力。任务三操作数控车床【任务目标】知识目标:1.理解回参考点的意义2.理解对刀的含义技能目标：1.能正确进行开、关机操作。2.能正确进行回参考点操作。3.能正确进行手动操作。4.能对程序进行编辑操作。5.能正确设置刀具偏移值。6.能正确进行自动加工操作。任务三操作数控车床一、开机与关机操作1．开机操作步骤开机操作的流程如图2-3-1（a）所示。（a）

（b）图2-3-1开机操作流程与开机后的画面（a）开机操作流程；（b）开机后的显示画面任务三操作数控车床一、开机与关机操作2．关机操作步骤（1）检查操作面板上的循环启动灯是否关闭。（2）检查CNC机床的移动部件是否都已经停止移动。（3）如有外部输入/输出设备接到机床上，先关闭外部设备的电源。（4）按下“急停”键后，按下“电源关”按钮，关闭机床总电源。任务三操作数控车床一、开机与关机操作3．注意事项（1）在系统启动正常后，方可操作面板操作键，否则可能引起意想不到的运动并带来危险。（2）如果开机后机床报警，检查急停按钮是否打开或刀架超程。如果超程，则用手摇方式向超程相反的方向摇动刀架，并离开参考点一定距离，报警解除。（3）关机后重新启动系统，要间隔一分钟以上，不要连续短时频繁开关机。（4）时刻牢记“急停”按钮的位置并准备操作它。当遇到紧急情况时立刻关闭“急停”按钮。任务三操作数控车床二、回参考点操作机床开机后，必须首先进行回参考点操作。具有断电记忆功能绝对编码器的机床不用进行回参考点操作。1．回参考点操作操作步骤（1）选择模式按钮“ZRN”。（2）按下“+X”轴的方向选择按钮不松开，直到X轴的返回参考点指示灯亮。（3）按下“+Z”轴的方向选择按钮不松开，直到Z轴的返回参考点指示灯亮。任务三操作数控车床二、回参考点操作1．回参考点操作操作步骤机床回参考点的操作流程如图2-3-2（a）所示。（a）

（b）图2-3-2回参考点的操作流程与显示画面（a）回参考点操作流程；（b）回参考点后的显示画面任务三操作数控车床二、回参考点操作2．注意事项（1）为了刀具及机床的安全，在返回参考点过程中，必须先回“+X”，再回“+Z”。如果先回“+Z”则可能导致刀架电动机与尾座发生碰撞事故。（2）回参考点前，应使刀架位于减速开关和负限位开关之间。（3）不回参考点，机床可能会产生意想不到的运动，发生碰撞及伤害事故。机床重开机后必须立即进行回参考点操作。当进行机床锁住、图形演示、机床空运行以及急停按钮操作后，必须重回参考点操作。任务三操作数控车床三、手动操作1．手轮进给操作（1）选择模式按钮“HANDLE”。（2）在机床面板上选择移动刀具的坐标轴。（3）选择增量步长。（4）旋转手摇脉冲发生器向相应的方向移动刀具。任务三操作数控车床三、手动操作2．手动/手轮进给操作该操作同手轮进给操作。手动及手轮进给的操作流程与显示画面如图2-3-3所示。（a）

（b）图2-3-3手动/手轮进给的操作流程与显示画面（a）手动/手轮进给的操作流程；（b）手动/手轮进给的显示画面任务三操作数控车床四、程序的编辑操作1．程序的操作（1）建立一个新程序建立新程序的流程如图2-3-4所示。（a）

（b）图2-3-4新建程序流程（a）新建程序的显示画面；（b）新建程序的操作流程任务三操作数控车床四、程序的编辑操作1．程序的操作（2）调用内存中储存的程序选择模式按钮“EDIT”，按下MDI功能键PROG，输入地址符O，输入程序号（如O0123），按下CURSOR中的向下移动键即可完成程序“O0123”的调用。注意在调用程序时，一定要调用内存储器中已存入的程序。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作1．程序的操作（3）删除程序选择模式按钮“EDIT”，按下MDI功能键PROG，输入地址符O，输入程序号（如O0123），按下DELETE键即可完成单个程序“O0123”的删除。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作1．程序的操作（3）删除程序特别说明1.如果要删除内存储器中的所有程序，只要在输入“O—9999”后按下DELETE键即可完成内存储器中所有程序的删除。

