机械图纸技术要求

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作为"技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检

验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。以下技术要

求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上

相同技术要求在不同零件上出现时也必须统一。（以下为整理分享，仅供参考）

各类工程图技术要求

一、一般技术要求

1）制件去除表面氧化皮；

2）制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；

3）去除毛刺飞边；

4）锐角倒钝；

5）未注倒角均为0.5x45%%d;

6）未注越程槽均为12x0.3;

7）表面平整无毛剌；

二、未注公差技术要求（金属件）

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注长度尺寸允许偏差±0.5;

二、未注公差技术要求（金属件）

1）未注公差尺寸的极限编差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注长度尺寸允许偏差±0.5;

三、表面处理技术要求

1）表面镀白（黑）锌处理；

2）表面喷漆（喷塑）处理；

3）表面发黑处理；

4）表面电泳处理；

5）表面镀铭处理；

6）表面抛光处理；

7）表面滚花，直纹（网纹）m=0.4GB/T6403.3;

四、热处理技术要求

1）制件氮化450-480HV;

2）制件毛坯须调质处理220-260HB;

3）制件调质处理3O-35HRC;

4）制H牛高频淬火45~50HRC;

5）制件渗碳处理，深度＞0.1；

6）制件进行高温回火处理；

7）制件整体淬火40-45HRC;

五、铸件技术要求

1、压铸件技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注倒角均为0.5x45%%d;

4）未注壁厚2.5;未注筋板1.5〜2;

5）未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度41%%d;

6）制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷;

7）各脱模顶料推杆压痕均应彳氐于该制件表面0.2;

8）制件要求符合GB/T15114《铝合金压铸件》标准规定；

9）表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；

10）加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；

11）未注尺寸参照三维造型；

12）制件表面处理及其它要求按客户定;

七、塑料件技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T14486-MT6级；

2）制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷;

3）浇口、溢边修剪后飞边40.3,且不得伤及本体；

4）未注壁厚3;未注筋板1.5~2;

5）表面打光（喷砂）处理；

6）未注过渡圆角取R0.3~R1，脱模斜度40.3%%d;

7）各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;

8）与对应装配结合面外形配合错位《0.5；

9）制件应进行时效处理；

10）制件机械强度须符合GB3883.1标准规定；

11）制件内腔表面打上材料标记和回收标志；

12）未注尺寸参照三维造型；

13）制件表面处理及其它要求由客户定;

八、焊接件技术要求

1）未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T19804-B级；

2）未注形位公差按GB/T19804-F级；

3）焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；

4）焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；

九、各类零、部件技术要求

1、齿轮（函轴）技术要求

1）未注形位公差按GB/T1184-K;

2）制件毛坯须调质220~260HB;

3）制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定；

4）齿面接触斑点：按齿高不小于40%,按齿长不小于50%;

5）齿面高频淬火回火至49-52HRC;

6）制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷;

7）最终工序热处理表面不得有氧化皮;

2、一般轴芯（无铳齿）技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注倒角均为0.5x45%%d;

4）未注越程槽均为12x03：

5）制件毛坯须调质220~260HB;

6）尺寸％%c档车正反两条噱旋槽，螺距10,深0.4;

7）螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；

8）热处理：

9）表面处理：

3、包轴毛坯（一次成型）技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；

4）包轴毛坯：绝缘层％%c档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压

2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；

5）一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘

层档3750V历时1min不击穿；

4、包轴（加工）技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；

4）塑层％%c档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时

1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；

5）制件磨加工后应烘干除水处理；

5.转子技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K；

3）绕组接线按转子绕线原理图；

4）绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；

5）云母槽开深0.8~1,槽宽0.6,槽内不得残留云母片；

6）绕组冷态绝缘电阻不低于50MC;

7）装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铁穿、残缺现象；

8）铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积痛；

9）铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V,1min不击穿；

10）绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V,1min不击穿；

11）匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；

12）换向器与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压3750V,1min不击穿；

13）应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；

14）铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理;

6、定子技术要求

1）绕组绕制整齐无松散；

2）引线接头应牢固可靠且充分绝缘；

3）绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V历时1min不击穿;

4）匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；

5）绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；

6）铁芯表面不得有明显她缘漆；

7、定、转子铁芯技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）冲片叠装应紧密可靠片间无夹杂，表面及槽内无;亏物和油溃；

4）冲片按同一冲制方向压装；

5）冲片齿槽口整齐与转轴平行，误差不大于0.5;

6）铁芯两端弹开度不大于0.5;

8、定、转子冲片技术要求

1）制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m;

2）制件未注形位公差及GB/T13916-2级；

3）制件应表面平整，完整无缺料；

4）尖角处允许用R0.3过渡；

5）制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于002）;