2.如果要删除指定范围内的所有程序，只要在输入“OXXXX，OYYYY”后按下DELETE键即可将内存储器中“OXXXX～OYYYY”范围内的所有程序删除。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作2．程序段的操作（1）删除程序段选择模式按钮“EDIT”，用CURSOR键检索或扫描到将要删除的程序段N××××处，按下EOB键，按下DELETE键即可将当光标所在的程序段删除。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作2．程序段的操作（1）删除程序段特别说明如果要删除多个程序段，则用CURSOR键检索或扫描到将要删除的程序开始段的地址（如N0010），键入地址符N和最后一个程序段号（如N1000），按下DELETE键，即可将N0010～N1000内的所有程序段删除。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作2．程序段的操作（2）程序段的检索程序段的检索功能主要用于自动运行模式中。其检索过程如下：按下模式选择按钮AUTO，按下PROG键显示程序屏幕，输入地址N及要检索的程序段号，按下CRT下的软键[NSRH]，即可找到所要检索的程序段。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作3．程序字的操作（1）扫描程序字选择模式按钮“EDIT”，按下光标向左或向右移动键（如图2-3-5所示），光标将在屏幕上向左或向右移动一个地址字。按下光标向上或向下移动键，光标将移动到上一个或下一个程序段的开始段。图2-3-5光标移动键任务三操作数控车床四、程序的编辑操作3．程序字的操作（2）跳到程序开始段在“EDIT”模式下，按下RESET键即可使光标跳到程序开始段。（3）插入一个程序字在“EDIT”模式下，扫描到要插入位置前的字，键入要插入的地址字和数据，按下INSERT键。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作3．程序字的操作（4）字的替换在“EDIT”模式下，扫描到将要替换的字，键入要替换的地址字和数据，按下AITER键。（5）字的删除在“EDIT”模式下，扫描到将要删除的字，按下DELETE键。任务三操作数控车床四、程序的编辑操作3．程序字的操作（6）输入过程中字的取消。在程序字符的输入过程中，如发现当前字符输入错误，则按下一次CAN键，则删除一个当前输入的字符。任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）在数控车床上设置刀具偏移值就是对刀操作的过程或设定工件坐标系的过程。数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。数控车加工中，一般将工件右端面中心点设为工件坐标系原点，以1号外圆车刀设置刀具偏移值为例，具体操作步骤如下所述。任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）1．在MDI方式下，输入主轴功能指令（1）选择“MDI”模式按钮，按下PROG键。（2）M03

S600EOB

INPUT。（3）按下“循环启动”键，按下RESET。任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）2．在MDI方式下，将1号刀转到当前位置（1）模式按钮选“MDI”，按下PROG键。（2）T01

EOB

INPUT。（3）按下“循环启动”键，1号刀转到当前加工位置。任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）3．设置X、Z向的刀具偏移值（设定工件坐标系）（1）按下模式按钮“HANDLE”，选择相应的刀具。（2）按下主轴正转转速按钮“CW”，主轴将以前面设定的S600的转速正转。任务三操作数控车床（3）按下POS键，再按下软键[综合]，这时，机床CRT出现图（a）所示画面。（4）选择相应的坐标轴，摇动手摇脉冲发生器或直接采用“JOG”方式，试切工件端面（如图（b））后，沿X向退刀，记录下Z向机械坐标值“Z”。图2-3-6机床对刀操作任务三操作数控车床（5）按MDI键盘中的OFFSET/SETTING键，按软键［补正］及［形状］后，显示如图2-3-7所示的刀具偏置参数画面。移动光标键选择与刀具号相对应的刀补参数（如1号刀，则将光标移至“G001”行），输入“Z0”，按软键［测量］，Z向刀具偏移参数即自动存入（其值等于记录的Z值）。图2-3-7刀具补偿参数设置画面任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）3．设置X、Z向的刀具偏移值（设定工件坐标系）（6）试切外圆后，刀具沿Z向退离工件，记录下X向机械坐标值“X1”。停机实测外圆直径（假设测量出直径为50.123mm）。（7）在画面的“G001”行中输入“X50.123”后，按软键［测量］，X向的刀具偏移参数即自动存入。1号刀具偏置设定完成，其他刀具同样设定。任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）4．校验刀具偏置参数在“MDI”方式下选刀，并调用刀具偏置补偿，在POS画面下，手动移动刀具靠近工件，观察刀具与工件间的实际相对位置，对照屏幕显示的绝对坐标，判断刀具偏置参数设定是否正确。说明1.在设定刀具偏移值时，也可直接将Z值及X值（X=X1－Φ）输入到刀具偏移补偿存储器中。

2.如果刀具使用一段时间后，产生了磨耗，则可直接将磨耗值输入到对应的位置，对刀具进行磨耗补偿。任务三操作数控车床五、设置刀具偏移值（设定工件坐标系）4．校验刀具偏置参数注意1.用手摇切削时动作要轻柔，通过转动手轮外圈控制运动速度。2.必须在对刀页面里按［补正］后，再按［形状］软键。3.对刀时一定要选择刀具的刀补号与补偿页面中的刀补号一致。4.加工中所需要的刀具要依次全部对好，防止遗忘造成撞刀。5.对完刀后，必须要校验刀具偏置参数，否则极易出现撞刀事故。任务三操作数控车床六、自动加工1．机床试运行（1）选择模式按钮“AUTO”。（2）按下按钮PROG，按下软键［检视］，显示正在执行的程序及坐标。（3）按下机床锁住“MLK”，按下单步执行按钮“SBK”。（4）按下循环启动按钮中的单步循环启动，每按一下，机床执行一段程序，这时即可检查编辑与输入的程序是否正确。任务三操作数控车床六、自动加工1．机床试运行特别注意机床的试运行检查还可以在空运行状态下进行，两者虽然都被用于程序自动运行前的检查，但检查的内容却有区别。机床锁住运行主要用于检查程序编制是否正确，程序有无编写格式错误等；而机床空运行主要用于检查刀具轨迹是否与要求相符。任务三操作数控车床2．机床的自动运行（1）调出需要执行的程序，确认程序正确。（2）按下模式选择按钮“AUTO”。（3）按下按钮PROG，按下软键［检视］，屏幕显示正准备执行的程序及坐标。任务三操作数控车床2．机床的自动运行（4）按下循环启动按钮“CYCLESTART”，自动循环执行加工程序。（5）根据实际需要调整主轴转速和刀具进给速度。旋动进给倍率旋钮“FEEDRATEOVERRIDE”可进行刀具进给速度的调整。任务三操作数控车床六、自动加工3．手动干预与返回功能（1）在程序自动运行过程中按下“循环停止”按钮。（2）在手动或手轮方式下移动刀具。（3）按下返回中断点按钮，刀具以空运行速度返回中断点。（4）在“AUTO”模式下，按下“循环启动”按钮，恢复自动运行。任务三操作数控车床4．图形显示功能（1）选择模式按钮“AUTO”。（2）在MDI面板上按下CUSTOMGRAPH，按下屏幕显示软键［G．PRM］显示如图2-3-9所示画面。图2-3-9图形显示参数设置画面任务三操作数控车床六、自动加工4．图形显示功能（3）通过光标移动键将光标移动至所需设定的参数处，输入数据后按下INPUT，依次完成各项参数的设定。（4）再次按下屏幕显示软键［GRAPH］。任务三操作数控车床六、自动加工4．图形显示功能（5）按下“循环启动”按钮，机床开始移动，并在屏幕上绘出刀具的运动轨迹。（6）在图形显示过程中，按下屏幕软健［ZOOM］/［NORMAL］可进行放大/恢复图形的操作。任务三操作数控车床【任务实施】一、将下列加工程序输入到CNC系统中。O0030；G40G21G99；T0101；S600M03；G00X52.0Z52.0；G01X30.0F0.1；

Z–20.0；

X40.0Z-30.0；

X52.0；G28U0W0；M30；任务三操作数控车床【任务实施】一、将下列加工程序输入到CNC系统中。程序的输入过程如下：选择“EDIT”模式按钮，按PROG，将“程序保护”置于“OFF”位置。