6）制件应不含油脂，剪切油不能用机油；

9、绝缘纸技术要求

1）表面不得有划痕、折痕；

2）裁边不起毛；

10、换向器技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；

4）绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MC;

5）云母片厚度取0.5;

6）换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3;

7）介电强度：片间承受频率50Hz,泄露电流为0.1mA,实际正弦波电压600V历时1s不击穿；

换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz,泄露电流为0.25mA,实际正弦波电压3750V历时1min

不击穿；

8）试验与检验应符合JB/T10107《电动工具换向器》标准要求;

11、电缆线技术要求

1）电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；

2）软电缆应符合GB/T5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；

3）聚氯乙烯电缆应符合GB/T5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙熔绝缘电缆》标准要

求；

4）插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz,实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；

5）制件还应符合GB1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB2C99

《家用和类似用途插头插座》标准要求；

12、开关技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级；

2）除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字次卜，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工

具开关》标准要求；

3）开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；

13、电缆护套技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672.1-2级；

2）未注形位公差按GB/T3672.2-M级；

3）制件不得有缺料、破裂等缺陷。

4）制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞访；

5）制件应按JB/T9605《电动工具电源线护套》进行抗弯i凿佥2万次后不得有裂纹或撕裂等缺

陷；

6）制件应能承受50Hz;实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；

14、碳刷技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）刷体四边应倒角0.5x45%%d;

4）刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，月兑线率小于1%,若用锡焊则焊点应不高于铜片

表面，且不得用腐蚀性焊剂；

5）刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应之3;无冲击状态脱出力应250N;

刷辫应用TSR型软铜纹线;

15、电容技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级；

2）外观应无可见损伤，标记清晰；

3）标称电容量最大允许偏差为±20%;

4）试验和检验均应符合GB/T14472《电子设备用固定电容器第14部分抑制电源电磁干扰用

固定电容器》标准要求；

16、电感技术要求

1）制件应无可见损伤；

2）标称电感量最大允许偏差为±25%;

3）试验和检验均应符合GB/T16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分试验方法和一般要求

的选择》标准要求；

17、自锁销轴技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注倒角均为0.5x45%%d;

4）热处理：30-35HRC;

5）表面发黑处理;

18、输出轴技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注倒角均为0.5x45%%d;

4）未注邂呈槽均为1.2x03;

5）制彳牛营丕须调质220~260HB;

6）制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷;

7）热处理：

8）电加工前表面发黑处理；

19、弹簧技术要求

1）总圈数=

2）有效圈数二

3）展开长度二

4）旋向：

5）热处理：

6）表面处理：

7）制件定型处理;

20、含油轴承技术要求

1）制彳镀度：

2）制件含油率：

3）制件要求无裂纹、缺损等缺陷；

4）制件硬度要求：

5）制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟

21、砂轮罩技术要求

1）制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m;

2）制件未注形位公差按GB/T13916-2级；

3）罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径％%C5,至少均布5个焊点;

22、刨刀组件（含刀轴）技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）未注形位公差按GB/T1184-K;

3）未注倒角均为0.5x45%%d;

4）未注越程槽为12x03；

5）制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得

大于0.3克；

6）刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；

7））组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周

边，并须去净铝末；

23、金刚石锯片（烧结）技术要求

1）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;

2）锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；

3）锯片基体不得有裂纹、毛剌及锈迹，并允许有工艺孔；

4）锯片基体硬度为37-42HRC；

5）锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；

6）锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布

7）锯片试验和检验应符合GB/T11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第2部分烧结锯片》标

准要求；

24、硬质合金锯片（焊接）技术要求

1）片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；

2）锯片基体不得有裂纹、毛剌及锈迹，并允许有工艺孔；

3）锯片基体硬度为37-45HRC;

4）锯齿表面不得有裂纹及2个以卜长、有大干1的崩刃；

5）焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；

6）雷齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25;

7）锯片试验和检验应符合GB/T11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分焊接锯片》标

准要求；

25、砂轮片（角磨用钱形）技术要求

1）砂轮片不应有裂纹；

2）砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；

3）砂轮片试验和检验应符合JB/T3715《固结磨具修磨用板形砂轮》标准要求；

26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求

1）砂轮片不应有裂纹；

2）砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；

3）砂轮片试验和检验应符合JB/T6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求;

27、标贴（铭牌、商标）技术要求

1）图线及字体线条应清晰端正；

2）双重绝缘标记应符合GB3883.1标准要求；

3）字体高度及行距按图纸尺寸规定，字体排列应均匀对称；

4）表面应光洁，不允许名褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；

5）用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；

28、包