O0030EOB

INSERT；

G40G20EOB

INSERT；

T0101EOB

INSERT；

S600M03M04EOB

INSERT；

G00X52.0Z52.0EOB

INSERT；

G01X30.0F0.1EOB

INSERT；

Z－20.0EOB

INSERT；

X40.0Z－30.0EOB

INSERT；

X52.0EOB

INSERT；

G28U0W0EOB

INSERT；

M30EOB

INSERT；

RESET任务三操作数控车床【任务实施】一、将下列加工程序输入到CNC系统中。输入后，系统将会自动生成程序段号。另外，当检查后发现第二行中G20应改成G21，并少输了G99，第四行中多输了M04，则应作如下修改：将光标移动到G20上，输入G21，按下ALTER；将光标移动到G21上，输入G99，按下INSERT；将光标移动到M04上，按下DELETE。任务三操作数控车床【任务实施】二、对刀操作1．找正装夹工件。2．在四工位刀架上安装相关刀具。3．依次设置每把刀的刀具偏移值，即设定工件坐标系。任务三操作数控车床【任务评价】一、操作现场评价填写现场记录表（表2-3-1）任务三操作数控车床【任务评价】二、任务学习自我评价填写任务学习自我评价表（表2-3-2）任务三操作数控车床【任务总结】本任务是通过程序的录入和对刀操作，对数控车床的操作面板进行全面的了解，在操作的过程或多或少接触了点有关安全文明生产的知识，为下个任务作了铺垫。本任务的学习，将为接下来实际加工打下坚实的基础。任务四保养数控车床和养成文明生产习惯【任务目标】知识目标:1.掌握数控车床定期检查的内容。2.掌握数控车床的安全操作规程并严格遵守执行。技能目标：1.能定期检查数控车床，并按要求进行保养。2.能遵守并执行数控车床的安全操作规程。3.养成安全文明生产习惯。任务四保养数控车床和养成文明生产习惯一、数控车床的定期检查和维护保养表2-4-1数控车床定期检查和维护、保养的具体内容序号检查周期检查部位检查要求1每天导轨润滑油箱检查油量，及时添加润滑油，润滑油泵是否定时启动打油及停止2每天主轴润滑恒温油箱工作是否正常，油量是否充足，温度范围是否合适3每天机床液压系统油箱泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄漏4每天压缩空气气源压力气动控制系统压力是否在正常范围之内5每天X、Z轴导轨面清除切屑和脏物，检查导轨面有无划伤损坏，润滑油是否充足任务四保养数控车床和养成文明生产习惯一、数控车床的定期检查和维护保养表2-4-1数控车床定期检查和维护、保养的具体内容6每天各防护装置机床防护罩是否齐全有效7每天电气柜各散热通风装置各电气柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，及时清洗过滤器8每周各电气柜过滤网清洗黏附的尘土9不定期切削液箱随时检查液面高度，及时添加切削液，太脏应及时更换10不定期排屑器经常清理切屑，检查有无卡住现象11半年检查主轴驱动带按说明书要求调整带松紧程度任务四保养数控车床和养成文明生产习惯一、数控车床的定期检查和维护保养表2-4-1数控车床定期检查和维护、保养的具体内容12半年各轴导轨上镶条，压紧滚轮按说明书要求调整松紧状态13一年检查和更换电动机碳刷检查换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多的碳刷及时更换14一年液压油路清洗溢流阀、减压阀、滤油器、油箱，过滤液压油或更换15一年主轴润滑恒温油箱清洗过滤器，油箱，更换润滑油16一年冷却油泵过滤器清洗冷却油池，更换过滤器17一年滚珠丝杠清洗丝杠上旧的润滑脂，涂上新油脂任务四保养数控车床和养成文明生产习惯二、数控车床的安全操作规程1．操作前的注意事项（1）零件加工前，一定要先检查机床的正常运行。（2）在操作机床前，仔细检查输入的数据，以免引起误操作。（3）确保指定的进给速度与操作所要的进给速度相适应。（4）当使用刀具补偿时，仔细检查补偿方向与补偿量。（5）CNC与PMC参数都是机床厂设置的，通常不需要修改。（6）机床通电后，CNC装置尚未出现位置显示或报警画面前，不要碰MDI面板上的任何键。任务四保养数控车床和养成文明生产习惯二、数控车床的安全操作规程2．机床操作过程中的注意事项（1）手动操作

当手动操作机床时，要确定刀具和工件的当前位置并保证正确指定了运动轴、方向和进给速度。（2）手动返回参考点

机床通电后，务必先执行手动返回参考点。如果机床没有执行手动返回参考点操作，机床的运动不可预料。（3）手轮进给

在手轮进给时，一定要选择正确的手轮进给倍率，过大的手轮进给倍率容易导致刀具或机床的损坏。任务四保养数控